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压铸模-液力偶和器壳体模具设计【6张图纸/15500字】【优秀机械毕业设计论文】

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压铸模-液力偶和器壳体模具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

A0-模具装配图.dwg

A0-液力偶和器壳体.dwg

A1-凸模.dwg

A1-凸模组件.dwg

A1-凹模.dwg

A1-型芯组件.dwg

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关键词：: 压铸力偶以及壳体模具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份,41页,15500字左右.
任务书一份.
翻译一份.

图纸共6张:
A0-模具装配图.dwg
A0-液力偶和器壳体.dwg
A1-凹模.dwg
A1-凸模.dwg
A1-凸模组件.dwg
A1-型芯组件.dwg

摘要
本文主要介绍了液力偶合器外壳体的压铸模具设计，与原来的设计方法不同的是本文首次采用了软件和计算结合的方法，利用现在模具行业通用的软件Pro/E中的标准模架库EMX结合模具设计手册共同完成了模具零件的选择、标准模架的调用以及模具零件的材料选择。模具设计的软件化其优点很多：首先，它能够节省大量的材料；再者，它能够缩短一个模具的开发周期，最重要的是它可以模拟开模并进行应力应变分析，大大降低了工人和设计人员的劳动强度，最终可以大大提高企业的生产效率。

关键字压铸 EMX 压铸机

Abstract
This text mainly introduces the liquid dint to match the machine outer shell body to die-casting the molding tool design accidentally, what different from original design method is the text is ,for the very first time, adopted the software combining with the calculation of method, make use of advanced molding tool profession in general using software Pro/ E and the database of standard mold EMX combine the choice, the standard mold that the molding tool design manual completed the molding tool spare parts together adjust to using and the pit and the molding tool spare parts in the school of material choice. The software of the molding tool design turns its advantage much: First,it can save a great deal of material; Furthermore , it can shorten a development period of molding tool, it is most important and can imitate to open the mold and carry on should the dint contingency analyze, lowering the worker and designing the personnel's labor strength consumedly, finally it can raise the production efficiency of the business enterprise consumedly.

The key word: Die-castings EMX(Expert Moldbase Extension) Die-casting machine

目录
摘要…………………………………………………………………I
Abstract……………………………………………………………II

第1章绪论…………………………………………………… 1
1.1 压铸模具的概述…………………………………………1
1.2 总体方案确定……………………………………………1
第2章模具的结构…………………………………………… 3
2.1 模具的组成及作用………………………………………3
第3章压铸模具设计………………………………………… 4
3.1 产品零件分析……………………………………………4
3．1．1 压铸件材料分析………………………………4
3．1．2 压铸件结构分析………………………………4
3．1．3 压铸件的尺寸精度分析………………………5
3．2 了解模具制造及设备情况……………………………5
3．2．1 设备能力………………………………………5
3．2．2 设备情况………………………………………5
3．3 确定模具基本结构方案………………………………7
3．3．1 确定模型型腔数………………………………7
3. 3．2 选用通用模架和通用模座……………………8
3. 3．3 确定分型面、浇铸系统和排溢系统…………8
3. 3．4 成型零件的设计………………………………15
3. 3．5 定模套板的设计………………………………17
3. 3．6 支撑板的设计计算……………………………18
3. 3．7 推杆固定板与推板的设计……………………19
3. 3．8 导向零件的设计………………………………19
3. 3．9 顶杆的设计计算………………………………22
3. 3．10 水线的设计……………………………………23
3. 3．11 最终的装配图…………………………………24
第4章模具材料及热处理……………………………………25
第5章压铸件缺陷的分析……………………………………26
第6章经济性分析……………………………………………28
结论…………………………………………………………… 29
致谢…………………………………………………………… 30
参考文献………………………………………………………… 31
专题…………………………………………………………… 32
附录1 （中文）…………………………………………………42
附录2 （英文）…………………………………………………47

