西乡站雨棚桩施工方案02.docx

中铁十二局集团有限公司 阳安二线站后工程西乡站雨棚桩施工方案ew目 录一、编制原则1二、编制依据we1三、工程概况13.1 设计概况13.2雨棚桩数量23.3地质概况23.4临近营业线施工范围及作业内容2四、总体施工部署34.1施工总体安排34.2施工进度安排34.3施工人员安排3五、作业条件与施工准备45.1现状分析45.2 施工前必要保证条件55.3施工技术准备55.4施工机具及材料准备55.5人员准备6六、施工工艺流程66.1钻孔灌注桩施工工艺流程 66.2钻孔灌注桩施工方法76.3人工挖孔桩施工工艺13七. 施工质量保证措施177.1. 管理保证措施177.2. 技术保证措施187.3. 质量控制措施187.4. 测量控制措施 197.5. 原材料要求207.6. 质量标准21八、成品保护22九、 施工中常见技术问题的预防与处理229.1.在成孔过程中通过以下措施来预防229.2.灌注过程中则通过以下措施来预防239.3.坍孔的处理239.4缩孔现象孔径小于设计孔径239.5.不良地质的防塌孔措施239.6.浮笼措施249.7.项目要点24十、安全保证措施2510.1 施工安全措施2510.2施工环保措施28十一、临近营业线施工应急预案2911.1应急预案小组机构2911.2应急预案小组职责 2911.3 事故类型及应变措施3011.4响应程序3011.5善后处理31一、编制原则切实可行 1.1遵循“安全第一、预防为主”的方针，按设计要求采取的安全防范措施，根据现场施工条件，加强对既有铁路及设施的安全防护，确保工程施工和既有线路的安全及运营。 1.2根据现场实际情况，选用高效施工工艺，有序的安排工序交接，合理安排劳动力资源，充分发挥设备施工能力，加快施工进度缩短施工周期，减少对既有线运营的干扰。二、编制依据 2.1中铁第一勘察设计院集团有限公司设计的阳安线新增第二线西乡站施工图纸。 2.2 阳平关至安康铁路新增第二线站后工程实施性施工组织设计 2.3建筑工程施工质量验收统一标准（GB50068-2001） 2.4建筑地基基础设计规范（GB50007-2011） 2.5建筑桩基技术规范(JGJ94-2008) 2.6混凝土结构设计规范（GB50010-2010） 2.7混凝土结构耐久性设计规范(GB/T50476-2008) 2.8建筑结构荷载规范(GB50009-2012) 2.9改建铁路阳安线增建第二线工程补充定测西乡站旅客站房岩土工程勘察报告 2.10铁路营业线施工安全管理办法（铁运2012280号）三、工程概况 3.1 设计概况工程名称阳平关至安康铁路新增第二线站后工程工程地点陕西省汉中市西乡县原火车站建设单位西安铁路局阳安二线指挥部设计单位中铁第一勘察设计院集团有限公司监理单位武汉铁道工程建设监理有限责任公司施工单位中铁十二局集团有限公司质量要求合格开工日期2017年4月15日设计使用年限50年抗震设防烈度6度桩型式机械挖孔（泥浆护壁）灌注桩基础设计等级丙级桩长度P1-P28桩长不小于18M,桩径600；P29-P70桩长不小于28M，桩径600。桩钢筋HPB300(A)HRB400(C)桩砼等级C35桩保护层50mm说明桩施工时，采用双控既保证桩长，又保证桩截面进入弱风化片岩层不小于1.0M。P1-P28轴桩单桩承载力为1100KN，P29-P70轴桩单桩承载力为1600KN。 3.2雨棚桩数量施工部位桩类型长度数量备注二站台端承摩擦型18M44根进入持力层不小于1米28M76根基本站台端承摩擦型18M50根进入持力层不小于1米28M40根 3.3地质概况根据改建铁路阳安线增建第二线工程西乡车站房建工程岩土工程勘察报告揭示西乡站从上至下地质情况为：3.3.1新填土：层厚约3.648.44m。3.2.2人工填土（Q4 ml）：分布于场地表层，为修建既有线时填埋沟谷所致，填土层厚约28m不等，色杂，填土成分杂乱。3.2.3膨胀土（Q4 al）：层厚0.62.1m不等，褐黄色，局部为灰绿色，黏性强，含砂，局部含砂量较大，硬塑为主，局部软塑，qsik=86kPa。3.2.4粉质黏土（Q4al）：层厚约08.0m，灰黑色，土质均匀，黏性较好，有臭味，局部有砂感，岩芯有拉长现象，硬塑。qsik=90kPa。3.2.5强风化片岩层:层厚约18m受区域构造和地形地貌的影响，片岩受风化作用强烈，风化岩层较厚。勘探揭示片岩发育强风化层，层厚约5m，qsik=140kPa。3.2.6弱风化片岩层：分布于场地下部，灰黄色-灰黑色，变晶结构，片状构造，矿物成分为石英、角闪石、云母及黏土矿物，岩质坚硬，节理、裂隙发育，裂隙面可见铁质浸染。qpk=2200kPa。 3.4临近营业线施工范围及作业内容 阳平关至安康铁路新增第二线站后工程西乡站风雨棚施工，涵盖风雨棚的机械成孔灌注桩、雨棚基础、雨棚柱、雨棚混凝土结构板及风雨棚的装饰装修、排水、照明工程。四、总体施工部署 4.1施工总体安排 根据本工程设计要求及施工现状，我部经过会议讨论决定桩基施工采用冲击钻（泥浆护壁）成孔桩施工；钢筋笼在现场钢筋加工场集中加工，用板车运至桩位附近；砼采用商品砼，使用砼罐车运输；采用导管法灌注水下砼。 4.2施工进度安排 根据本工程特点确定，我部施工的雨棚桩必须“短、频、快”。