平原东站供电、电务工区综合楼试桩总结 -(1)难点.docx

石家庄至济南铁路客运专线SJZF-2标站房及相关工程平原东站供电、电务工区综合楼试桩总结编制： 审核： 批准： 中铁十八局集团第四工程有限公司石济客专站房项目经理部二一六年十二月目录1、工程概况12、试桩目的13、施工人员及现场机械配备情况14、试验过程34.1试桩1钻孔施工34.1.1 测量放样、埋设护桩34.1.2 护筒埋设44.1.3 复核桩位44.1.4 钻机就位44.1.5 钻孔44.1.6 第一次清孔54.1.7 验孔54.1.7钢筋笼检查64.1.8钢筋笼安装64.1.9 导管安装74.1.10 二次清孔74.1.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度84.1.12 安防隔水钢板84.1.13 水下混凝土灌注84.2试桩2钻孔施工94.2.1 测量放样、埋设护桩94.2.2 护筒埋设94.2.3 复核桩位94.2.4 钻机就位94.2.5 钻孔104.2.6 第一次清孔104.2.7 验孔114.2.7钢筋笼检查114.2.8钢筋笼安装114.2.9 导管安装124.2.10 二次清孔134.2.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度134.2.12 安防隔水钢板134.2.13 水下混凝土灌注134.3试桩3钻孔施工144.3.1 测量放样、埋设护桩144.3.2 护筒埋设144.3.3 复核桩位154.3.4 钻机就位154.3.5 钻孔154.3.6 第一次清孔164.3.7 验孔164.3.7钢筋笼检查164.3.8钢筋笼安装174.3.9 导管安装184.3.10 二次清孔184.3.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度184.3.12 安防隔水钢板194.3.13 水下混凝土灌注195、试验结论205.1灌注桩施工参数总结205.2核实实际地质与设计差异235.3单桩竖向抗压静压试验试验检测结论235.4施工组织与资源配置23平原东站供电、电务工区综合楼试桩总结1、工程概况平原东站供电、电务工区综合楼位于山东省德州市平原县五杨庄南侧，在建石济高速铁路以东，建筑结构形式为三层框架结构，无地下室，总高度为（室外地坪至板上皮的高度）为11.40m，抗震设防烈度（地震加速度g）7度（0.10g），建筑基底面积为594.79m，总建筑面积为1784.37m，地上三层，建筑高度为12.05m，室内外高差0.45m，首层、二层层高3.6m，三层层高3.9m。房屋防水等级及设防要求二级，一道设防。设计使用年限为50年。桩基根数总计62根，桩径为0.6m，桩长19.5m。钢筋为HRB400（三级钢），桩身混凝土为C45，桩头混凝土强度等级C50，桩基混凝土保护层厚度为55mm。试桩的桩号分别为试桩1、试桩2和试桩3。因现场桩基位置处存有大量道砟，2个试桩无法再原桩位进行试桩，在与设计单位沟通后，在原桩位附近进行试桩。桩基础使用正循环回转钻机施工。平原东站供电、电务工区综合楼已完成试桩的施工及单桩竖向抗压静压试验，对平原东站供电、电务工区综合楼的施工工艺及试验结果进行总结。2、试桩目的（1）灌注桩施工参数总结。（2）核实实际地质。（3）施工组织与资源配置。（4）单桩竖向抗压承载力静载试验及桩身完整性。为平原东站供电、电务工区综合楼试桩的大面积施工提供施工参数。3、施工人员及现场机械配备情况项目总工制定施工方案，并对技术、工艺、质量、进度进行把关控制，向技术人员进行书面交底。质检人员及试验人员按施工技术规范中的自检频率和方法完成所规定的试验和检查。并对数据进行分析。工程部采集试验数据、现场数据。试桩由平原东站站房架子队基桩班组进行施工，项目部组织管理。施工投入的人员数量见下表：序号名称数量1现场负责人12质检员13安全员14测量员25试验员26技术员37机械操作员28工人8根据工程量和施工要求、投入如下机械设备机械设备配置表机械设备名称规格型号数 量装 载 机ZL-40B1台挖掘机PC2201台吊车25T1台正循环回转钻机 KQ901台泥浆泵2台试验仪器1套油压千斤顶2000KN一台压力表100Mpa一台全站仪TGR1201+/DNA031台4、试验过程桩位放样护筒埋设钻机就位钻进终孔检查一次清孔钢筋笼入孔下导管、二次清孔灌注水下砼挖除护筒钻机移位图4-1 钻孔桩施工工艺流程4.1试桩1钻孔施工4.1.1 测量放样、埋设护桩5：00测量班使用全站仪对桩中心进行测量放样，施工班组埋设四个护桩，通过挂线确定桩中心位置，挖孔法准备埋设钢护筒。