一、设计（论文）题目：液力偶和器壳体模具设计
二、专题题目：基于pro/e平台上的双圆弧齿轮的参数化设计
三、设计的目的和意义：模具设计可以使产品不用进行切削加工或少切削加工而成形的加工方法；利用三维软件pro/e进行模具设计不仅可以降低设计人员的劳动强度还能大大减少模具产品的开发周期。
四、设计（论文）主要内容：本文介绍了基于pro/e平台上的压铸模具的设计；详细的介绍了在模具设计中，导向、成型以及其它零件的计算选用方法，还对模具浇铸时零件产生的缺陷进行了分析。
五、设计目标：加工成形件的形状复杂、尺寸精度高、产品性能好，还能够节省材料，降低成本，提高生产率节省设备的投资。
六、进度计划： 2006年3月13日至3月31日进行为期3周的生产实习；4月1日至4月10日完成对设计题目的资料收集与查询；4月11日至5月11日完成了为期一个月的专题设计；5月12日至5月22日完成毕业设计的说明书草稿的编写；5月22日至5月27日进行模具的三维设计；5月28日至6月20日进行毕业设计说明书的编写和图纸的绘制；6月21日至6月25日最后的审稿及说明书和图纸的打印。
七、参考文献资料：林龙震主编.Pro/MOLDESIGN模具设计[M].北京：电子工业出版社.2005 林清安编著.Pro/ENGINEER模具设计[M]. 北京：电子工业出版社.2005 许发樾主编.模具材料与使用寿命[M]. 北京：机械工业出版社.2002 潘宝权主编.模具制造工艺[M]. 北京：机械工业出版社.2004 何满才编著.模具设计—Pro/E实例详解[M].北京：人民邮电出版社.2005。