经开会决定计划2017年4月15日-5月5日进行二站台雨棚桩及基本站台雨棚共柱桩施工，先进行雨棚共柱桩的施工，后按照与站前中铁七局工作面交叉无影响部位连续施工。根据站改实施步骤二站台启用后进行基本站台改造施工。 4.3施工人员安排由公司选派经验丰富的员工组建项目领导班子，项目部的其他管理人员也将由具有较高业务管理水平和丰富现场管理经验的人员组成。项目经理全面负责，建立健全相应职能机构。如图4-3。中铁十二局集团阳安二线站房工程项目部 项目部组织结构图 4-3五、作业条件与施工准备 5.1现状分析本工程雨棚位于汉中市西乡县原火车站内，临近既有线施工安全风险相对较大，且与站前施工部位交叉施工相对较多。基本站台为既有站台改造，二站台为新建站台。雨棚基础设计为机械成孔（泥浆护壁）混凝土灌注桩基础。基本站台规模为370m7m,二站台为550m10.5m，雨棚桩施工占线较长。桩基础施工必须在保证安全、质量的前提下加快施工进度，以免影响站前单位的其他工序施工。结合西乡站雨棚图纸及现场实际情况，我项目部研究决定西乡站风雨棚桩基二站台采用泥浆护壁冲击钻成孔灌注桩、基本站台共柱桩、围护桩均采用人工挖孔桩灌注桩、基本站台剩余雨棚桩采用冲击钻成孔灌注桩。 5.2 施工前必要保证条件 综合考虑工期要求及施工交叉情况，作业前提要求： 5.2.1 基本站台原有钢构根据雨棚共柱处拆除完成，基本站台地下管线迁改完成。 5.2.2 原有地道回填完成，达到桩基础施工条件，（P23轴位于原地道上）。 5.2.3 新建二站台上方接触网拆除完成、场地达到桩施工标高，地下管线迁改完成。 5.3施工技术准备 5.3.1 仔细阅读地质勘察报告，了解和掌握作业区域内的水位、地质情况。 5.3.2 施工前认真核对图纸，对雨棚桩及基础位置仔细核对，是否与其他专业有无影响，及时与设计单位沟通解决进行图纸会审，制定详细的施工方案报上级主管部门及监理审批。 5.3.3坐标控制点及标高控制点已引至现场标识清楚，有保护措施。 5.3.4施工道路畅通，有效使用宽度不低于7m（足够宽度避免扰动已成孔装位），可供桩机及混凝土罐车进行施工及灌注。施工场地平整坚实、在雨季施工时，应有可靠的排水措施。 5.3.5水源已接入施工现场，保证施工及清孔用水，现场设置沉浆池及排浆沟。 5.4施工机具及材料准备 5.4.1 施工机具：冲击钻6台、挖机、移动泥浆池、吊车、翻斗车或手推车、混凝土导管、灌注架、钢套管、弯曲机、切断机、电焊机、水泵、水箱、泥浆池、测孔绳、平尖头铁锹、高压水泵、污水泵、胶皮管、线绳、试模10组等 5.4.2 材料准备： 5.4.2.1混凝土采用商品混凝土，有出厂合格证。 5.4.2.2 钢筋的级别直径、型号符合设计要求，有出厂合格证及复试报告。 5.4.2.3泥浆材料中的粘土、膨润土、分散剂、增粘剂等，均应符合相应的标准的要求，并应有材料进场合格证、出厂检验报告。当发现其性能显著不正常时，应对其成分进行检验。 5.4.2.4 水选用自来水或无杂质的洁净水。 5.5人员准备 根据本工程特点我公司将选用优秀的人员组建指挥部，人员配备选择有类似临近营业线施工的管理人员，现场施工管理人员均通过安康铁路培训学校培训，考试合格，持证上岗。 5.5.1项目部安全人员配备情况姓名职务职责候钢锋项目经理统筹管理现场安全张辉安全总监负责现场日常安全监督检查、监控于恩安全员负责现场日常安全检查、监控汤会文驻站联络员负责施工时车辆进站通知及相关填写记录备注另配备作业防护员4名，均持证上岗 5.5.2针对临近营业线施工的工人安全技术教育 5.5.2.1项目部针对临近营业线施工建立健全的工人培训制度，以安质部牵头组织，针对所有一线作业人员进行全面统筹的安全技术培训，并组织考试，合格人员予以上岗。六、施工工艺流程 6.1钻孔灌注桩施工工艺流程 施工工艺方法：灌注桩采用冲击钻成孔、泥浆护壁施工工艺。场地平整测量放样 埋设钢护筒 钻机就位 孔位矫正 冲击成孔泥浆循环、清除费浆、泥渣、清孔终孔验收 安放钢筋笼和导管二次清孔灌筑水下混凝土 拔出护筒、回填桩孔。钻孔灌注桩施工工艺流程图桩位放样护筒制作 埋设护筒 挖泥浆池 钻机就位 造 浆 钻 孔 注 浆钻孔检查清 孔成孔检测 吊装钢筋笼 钢筋笼制作沉渣检查 安装导管 制作砼检查试件 灌筑水下砼成桩质量检查 6.2. 钻孔灌注桩施工方法 6.2.1. 施工准备6.2.1.1. 桩位放样，测定桩位和地面标高。桩位放样时，对于未硬化的地面，放出桩中心点，并以中心点为准距中心2m处十字引出四个控制桩。在护筒安装好后，以复核桩中心位置和标高。桩位放样完成后向监理报送测量结果，经监理审核复测合格后，方可进行下步工作。桩位复测要求埋设护筒前复测一次，埋好护筒后开钻前再复核一次，并做好记录。6.2.1.2. 护筒埋设：埋设护筒时孔位桩要挖掉，所以要在护筒外500800mm处打入土中四个小栓桩，小栓桩的两条对角线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加200mm，(护筒直径取桩径+200mm)以孔桩为圆心就地画圆作为开挖护筒坑范围。坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉栓桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳，护筒外圆100mm空隙用粘土分层夯实。