4.1.2 护筒埋设5:15钢护筒定位对中校核后，进行护筒外围填土，分层对称夯实，严防护筒倾斜漏水变形。高出施工地面20cm。护筒埋置深度现场表层为黏性土，护筒埋设深度为1m。护筒中心与设计桩中心偏差为5mm，护筒倾斜度为0.5%。4.1.3 复核桩位5:30护筒埋好后，测量人员复测护筒中心位置，并使用水准仪测量护筒顶标高。将复测结果书面交底于技术员。4.1.4 钻机就位5：45钻机就位，对钻孔前的各项准备工作进行检查：测量钻机水平、钻杆垂直度、钻头直径，还包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷，设计钻孔中心与测量放出护筒中心偏差小于0.5cm。4.1.5 钻孔5:50钻孔开始，钻孔前先进行孔内造浆，将钻头提离孔底约20cm，在护筒内旋转将泥浆拌匀。制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量。测得泥浆入孔数据，待泥浆制备充足后，以低速开动钻进，钻至护筒下3m后，方可按正常速度旋转钻进。钻进过程中，经常注意土层的变化，对不同土层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆比重。钻孔进尺2m取一次土样，晾干后与设计中标明的类型进行比对，比对结果一致，现场地质类型与设计描述一致。取样后按照取样顺序标明取样的深度并用塑料袋封存。8:20钻孔至设计高程，采用大钢尺校检过并且刻度准确的钢丝测绳量测孔深。检孔器直径为60cm，检孔器长度为3m，检孔器下放时，顺利下放到孔底。试验钻孔桩检查数据见下表4-1-1。表4-1-1 试验钻孔成孔检查数据序号项目偏差（mm）1孔位中心偏心30mm2倾斜度0.5%3桩底沉渣厚度40mm4.1.6 第一次清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、倾斜度进行检查确认钻孔合格后应立即进行清孔，用换浆法清孔。在清孔排渣时保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，孔底沉渣厚度为40mm。清孔后泥浆指标如下。比重： 1.16 g/cm粘度： 18s含砂率： 1.8%4.1.7 验孔采用制作探孔器检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，监理工程师签证后，进入下道工序。4.1.7钢筋笼检查设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，钢筋规格、编号及单根长度具体见基桩钢筋布置图。主笼在加工场分节加工，主笼加工必须使用自制胎具固定主筋，保证主筋间距一致。钢筋笼结合桩长、原材长度以、现场情况进行分节制作，现场单面搭接焊接。保护层为在主筋上焊接55mm厚混凝土垫块的方式来保证钢筋保护层的厚度，同一截面上每2m设置4个。4.1.8钢筋笼安装钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场，吊车分节起吊安装入孔。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用四点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。钢筋笼入孔时应对中，缓慢下放。钢筋笼下放前在护筒两侧填土，夯实后支垫枕木，枕木高出护筒顶10cm左右。下一节钢筋笼安放到孔口后，在加强箍筋处穿入100钢管支撑在枕木上，钢管应具有足够的刚度，能承受1t以上的重量。8:48开始下方钢筋笼，下节钢筋笼安放到位、支撑牢固后起吊上一节，两节钢筋笼对位后，使主筋同轴后焊接，焊接主要采用单面搭接焊。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%，且同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼主筋为16钢筋，主筋同轴后单面搭接焊，搭接长度为20cm。焊缝宽度为13mm，焊缝厚度为5mm。采用两根米16钢筋制作吊环，在钢筋笼安放到位后将吊环与主筋焊接稳固,使用2根100圆钢管穿入吊环，缓慢松开吊钩将钢筋笼吊起。钢筋笼未固定或未稳固前不得将吊车松钩。钢筋笼顶沿直径方向交叉绑扎2根线绳，由护桩线绳交叉点确定的桩心位置吊垂球对准笼顶线绳交叉点来控制钢筋笼中心不偏位。