液力偶和器壳体模具设计-三维示意图

液力偶和器壳体模具设计-模具装配图

液力偶和器壳体模具设计-液力偶和器壳体

液力偶和器壳体模具设计-凹模

液力偶和器壳体模具设计-凸模

液力偶和器壳体模具设计-凸模组件

液力偶和器壳体模具设计-型芯组件

内容简介：: 1 第 1 章绪论铸模具的概述模具为一门多学科综合性应用型新技术，是改造传统模具生产的关键技术，是一项高科技高效益的系统工程，现在已经成为模具现代技术的核心和重要发展方向。目前，模具件有许多种，例如，美国司的以及其外挂软件中科技大学和合开发的等。论文应用的是以及其外挂软件行模具设计，其优点是含括了国际上许多知名的模具厂商的标准模架数据库，如香港的龙记 (日本的等，种类众多直观性强，可直接调用，还可以进行开模模拟以及模具检测，是一个综合性很强的件。近年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了很大的提高，大型、复杂、高效和长寿命模具的需求量大幅度增加。模具质量明显提高；模具交货期缩短；模具当广泛地得到应用。机械零部件中 60%的粗加工， 80%的精加工要由模具来完成。可以说，模具是工业之母。模具的分类种类很多，按模具的安装方式分类有移动式、固定式、半固定式；按成型方法分有压缩模、压铸模、注射模等等；按加料室的形式分类有敞开式、半封闭式和封闭式；按模具分型面的特征分类有垂直分型面和水平分型面；按凹模数目分类有单凹模和多凹模等等。模具在现代化生产中的作用主要表现在以下 3 个方面：（ 1）在塑料、陶瓷、粉末冶金、锻造和压铸等行业应用的非常广泛；（ 2）模具采用压力加工产品，因此广泛应用于要求无切削的领域；（ 3）模具制造业同时也反映了一个国家的制造水平。在模具行业中塑料模具和压铸模具占据了重要地位，而压铸模具中主要是以铝合金、锌合金、铜合金、锡合金为主要原料进行压铸。体方案确定压铸模具的作用是尽量一次成型零件，减少加工或完全去掉加工工艺而采用的一种成型设备，一个完善的压铸模应具备如下特点： (1)有自动化的浇铸系统和分模系统。 (2)能够承受相应压铸合金零件的应力。 2 (3)能承受较高的热应力，即红硬性要高。 (4)载荷均匀分布，机械效率高。 (5)结构简单，工作可靠，拆装维修方便。液力偶合器的工作场所是矿山井下传递扭矩的一种安全装置，其内部除了传动部分外还有一种液体乳化液，这样液力偶合器的壳体要求就需要密封性良好，壳体的其它地方由于外观需要光滑即可。根据液力偶合器的型号可知其最大直径是 575高为 165对应的模具应属于大型压铸模，根据相关模具手册查询压铸模的基本结构如下图 1 所示，接下来的任务就是计算确定模具各成形零件以及导向零件、支撑零件等的结构尺寸。图 1 模具基本结构 3 第 2 章模具的结构具的组成及作用压铸模具的结构如图 1 所示，主要由以下几种零件组成： 1）成型零件 2）导向零件 3）定位零件 4）支撑零件 5）其它零件 1）成型零件：主要指的是凸模和凹模，根据它在模具中所处的位置可以确定它的作用是浇铸合金液进入腔内凝固成所要求的形状； 2）导向零件：主要指的是导柱和导套，是起到导向的作用的零件； 3）定位零件：主要指的是销钉、螺栓等等，主要作用是锁紧并固定零件间的位置关系，使其在模具中有固定不变的位置； 4）支撑零件：在模具中指的是支撑板和垫块，除了起支撑作用外，支撑板还起到了增强凸模强度的作用；而垫块在模具分模时的作用很大；其它零件：只要指在模具中起到辅助作用的零部件。 4 第 3 章压铸模具设计品零件分析压铸件材料分析根据已知条件可得知压铸件的牌号是 ,其综合性能及其他参数如下表 1 所示：表 1：综合性能及铸造方法铸造方法合金状态 b s B、 F 143 4 0 F 153 2 50 B、 133 4 50 143 3 50 ：表中： S 砂型铸造； J 金属型铸造； R 熔模铸造； B 变质处理； F 铸态；退火铝合金主要性能：铸造性能好，密度小，耐蚀性能好，可承受大气、海水、二氧化碳、氯、硫、过氧化氢的腐蚀作用，随壁厚的增加强度降低程度低，不可热处理强化，焊接性能好，切削性能好，加工性能、耐热性能差成品应在变质处理下使用。应用范围：适于铸造形状复杂，低载荷的薄壁零件及耐腐蚀和气密性高，工作温度低于 200C 的零件，如船舶零件、仪表壳体、机器盖等。其工艺性能见下表 2（选 91 表 2：铝合金工艺性能（节选）合金材料适于铸造方法融化温度范围（ C ）收缩率 % 抗热裂性气密性流动性凝固疏松倾向切削性能抛光性线性体积 527 600 3 良优优较差差 3 1 2 压铸件结构分析根据铸件的零件图可以看出，零件是一型号为的液力偶合器壳5 体，壳体外表面上除了有 16 个 13螺纹孔外还有 6 根加强筋等等，内孔处镶嵌了一块铸铁（其作用是安装轴承。 