此时，调平钻机，校正钻机钻头与十字同心，需调整机械到同心为止。并应对四个栓桩加以保护，以便在施工中检查，矫正中心之用。本工程选用护筒护用58mm厚钢板制成，高度2m，内径比桩设计直径大200mm，直径为800mm。埋设时，保证护筒竖直，倾斜度不大于1%，顶面水平，护筒中心位置准确埋设护筒的中心偏差不超过20mm。6.2.1.3. 钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.5-2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。钻孔泥浆时，泥浆比重控制在1.151.2，二清结束后，孔底500mm以内泥浆比重控制不大于1.25，孔口泥浆比重控制在不大于1.15，且不小于1.1，泥浆含砂率控制8%，泥浆粘度控制不大于28S。6.2.1.4. 泥浆制备。制备泥浆可以采取膨润土造浆。使用膨润土造浆时，需掺用一定的纯碱，按下列重量配合比，水：膨润土：纯碱=100：(810)： (0.30.4)。6.2.1.5. 泥浆池：现场不挖泥浆池，拟采用容量为12m的钢板水箱做为泥浆循环池，每台钻机配备一个铁皮箱泥浆池，高度为1000cm。 6.2.2钻机就位 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，打木桩固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在30以内，以确保钻孔桩竖直度1%及孔位中心100mm的要求。 6.2.3. 钻孔 6.2.3.1钻孔采用泥浆护壁，土质不良时（砂土层，散松土层）可在泥浆中加入适量膨润土和碳酸钠，以增加泥浆黏度及护壁能力，开孔前投入粘土注水，以小冲程反复冲击，钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0米至1.5米，保持一定的水头压力，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出，掏渣后及时补水。 开始钻孔时，应以小冲程钻孔；以保证孔的位置正确，防止偏斜。通过钻至不易塌孔的亚粘土层时，可采用大冲程，通过（钻至）砂土，砂砾层时，宜采用小冲程。当接近岩面时，宜采用小冲程。当出现提升钢丝绳绊动，钻头不稳时，可能是岩面，倾斜，应停止钻孔，在孔内投入碎石和小片石，以小冲程钻进。在钻孔过程中，钻具升降速度不宜太快，并均匀放松钢丝绳长度，防止放绳过多，钻头摇晃碰撞孔壁，出现塌孔。亦应防止放绳过少出现打空锤，损伤钻机，钢丝断裂出现掉钻事故。钻孔过程中应定时测量钻孔深度，提取渣样，及时掌握地质结构层情况，详细、真实填写钻孔记录。取渣必须制作取渣器，用取渣器在孔底取渣，不得在孔顶取样。渣样用渣样盒存放，一次不小于200g，贴上标签，注明该渣样取样的高程、孔深和时间。钻进记录每6小时记录一次是指钻机钻进6小时，中间停钻修钻头、加粘土或冲孔等应单独记录。钻进过程中进入岩层项目部质检员立即报监理，距成孔差1m时报监理及勘察院进行地质情况检验。地质检验时现场准备真实的钻进记录，渣样。 进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300500处，然后重新冲孔；当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；进入基岩后，非桩端持力层每钻进300500和桩端持力层每钻进100300m时，应清孔取样一次，并应做记录。 冲击成孔操作要点项 目操 作 要 点在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱土层投入黏土块夹小片石黏性土层中、小冲程1 m2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中冲程2m3m，泥浆比重1.21.5，投入黏土块，勤冲、勤掏渣砂卵石层中、高冲程3m4m，泥浆比重（密度）1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆比重1.31.5 注：土层不好时提高泥浆比重或加黏土块；防黏钻可投入碎砖石。 6.2.4. 终孔当钻孔达到设计深度并经检测符合要求后，立即进入成孔验收，成孔工序验收合格后，进行下一步工序。验孔内容项目主要孔深、孔径、中心偏差、垂直度等；孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：对端承型桩，不应大于50；对摩擦型桩，不应大于100；对抗拔、抗水平力桩，不应大于200。 6.2.5. 钢筋骨架的制作和安装6.2.5.1.钢筋原材进场后，应具备出厂合格证和质保单，经监理见证抽样复试合格后，方可使用，钢筋原材进场后，应在下方垫放枕木，上面覆盖，以防生锈。6.2.5.2. 钢筋笼的加工按图纸设计要求，钢筋笼在现场钢筋加工场加工；现场按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距绑扎螺旋箍筋。