9:23钢筋笼下方完毕4.1.9 导管安装9：35开始安装导管，导管安装时的连接顺序和试压时的顺序保持一致，长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底高度为50cm。4.1.10 二次清孔9:40用导管进行正循环二次清孔。底部导管口安装位置距桩底为50cm。测得清孔后孔内泥浆指数为：清孔后泥浆指标如下。比重： 1.15 g/cm粘度： 18s含砂率： 1.8%4.1.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度9:55测量泥浆性能指标并确定孔底沉渣厚度及孔深，经监理工程师验收合格后通知拌合站开盘搅拌混凝土。4.1.12 安防隔水钢板漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，选取一块钢板充当隔水装置，该钢板必须有良好的隔水性能并能顺利排出。4.1.13 水下混凝土灌注(1)混凝土灌注前，技术员复测护筒顶标高，对照钻孔前护筒标高是否存在护筒下沉等状况。(2)10:00罐车到达施工现场后加速搅拌30s，使混凝土拌和均匀。观察是无泌水、离析现象，坍落度测得185mm、190mm、190mm，含气量检测结果为3.4%，同时现场制作混凝土试件一组。(3)漏斗内封底混凝土充满，首批混凝土灌入量为1.2m，吊车起小钩打开漏斗阀门，放下封底混凝土，并连续灌注。首批封底混凝土下落时应有一定的冲击能量，能够把泥浆从导管中排出，首批混凝土灌注后测得导管下口埋入混凝土中2m。(4)封底完成后改换小漏斗，混凝土灌注连续地进行，灌注过程中，防止混凝土以及泥块从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，准确进行导管的提升和拆除，保持导管在混凝土中埋深26m。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。(5)水下混凝土连续灌注，中途不得长时间停顿。(6)混凝土灌注到接近设计标高时，计算所需的混凝土数量（计算时将导管内混凝土数量估计在内）。(7)现场技术员控制混凝土灌注情况，根据量测孔深、计算导管埋深后指挥作业人员拆除导管，详细记录钻孔桩灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等。10:32混凝土灌注结束。4.2试桩2钻孔施工4.2.1 测量放样、埋设护桩7：10测量班使用全站仪对桩中心进行测量放样，施工班组埋设四个护桩，通过挂线确定桩中心位置，挖孔法准备埋设钢护筒。4.2.2 护筒埋设5:00钢护筒定位对中校核后，进行护筒外围填土，分层对称夯实，严防护筒倾斜漏水变形。高出施工地面20cm。护筒埋置深度现场表层为黏性土，护筒埋设深度为1m。护筒中心与设计桩中心偏差为5mm，护筒倾斜度为0.5%。4.2.3 复核桩位5:10护筒埋好后，测量人员复测护筒中心位置，并使用水准仪测量护筒顶标高。将复测结果书面交底于技术员。4.2.4 钻机就位5：30钻机就位，对钻孔前的各项准备工作进行检查：测量钻机水平、钻杆垂直度、钻头直径，还包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷，设计钻孔中心与测量放出护筒中心偏差小于0.5cm。4.2.5 钻孔5:40钻孔开始，钻孔前先进行孔内造浆，将钻头提离孔底约20cm，在护筒内旋转将泥浆拌匀。制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量。测得泥浆入孔数据，待泥浆制备充足后，以低速开动钻进，钻至护筒下3m后，方可按正常速度旋转钻进。钻进过程中，经常注意土层的变化，对不同土层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆比重。钻孔进尺2m取一次土样，晾干后与设计中标明的类型进行比对，比对结果一致，现场地质类型与设计描述一致。取样后按照取样顺序标明取样的深度并用塑料袋封存。8:40钻孔至设计高程，采用大钢尺校检过并且刻度准确的钢丝测绳量测孔深。检孔器直径为60cm，检孔器长度为3m，检孔器下放时，顺利下放到孔底。试验钻孔桩检查数据见下表4-2-1。表4-1-2 试验钻孔成孔检查数据序号项目偏差（mm）1孔位中心偏心30mm2倾斜度0.5%3桩底沉渣厚度40mm4.2.6 第一次清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、倾斜度进行检查确认钻孔合格后应立即进行清孔，用换浆法清孔。