3 1 3 压铸件的尺寸精度分析根据零件图的部分尺寸精度，形状和位置精度分析，将分型面确定在 I I 处比较合理图 2：图 2 零件分型面选择这样分型的优点是凸模和凹模的加工方便，查 10到凸模和凹模的表面粗糙度 .4 m 。 3 2 了解模具制造及设备情况 3 2 1 设备能力尽量采用标准件以提高模具的制造效率和更换性。 3 2 2 设备情况压铸设备采用的列模具，压铸机的选用原则： 1压铸模与压铸机的对应关系： 1）压铸机应具有保证铸件成型和达到致密性要求的压射比压； 2）压铸机应具有确保正常生产所需的锁模力、开模力和推出力的能力； 3）压铸模的大小、厚度、开模距离等应与压铸机相适应，以确保模具的安装和开模后取出制品零件； 4）压铸模的定位孔、浇道直径、推出孔位置等均应与压铸机模板安装孔相适应； 5）冷室压铸机压室应能容纳每次压铸所需的金属容液； 6 根据铝合金的综合性能可确定应采用卧室冷室压铸机；模具在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持一定的温度范围，压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制和调节，其作用如下： 1）使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件内部质量； 2）保证压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高表面质量； 3）稳定铸件尺寸精度，改善力学性能； 4）提高压铸生产率； 5）降低模具热交变应力，提高模具使用寿命 2锁模力的确定锁模力的作用是为了克服压铸过程中的反压力，以锁紧模具的分型面，防止合金液体飞溅，保证铸件尺寸精度。查 10如下关系式： K （式中：压铸机有效的锁模力（ K 安全系数，一般 K 取主胀型力，作用在分型面上的投影面积，包括浇铸系统、溢流排气系统的面积的力（式 10；分胀型力，作用在滑块斜楔上的法向分力所引起的胀型力之和（按式 10算； 3确定比压根据 10择，液力偶合器壳体根据工作需要应当属于耐气密性件，故应选则 p=80 120 4计算胀型力 10式中：同上； A 铸件在分型面上的投影面积，多腔则为各投影面积之和，一般7 另加 30%作为浇铸系统与溢流排气系统的面积（ 2 P 比压（ ,取 p=100则 010042 D =分 =10 =0 A=42D =5752 =根据 A = A =压射比压 p=100 8图 4，取横坐标上引垂线交纵坐标 100水平线于一点，该点位置介于种型号的压铸机之间，压室直径可取 )1125(60 J 和)1140(65 J 按公式计算锁型力 K=1 及法向反压力时 100 压铸机锁型力为 2500小于舍去；查压铸机锁型力为 4000于 3 压铸机的模具最大尺寸：长宽 =760660零件的尺寸是 575压铸机根本无法满足零件的要求需要重选之。根据 15中查到外国的标准模架库中有长宽 =10001000，能满足零件的需求，用之。所对应的压铸机型号为： 200型。 3 3 确定模具基本结构方案 8 定模型凹模数根据压铸件的产量大小以及轮廓尺寸形状及投影面积，压铸机的压室容量，浇铸系统设置和模具综合成本等方面，可确定应为一模一腔。用通用模架和通用模座壳体的厚度为 165据 3得初步确定应用 I 型标准模架，其标准结构见图 3。图 3 标准模架（ 10001000 定分型面、浇铸系统和排溢系统 1 确定分型面凸凹模接触的面就是分型面，如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇铸系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 9 2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； 3) 保证塑件的精度要求； 4) 满足塑件的外观质量要求； 5) 便于模具加工制造； 6) 对成型面积的影响； 7) 对排气效果的影响； 8) 对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第 5）和第 2）、第 8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如图 2 所示，采用 I I 这样一个平直的分型面，凹模做成平的就行了，胶位全部做在凸模，大大简化了模具的加工 ,见图 2。