（1)由于本工程临近既有线的特性，基本桩长为18米和28米，为了确保临近既有线的行车安全，钢筋笼过长吊装时如若倾覆有可能倾入既有线，故将钢筋笼的长度按实际情况而定，二站台基本钢筋笼长度不超过6米，采用直螺纹套筒或焊接连接，接头率50%，接头位置35D且不小于500mm。基本站台人工挖孔桩钢筋笼安装时长度为3.5米，采用直螺纹套筒或焊接连接，人工搬运，接头率50%，接头位置35D且不小于500mm，焊接采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。6.2.5.3. 成孔清孔验收合格后，用12T汽车吊将钢筋笼吊到9m长的平板车运至孔口，然后利用12T吊车将钢筋笼吊入桩孔内，吊放钢筋笼入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。为控制桩体保护层厚度，在钢筋笼主筋间设置直径10cm、厚度1.5cm的圆形混凝土垫块。垫块中心为1cm空洞，穿A8的钢筋焊接固定在钢筋笼主筋上，垫块上下间距为3m，同一水平截面设置4个。钢筋笼运输、吊装入孔时要采取保护措施，防止扭曲变形。入孔时要扶正、顺直，缓缓放入孔中，防止碰撞孔壁。钢筋笼保护层垫块示意图6.2.5.4. 放到设计桩顶标高后，用顶部设有圆环216钢筋做吊筋在孔口予以固定，以保证钢筋笼的标高。 6.2.6. 清孔导管安装完毕后，再次测量沉渣厚度，如沉渣厚度大于设计要求时，采用气举循环方式再次进行清孔，直到满足设计要求，然后将漏斗吊起，插入导管上口后安稳。清孔采用正循环清孔，以保证孔底沉渣厚度小于或等于设计控制值（100mm），清孔时，在清孔前，先测试泥浆指标并进行记录，再注稀浆清孔，清孔2030 分钟后，再使用仪器测试泥浆指标，应达到以下标准：孔口泥浆比重不大于1.15，砂率4，孔底50cm以内泥浆比重不大于1.25，砂率8。当泥浆指标过大时，应继续进行清孔，直至达到泥浆控制指标并经测锤检测沉渣厚度合格后报监理复测验收。清孔时严禁用清水清孔，并注浆保持孔内泥浆接近护筒顶为宜，以防清孔时塌孔。6.2.7桩垂直度及孔径检测 按设计桩孔直径用钢筋制作平底同径探孔器(相当于重锤)，其规格尺寸为：直径等于桩孔设计直径，长度为35倍桩径；主筋10C16 mm；加强筋C141000 ，上部为提引梁圆环。检测时将探孔器吊起，使探笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径符合设计要求；若途中遇阻则有可能在遇阻部位有缩径和孔斜现象，应采取措施予以消除。 6.2.8. 灌注水下混凝土6.2.8.1. 混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，自卸方式浇筑。混凝土坍落度控制在182cm。6.2.8.2. 导管吊装前先试拼，并进行水密性试验或气密性试验。水密性试验不得有渗露现象，气压不得小于0.7MPa.，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中心，并在灌注前进行升降试验。6.2.8.3. 首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌注的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土迅速落下，至孔底把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于0.8m。首灌混凝土最小方量：本工程中桩基成孔深度最深为28m，底管长度不小于4M,导管内径为250mm，导管总长根据现场标高确定。导管首灌混凝土埋深不小于1.0m6.2.8.4. 灌注混凝土应连续进行，一气呵成。边灌注混凝土边提升导管边拆除上一节导管。当下落不畅时，可边提升边锤振导管。提升速度不能过快，导管的埋深不能小于2米。6.2.8.5. 灌注到桩身上部米以内时，可不提升导管，待灌注至规定标高时一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。拆除导管时要慢慢提升，防止导管法兰挂住钢筋笼，发现挂笼后不可强提硬拔，应将导管放松，左右轻轻晃动，然后再稳稳地提升，一般即可排除。6.2.8.6. 控制最后一次灌筑量，桩顶不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证暴露的桩顶达到强度设计值，为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.81.0m以上。6.2.8.7. 灌筑混凝土的过程中，认真填写水下混凝土灌注记录，设专人测量，记录混凝土灌入量，孔内混凝土面升高值，导管埋深值数据，每次拆卸导管前核对混凝土灌入量与混凝土面升高值是否相符。若混凝土面升高值低于混凝土灌入量升高值，说明钻孔过程中该部位无塌孔现象，可继续灌注。若混凝土面升高值大于灌入量升高值，说明灌注过程中混凝土面以上有塌孔现象，这时必须对塌入混凝土面上的土方视情况处理：（1)塌入土方不多仍能继续灌筑时，可计算出塌方厚度，在拆卸导管时，除满足混凝土埋深导管2m外，还须加上塌方厚度，继续灌筑，直至将塌方顶升到桩顶标高以上。