在清孔排渣时保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，孔底沉渣厚度为40mm。清孔后泥浆指标如下。比重： 1.17 g/cm粘度： 19s含砂率： 2.5%4.2.7 验孔采用制作探孔器检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，监理工程师签证后，进入下道工序。4.2.7钢筋笼检查设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，钢筋规格、编号及单根长度具体见基桩钢筋布置图。主笼在加工场分节加工，主笼加工必须使用自制胎具固定主筋，保证主筋间距一致。钢筋笼结合桩长、原材长度以、现场情况进行分节制作，现场单面搭接焊接。保护层为在主筋上焊接55mm厚混凝土垫块的方式来保证钢筋保护层的厚度，同一截面上每2m设置4个。4.2.8钢筋笼安装钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场，吊车分节起吊安装入孔。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用四点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。钢筋笼入孔时应对中，缓慢下放。钢筋笼下放前在护筒两侧填土，夯实后支垫枕木，枕木高出护筒顶10cm左右。下一节钢筋笼安放到孔口后，在加强箍筋处穿入100钢管支撑在枕木上，钢管应具有足够的刚度，能承受1t以上的重量。9:00开始下方钢筋笼，下节钢筋笼安放到位、支撑牢固后起吊上一节，两节钢筋笼对位后，使主筋同轴后焊接，焊接主要采用单面搭接焊。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%，且同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼主筋为16钢筋，主筋同轴后单面搭接焊，搭接长度为20cm。焊缝宽度为13mm，焊缝厚度为5mm。采用两根米16钢筋制作吊环，在钢筋笼安放到位后将吊环与主筋焊接稳固,使用2根100圆钢管穿入吊环，缓慢松开吊钩将钢筋笼吊起。钢筋笼未固定或未稳固前不得将吊车松钩。钢筋笼顶沿直径方向交叉绑扎2根线绳，由护桩线绳交叉点确定的桩心位置吊垂球对准笼顶线绳交叉点来控制钢筋笼中心不偏位。9:32钢筋笼下方完毕4.2.9 导管安装9：40开始安装导管，导管安装时的连接顺序和试压时的顺序保持一致，长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底高度为50cm。4.2.10 二次清孔10:30用导管进行正循环二次清孔。底部导管口安装位置距桩底为50cm。测得清孔后孔内泥浆指数为：清孔后泥浆指标如下。比重： 1.15 g/cm粘度： 18s含砂率： 1.9%4.2.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度11:10测量泥浆性能指标并确定孔底沉渣厚度及孔深，经监理工程师验收合格后通知拌合站开盘搅拌混凝土。4.2.12 安防隔水钢板漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，选取一块钢板充当隔水装置，该钢板必须有良好的隔水性能并能顺利排出。4.2.13 水下混凝土灌注(1)混凝土灌注前，技术员复测护筒顶标高，对照钻孔前护筒标高是否存在护筒下沉等状况。(2)11:20罐车到达施工现场后加速搅拌30s，使混凝土拌和均匀。观察是无泌水、离析现象，坍落度测得185mm、190mm、190mm，含气量检测结果为3.4%，同时现场制作混凝土试件一组。(3)漏斗内封底混凝土充满，首批混凝土灌入量为1.3m，吊车起小钩打开漏斗阀门，放下封底混凝土，并连续灌注。首批封底混凝土下落时应有一定的冲击能量，能够把泥浆从导管中排出，首批混凝土灌注后测得导管下口埋入混凝土中2m。(4)封底完成后改换小漏斗，混凝土灌注连续地进行，灌注过程中，防止混凝土以及泥块从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，准确进行导管的提升和拆除，保持导管在混凝土中埋深26m。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。