（2)塌方较厚不能继续灌筑时，可用细抽渣筒或空压机清除塌土后重新灌筑，但时间必须抓紧。否则，混凝土初凝后将发生不翻浆、导管拔不出、导管堵塞及断桩事故。灌筑混凝土中，导管埋深最大不超过6m，一次拆卸导管不超过4m。6.2.9破桩头测量人员首先进行钻孔桩位置确认及基坑沟槽开挖边线，采用机械与人工配合开挖沟槽，挖土过程中注意机械与钻孔桩的接触，防止扰动桩头。技术人员根据设计图纸对破桩头高度进行测量，并用红油漆标识。破桩头施工时，用切刀围绕桩头进行环切，切割深度根据桩保护层厚度而定，略小保护层绝不能切到桩基钢筋。人工利用风镐破除环切线以上桩体混凝土，且不能随意弯折钢筋，破除完成后表面应平整，即时清理垃圾碎屑。6.3人工挖孔桩施工工艺 6.3.1人工挖孔灌注桩施工流程 场地平整放线、定桩位架设支架和卷扬机、安装潜水泵、照明设备等边挖土边抽水每下挖1.0米左右土层，进行孔桩周围的碴土清理、检验孔口直径和垂直度绑扎护壁钢筋支撑护壁模板浇筑砼拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼，达到强度后拆模循环至设计孔底标高对桩孔直径、深度、垂直度进行全面验收排除孔底积水吊装钢筋笼放入串筒、浇灌桩身砼至设计位置继续浇灌砼至高出桩顶设计标高300500mm以上（确保无浮浆）。6.3.2施工工艺6.3.3定位及锁口开挖前，应自桩心向四周引出桩心护桩，用牢固的木桩标定，围护桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加1015cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。6.3.4开挖方式及注意事项人工挖孔灌注桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；强风化、中风化采用风搞破碎后装桶运出。施工示意图见下图。注意事项：挖孔桩开挖前须先探明是否有地下管线，如果有须作好管线标记，并加强保护。挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑护壁砼。桩护壁上节竖向筋伸入下节护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。 挖孔至4米以下时，下孔前应用气体检测仪进行检测，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风，然后方能下井作业。挖孔6-10米深时每天至少向孔内通风一次，超过10米深每天向孔内至少通风两次，风量不宜少于25L/S,保证人员施工安全。6.3.5护壁施工护壁采用C35现浇砼，厚度0.1m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m。护壁模板采用钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。护壁结构如下图所示。6.3.6孔桩封底孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师及有关质检人员共同检验，检验合格后，迅速采用C35砼封底。 6.3.7钢筋笼制做安装钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接，钢筋接头错开。钢筋搭接采用单面焊，焊接长度不小于10d。钢筋笼吊放：因邻近既有线施工且工作面有限，吊车无法进入场地，钢筋笼分3-4米每段人工下入孔内，桩口采用角钢支撑,确保支撑牢固，焊接下一段完成后，再下入孔内，以此类推直至钢筋笼全部下入孔内。 6.3.8桩身砼浇筑根据场地条件，桩身砼采用商品砼，使用商品砼前，必须制定好进料计划，确保第一次连续浇筑成桩的要求。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清孔后若超过4小时未进行砼浇筑，则应重新清理检查。桩身浇筑应注意以下几点： 砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼浇筑面不超过1m，防止产生砼离析现象。 砼浇筑点固定在孔桩一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。 采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5m。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层510cm。以保证砼上下层的总体结合。 桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。 当桩内渗水量18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌注的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土迅速落下，至孔底把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于0.8m。随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持24米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用吊车提升。6.3.9破桩头施工在桩身混凝土灌注7天后对孔桩进行基槽开挖，沿原围护桩位置开挖出2m宽，坡度1:1的基槽，以提供作业平台供施工人员进行破桩作业。在基槽开挖完成后由测量人员对成桩桩基进行复测并用红油漆标定出破桩线。然后由施工人员采用风镐进行破除桩头。破桩需严格控制破桩分界线，杜绝超破或少破。在破桩完成后对桩基与冠梁连接的预埋钢筋进行调直。 6.3.10成桩质量检测 挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，挖孔桩质量要求见下表 挖孔桩质量要求序号项目内容允许偏差备注1桩孔位中心线50mm2 桩孔径50mm指有护壁砼3桩的垂直度1/2004护壁砼厚度30mm5孔底虚土不允许6有效桩长-0，+100 七. 施工质量保证措施 7.1. 管理保证措施 7.1.1. 由项目经理及项目总工组织全体项目管理人员认真学习本工程的相关文件、施工图纸，领会桩基施工的特点、要点、难点，了解每个重要、关键施工节点上的措施和解决方案，让每个管理人员做到心中有底。 7.1.2. 由项目总工及项目工程部长将整个工程按工序进行分解，依据施工图纸和相关规范，以现有的技术水平、工艺水平对工序进行分析，以表格形式罗列出各道工序施工的关键点，以及各关键点上的质量标准、质量测量手段和质量监控方法。 7.1.3. 针对不同的岗位制定岗位责任制、以及相应的奖惩办法。 7.1.4. 在每一道工序开工之前，由项目总工组织召集相关人员进行工序技术、质量、安全交底，将相应的施工质量过程控制表格的填写方法和要求进行明确。 7.1.5. 成立以项目技术负责人、项目质量负责人为主的督查小组，对施工质量过程控制进行监控。监控内容包括对现场进行实时随机抽样，全面检查。 7.1.6. 在施工过程中，针对具体现场情况及时作出技术处理，力求达到准确、适时、合理、可行。 7.2. 技术保证措施 7.2.1. 加强测量控制，测量放线的准确。7.2.1.1. 设立专业测量小组，由项目测量工程师负责。7.2.1.2. 确保测量仪器精度及有效。必须有国家技术监督局认可的鉴定单位的鉴定合格证，并按鉴定要求，定期强制鉴定。在使用过程中，经常检查仪器的常用指标，一旦偏差超过允许范围，及时校正，保证测量精度。7.2.1.3. 严格保护好测量基准点，避免撞击、毁坏。在施工期间，要定期复核基准点是否发生位移。7.2.1.4. 所有测量观察点的埋设必须可靠牢固，严格按照标准执行。以免影响测量结果精度。 7.3. 质量控制措施 7.3.1. 钢筋工程施工质量控制措施7.3.1.1. 钢材的质量应符合现行国家标准的规定，且有出厂质量证明书或试验报告单，并经试验合格后方可使用。7.3.1.2. 钢筋加工的形状尺寸必须符合设计或规范要求，未经设计和监理单位同意不得私自代换钢筋。加工前钢筋的表面应清洁，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒或片状生锈的钢筋不得使用。7.3.1.3. 钢筋下料时应根据钢筋的长度和数量，做到长短搭配，合理下料，长料不短用，大料不小用。直料钢筋的切断尺寸不得超过设计尺寸的10mm。钢筋冷弯后不得有裂纹、起皮等现象。7.3.1.4. 钢筋的绑扎要牢固，采用正反八字绑法，保证绑好的钢筋不发生移位。 7.3.1.5. 钢筋焊接前，必须根据规范要求进行试焊，合格后方可施工，操作人员必须持证上岗。焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d，且不大于2mm，弯折角不大于4。7.3.1.6. 钢筋接头应相互错开，接头间距大于35d且不小于500mm，有接头的受力筋截面面积占受力筋总截面面积不得超过50%。7.3.1.7. 钢筋绑扎完毕至混凝土浇筑完毕这段时间里不得有随意破坏钢筋的行为，在吊装时应有专人看护，保护钢筋的位置。7.3.1.8. 施工现场必须作到材料堆码整齐，绑扎完毕后，及时清理现场，不留余料底料。7.3.1.9. 钢筋存放处，应挂标识牌，注明厂家、型号、状态、试验编号、数量等。7.3.1.10. 半成品料也应挂牌，牌子中应注明使用部位、数量、制作人等内容。 7.3.1.11. 钢筋笼制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。7.3.1.12. 钢筋笼在采用平板车运输时，只放置一层，放好后采用钢丝绳固定三道（两端和中间），固定牢固，使在运输中钢筋不来回晃动。7.3.1.13. 钢筋笼在起吊时采用双环钢丝绳，端头另加扁担。吊车大钩在钢筋笼端头另加扁担上起吊，小钩在双环钢丝绳中间处起吊，在起吊时大钩速度加快，小钩缓慢起吊配合大钩。 7.3.2. 混凝土质量控制措施7.4.2.1. 对混凝土质量的控制，要求逐项检测混凝土坍落度，并作好详细记录，控制在规定范围内，超范围者一律退场；目测混凝土的粘聚性和保水性，按不大于100m3混凝土做试块一组，且每根桩不小于1组试块，检测混凝土的强度。