(5)水下混凝土连续灌注，中途不得长时间停顿。(6)混凝土灌注到接近设计标高时，计算所需的混凝土数量（计算时将导管内混凝土数量估计在内）。(7)现场技术员控制混凝土灌注情况，根据量测孔深、计算导管埋深后指挥作业人员拆除导管，详细记录钻孔桩灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等。11:47混凝土灌注结束。4.3试桩3钻孔施工4.3.1 测量放样、埋设护桩7：30测量班使用全站仪对桩中心进行测量放样，施工班组埋设四个护桩，通过挂线确定桩中心位置，挖孔法准备埋设钢护筒。4.3.2 护筒埋设7:45钢护筒定位对中校核后，进行护筒外围填土，分层对称夯实，严防护筒倾斜漏水变形。高出施工地面20cm。护筒埋置深度现场表层为黏性土，护筒埋设深度为1m。护筒中心与设计桩中心偏差为5mm，护筒倾斜度为0.5%。4.3.3 复核桩位7:55护筒埋好后，测量人员复测护筒中心位置，并使用水准仪测量护筒顶标高。将复测结果书面交底于技术员。4.3.4 钻机就位8：15钻机就位，对钻孔前的各项准备工作进行检查：测量钻机水平、钻杆垂直度、钻头直径，还包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷，设计钻孔中心与测量放出护筒中心偏差小于0.5cm。4.3.5 钻孔8:40钻孔开始，钻孔前先进行孔内造浆，将钻头提离孔底约20cm，在护筒内旋转将泥浆拌匀。制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量。测得泥浆入孔数据，待泥浆制备充足后，以低速开动钻进，钻至护筒下3m后，方可按正常速度旋转钻进。钻进过程中，经常注意土层的变化，对不同土层采用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及泥浆比重。钻孔进尺2m取一次土样，晾干后与设计中标明的类型进行比对，比对结果一致，现场地质类型与设计描述一致。取样后按照取样顺序标明取样的深度并用塑料袋封存。12:24钻孔至设计高程，采用大钢尺校检过并且刻度准确的钢丝测绳量测孔深。检孔器直径为60cm，检孔器长度为3m，检孔器下放时，顺利下放到孔底。试验钻孔桩检查数据见下表4-3-1。表4-1-2 试验钻孔成孔检查数据序号项目偏差（mm）1孔位中心偏心30mm2倾斜度0.5%3桩底沉渣厚度30mm4.3.6 第一次清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、倾斜度进行检查确认钻孔合格后应立即进行清孔，用换浆法清孔。在清孔排渣时保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，孔底沉渣厚度为30mm。清孔后泥浆指标如下。比重： 1.16g/cm粘度： 17s含砂率： 1.8%4.3.7 验孔采用制作探孔器检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，监理工程师签证后，进入下道工序。4.3.7钢筋笼检查设计图中明确规定的钢筋种类、部位、数量等不得随意变动，钢筋规格、编号及单根长度具体见基桩钢筋布置图。主笼在加工场分节加工，主笼加工必须使用自制胎具固定主筋，保证主筋间距一致。钢筋笼结合桩长、原材长度以、现场情况进行分节制作，现场单面搭接焊接。保护层为在主筋上焊接55mm厚混凝土垫块的方式来保证钢筋保护层的厚度，同一截面上每2m设置4个。4.3.8钢筋笼安装钢筋笼经监理工程师验收合格后运至现场，吊车分节起吊安装入孔。钢筋笼吊装设专人指挥，吊装时选择满足作业要求的吊车，检查吊具及钢丝绳，吊钩保险完好后方可实施吊装。吊车支撑腿要求完全伸展，以保证钢筋笼吊装过程中吊车的稳定性。拴挂吊具、捆绑钢筋笼应牢靠，位置正确，现场采用四点起吊法以避免钢筋笼转体时变形。先水平起吊至钢筋笼离开地面2m左右，吊车升大钩，使钢筋笼缓慢立直，吊钩、钢丝绳和钢筋笼保持垂直。钢筋笼入孔时应对中，缓慢下放。钢筋笼下放前在护筒两侧填土，夯实后支垫枕木，枕木高出护筒顶10cm左右。下一节钢筋笼安放到孔口后，在加强箍筋处穿入100钢管支撑在枕木上，钢管应具有足够的刚度，能承受1t以上的重量。12:30开始下方钢筋笼，下节钢筋笼安放到位、支撑牢固后起吊上一节，两节钢筋笼对位后，使主筋同轴后焊接，焊接主要采用单面搭接焊。