7.3.2.2. 浇筑时孔内二次清孔完成。7.3.2.3. 在混凝土浇筑时，作好混凝土施工记录。 7.4. 测量控制措施 7.4.1. 平面与高程控制网的测定7.4.1.1.为确保在施工阶段控制网点坐标和高程的数据稳定，现场实测，确认红线点的精度，在此基础上根据现场情况布置主轴线控制网；再根据控制网分别测设轴线与标高控制点。7.4.1.2. 在布放基线、主轴线控制网与各控制点时，选用经纬仪和水准仪；测水平角或延长直线时均采用正倒镜测回法观测：取其平均值。在高程控制中采用“两次高程法”保证精度。 7.4.2 轴线及竖直方向的测定为保证相对位置及轴线的准确性，从轴线定位至轴线传递由经纬仪及经检验的钢卷尺进行引测。7.4.2.1. 采用轴线控制桩，作为放线定位依据，进行放线，确保轴线位置准确。7.4.2.2. 高程控制、标高传递点不少于三处，传递误差控制在3mm以内，确保全高误差控制在规定范围要求内。7.4.2.3. 每次测量、放线完工后，应由主管技术工程师协同其他人员进行复测，确定无误后双方签字认可。 7.5. 原材料要求 7.5.1. 工程材料管理7.5.1.1. 材料、设备在使用前应对其质量、性能进行试验和检验，合格后方可使用。7.5.1.2. 对使用的钢筋、水泥、砂、石等原材需有监理单位的材料检验见证单。7.5.1.3.工程材料应按规定进行储存、保管发放、使用。 7.5.2. 原材料具体要求7.5.2.1. 钢筋进场钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场钢筋按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用，对于不合规范要求的一律不得使用。钢筋试验以不超过60T为一批，且同厂别、同规格、同级别、同一进场时间、同炉号。钢筋使用时必须先试验后使用，且在试验报告上要标明工程名称及使用部位、批（炉）号、代表数量等相关内容。所有焊接钢筋全部试件要求试验报告，同时焊工要有焊工证（有效期在两年以内），焊条（剂）购买时有合格证。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。7.5.2.2. 水泥水泥必须有出厂合格证，且尽量采用原件，如为复印件，需有提供方红章，水泥进场后应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按试验结果使用，对于不合格的一律不得使用。水泥试验：袋装水泥不超过100t为一批，且同一出厂编号，同一进场时间，水泥试验报告中应标明工程名称及使用部位、批号、代表数量等相关内容 7.6. 质量标准混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表7.6.1、表7.6.2的规定 混凝土灌注桩质量检验标准 表7.6.1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位mm100+0.01H基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术范按桩基检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检验技术规范按基桩检验技术规范一般项目1垂直度1%测套管或钻杆，或用超声波探测2桩径50mm井径仪或起声波检测3泥浆相对密度不大于1.25用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆高于地下水位m0.51.0目测一般项目5沉渣厚度：摩擦桩mm100用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度mm180220坍落度筒7钢筋笼安装深度mm100用钢尺量8混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30，-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体钢筋笼质量检验标准（mm） 表7.6.2项目序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2钢筋骨架长度50用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量八、成品保护8.1.桩机就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。8.2.成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。8.3.成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。8.4.护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉人。8.5.钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数不能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。 8.6.钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。 8.7.混凝土灌注完成后的24h内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。 九、 施工中常见技术问题的预防与处理 9.1. 在成孔过程中，通过以下措施来预防：9.1.1 在进入砂质土后适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能；9.1.2在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度。9.1.3 桩孔偏斜现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同轴线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。在倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。 9.2. 灌注过程中，则通过以下措施来预防：9.2.1. 缩短二次清孔与灌注间的间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；9.2.2. 合理控制好二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；9.2.3. 确定合理的施工间距，减少相邻桩成孔给灌注带来的影响；9.2.4. 合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，应尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来的冲击。9.2.5. 当混凝土面进入钢筋笼底端12m 后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼上浮。 9.3. 坍孔的处理：9.3.1. 在成孔或灌注的初期遇塌孔，则进行扫孔和重新进行二次清孔,以确保所成孔及成桩的质量。9.3.2. 在灌注过程中塌孔，视塌孔的程度，在塌孔段采取措施，轻度的在该段灌注时提高混凝土标号或注浆，严重的则该段重新进行清孔处理。 9.4 缩孔现象：孔径小于设计孔径。防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 9.5. 不良地质的防塌孔措施9.5.1.增大成孔过程中的泥浆比重，在成孔过程中，遇到不良地质情况下，可将泥浆比重增大至1.3.9.5.2.工序安排紧促，缩短施工时间. 9.6. 浮笼措施9.6.1.钢筋笼固定在护筒上。9.6.2.二次清孔使泥浆比重满足规范要求，使用仪器测试泥浆指标，应达到以下标准：孔口泥浆比重不大于1.15，砂率4，孔底50cm以内泥浆比重不大于1.25，砂率8，才可浇筑砼。9.6.3.当出现浮笼时应放慢灌注砼速度，测量导管埋深，可以拔管时先拔一节管，使导管底部高于钢筋笼底2m时再正常浇筑砼。 9.7.项目要点： 9.7.1. 桩位控制：桩位控制包括桩在水平方向的位置，桩顶埋深（垂直方向位置），以及桩身垂直度的控制。桩在水平方向位置控制包括检查红线、灰线、护筒埋设情况及钻机就位情况。桩身垂直度通过控制桩架垂直度（目测）、测斜，以及钢筋笼下放顺利程度来进行。9.7.2. 桩长控制：控制桩长是保证灌注桩承载性能的重要措施。桩长控制措施一方面是检查钻具长度。钻具在施工过程中有一定的变化，包括钻具伸缩、磨损和更换。在施工过程中对钻具进行多次复测，保证钻具长度的真实性。另一方面检查钻孔转盘标高，控制钻杆上余量，确保实际钻杆上余量与理论钻杆上余之差控制在误差范围内（100mm）。在每根桩终孔之前检查钻杆上余量，经监理许可方可进行下一道工序施工。9.7.3. 桩径控制：桩径是反映桩承载能力的另一个重要指标，为保证桩径，主要采取控制桩成孔操作，钻头直径、测井以及控制钻孔静止时间，同时由于平均桩径变化与充盈系数密切相关，存在以下关系：（实际桩径设计桩径充盈系数）。钻孔操作与桩径密切相关，钻孔操作不当容易产生缩颈和扩颈现象，把好钻孔操作关是成桩质量得以保证的重要方面。针对不同机械和土层，制定相应的钻孔操作方案，确保成孔质量。钻孔静止时间是保证桩径的一项重要措施，钻孔静止时间过长容易引起软土层内缩颈，及由于孔壁泥皮增厚影响桩的直径。钻孔静止时间不宜大于24小时，尽可能保证灌注桩施工的连续性。9.7.4. 桩身质量控制：控制桩身质量包括钢筋笼制作及安装质量，混凝土质量及混凝土浇注质量。钢筋笼制作完毕，按设计要求检查钢筋笼的各项技术指标（包括笼直径、长度、主筋数量、箍筋间距、焊接质量等）。钢筋笼安装质量通过检查焊接（立面）质量及下笼情况来进行，控制笼顶所处位置（吊筋长度控制）及钢筋下放按规范进行，同时检查钢筋笼定位的固定措施。商品混凝土搅拌质量主要通过目测和塌落度检查来进行。混凝土浇注质量控制工作主要有四个方面，包括混凝土