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%，且同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼主筋为16钢筋，主筋同轴后单面搭接焊，搭接长度为20cm。焊缝宽度为13mm，焊缝厚度为5mm。采用两根米16钢筋制作吊环，在钢筋笼安放到位后将吊环与主筋焊接稳固,使用2根100圆钢管穿入吊环，缓慢松开吊钩将钢筋笼吊起。钢筋笼未固定或未稳固前不得将吊车松钩。钢筋笼顶沿直径方向交叉绑扎2根线绳，由护桩线绳交叉点确定的桩心位置吊垂球对准笼顶线绳交叉点来控制钢筋笼中心不偏位。13:05钢筋笼下方完毕4.3.9 导管安装13：10开始安装导管，导管安装时的连接顺序和试压时的顺序保持一致，长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底高度为50cm。4.3.10 二次清孔13:25用导管进行正循环二次清孔。底部导管口安装位置距桩底为50cm。测得清孔后孔内泥浆指数为：清孔后泥浆指标如下。比重： 1.16 g/cm粘度： 18s含砂率： 1.8%4.3.11 量测孔深、泥浆比重、沉渣厚度13:35测量泥浆性能指标并确定孔底沉渣厚度及孔深，经监理工程师验收合格后通知拌合站开盘搅拌混凝土。4.3.12 安防隔水钢板漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，选取一块钢板充当隔水装置，该钢板必须有良好的隔水性能并能顺利排出。4.3.13 水下混凝土灌注(1)混凝土灌注前，技术员复测护筒顶标高，对照钻孔前护筒标高是否存在护筒下沉等状况。(2)13:50罐车到达施工现场后加速搅拌30s，使混凝土拌和均匀。观察是无泌水、离析现象，坍落度测得195mm、190mm、185mm，含气量检测结果为3.4%，同时现场制作混凝土试件一组。(3)漏斗内封底混凝土充满，首批混凝土灌入量为1.2m，吊车起小钩打开漏斗阀门，放下封底混凝土，并连续灌注。首批封底混凝土下落时应有一定的冲击能量，能够把泥浆从导管中排出，首批混凝土灌注后测得导管下口埋入混凝土中2m。(4)封底完成后改换小漏斗，混凝土灌注连续地进行，灌注过程中，防止混凝土以及泥块从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，准确进行导管的提升和拆除，保持导管在混凝土中埋深26m。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。(5)水下混凝土连续灌注，中途不得长时间停顿。(6)混凝土灌注到接近设计标高时，计算所需的混凝土数量（计算时将导管内混凝土数量估计在内）。(7)现场技术员控制混凝土灌注情况，根据量测孔深、计算导管埋深后指挥作业人员拆除导管，详细记录钻孔桩灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等。14:39混凝土灌注结束。4.4单桩竖向抗压静载试验2016年12月9日至2016年12月12日，由山东广信工程试验检测集团有限公司对平原东站供电、电务工区综合楼的试桩进行单桩竖向抗压静载试验及桩身完整性。5、试验结论5.1灌注桩施工参数总结（1）试桩1钻孔前泥浆、钻孔中、浇筑前的泥浆指数分别为：阶段泥浆指数泥浆比重（g/cm）含砂率（%）入孔黏度（s）PH值钻孔前1.173.5197.5钻孔中1.183.819/浇筑前1.161.818/试桩2钻孔前泥浆、钻孔中、浇筑前的泥浆指数分别为：阶段泥浆指数泥浆比重（g/cm）含砂率（%）入孔黏度（s）PH值钻孔前1.173.3197.5钻孔中1.193.919/浇筑前1.161.618/试桩3钻孔前泥浆、钻孔中、浇筑前的泥浆指数分别为：阶段泥浆指数泥浆比重（g/cm）含砂率（%）入孔黏度（s）PH值钻孔前1.173.2197.5钻孔中1.183.822/浇筑前1.161.817/按照上述结果及现场施工效果，各阶段的泥浆指标满足现场施工要求，并符合规范要求。（2）进度指标见附表根据附表数据，试桩钻进速度计算表得出，钻机平均钻进速度为8.75cm/min。（3）清孔达到的标准在试桩1施工中，现场测得第二次清孔后孔底的沉渣厚度为40mm，孔内泥浆指数为泥浆比重为1.16g/cm，含砂率1.8%，入孔黏度18s ，符合规范要求。在试桩2施工中，现场测得第二次清孔后孔底的沉渣厚度为40mm，孔内泥浆指数为泥浆比重为1.16g/cm，含砂率1.6%，入孔黏度18s ，符合规范要求。在试桩3施工中，现场测得第二次清孔后