查 3的众多分型面的种类中选择“平直分型”。 2 确定浇铸系统在压铸过程中，熔融合金在压铸机压力作用下充填模具凹模的通道称为浇铸系统。浇铸系统设置在定模一侧，是由直浇道、横浇道和内浇口三个部分组成，有如下几点作用： 1）浇铸系统主要是引导熔融合金以一定的方式充填满模具型腔，并对熔融合金的流态，流向，排气条件，模具热分布，压力传递，填充时间与熔融合金通过内浇口的速度起着主要的控制作用； 2）浇铸系统是影响模具型腔填充状态和铸件内部及表面质量的主要因素； 3）浇铸系统的合理与否，直接影响模具的寿命及生产效率。浇铸系统的设计要点如下： 1）设计前首先要掌握熔融合金的流态规律，了解熔融合金充填特性； 2）合理地选择浇道结构尺寸和形状，必要时对内浇口及横浇道其尺寸要留有设计余地，待试模时修整定型； 3）浇口的进口处不应使金属有正面冲击和发生逆流现象； 4）浇口应使金属均匀地流入型腔，内外浇口连接处截面变化应均匀过渡； 5）外浇口截面积应大于或等于内浇口截面积； 6）对于薄壁及形状复杂的零件，应使内浇口厚度及宽度先选最小值，厚度宽度越小，射入速度越大，效果越好。但对于厚壁零件可使浇口厚度及宽度放大，但应留余量，待试模修整后定，根据上述设计要求及零件的形状10 查 8定选择中心浇口。（ 1）直浇道的设计：直浇道的设计要点： 1）直浇道直径即浇口套直径根据铸件所需比压来确定； 2）直浇道厚度及余料厚度一般取直径的3121； 3）压室与浇口套宜制成一体，如分开制造时，应选择合理的配合精度和配合间隙，同时压室内径与浇口套内径应有一定同轴度要求； 4）为了便于直浇道余料的脱模，可在浇口套靠近分型面的一端内孔处15 25围内做出 1 30 2的出模斜度； 5）与直浇道相接的横浇道一般设置在浇口套上方，防止金属液在压射前留进型腔； 6）压室和浇口套内孔表面粗糙度 m； 7）浇口套结构形式查 8图 5。直流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，或称唧咀），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有 15， 20 等几种。由于注射机的喷嘴半径为 15，所以唧咀的为图 5 浇口套结构形式 11 主流道衬套的固定：因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上，采用止转螺钉定位。（ 2）横浇道和内浇口的设计： 1）横浇道是金属液从直浇道留入内浇口的通道，其作用是是从直浇道流来的金属液能以一定的温度 t、压力 p、速度 v 平稳地过渡到内浇口，使金属液成理想流向充填凹模。横浇道的截面形状和铸件的结构特点有关，一般以扁梯形为主。横浇道的设计原则如下：横浇道截面积应相等，不宜突然收缩和扩张，以减少金属流动阻力，达到均衡流速；应选择梯形截面，尽量不选用圆形截面，以改善填充及排气条件；横浇道应保持一定的长度，并且要有一定的厚度，不要过薄及过厚；卧室冷压室压铸机用模具其横浇道必须设计在直浇道上方，以防止压射前金属液自动留入型腔；横浇道顺着熔融合金流动方向研磨， m；查 3定横浇道的尺寸参数。 2）内浇口是指金属液进入型腔前横浇道后端至铸件之间的通道入口，他的作用是调整横浇道输送的合金液的流速，使之成为理想的流态而充满型腔。内浇口的位置设计在压铸模设计中占有非常重要的地位。其设计原则：熔融合金流入型腔后，不宜立即封闭分型面，以防止排气不良而使铸件未能填满而产生气孔；从内浇口导入的合金，应先填充型腔远端难以排气的部位，再流向分型面以利于排气；内浇口的位置应选择在充满型腔各部位都具有最短流程的位置处，避免直接冲击凸模；铸件精度及表面质量要求较高的部位，不宜设置内浇口，铸件的螺纹位置也不宜设置外浇口；薄壁复杂件易采用较薄的内浇口。根据以上要求和零件的复杂程度，选择 3第一种。再查 8表 5内浇口壁厚经验数值，如下图 6 所示。 12 图 6 内浇口及横浇道连接图（ 3）溢流槽的设计：溢流槽的作用： 1）存储带有杂质和冷污的金属，也起过渡排气的作用； 2）可容纳充填中形成的涡流和冷隔的金属液体； 3）布置在模型温度低的部位时可起到调节模型凹模温度场分布的作用； 4）对于真空压铸和定向抽气压铸时，溢流槽处常作为引出气体的起始点； 5）作为铸件存放，运输及加工时的支承、吊挂、装卡或定位的附加部分。溢流槽的设计要点主要表现在以下几方面： 1）金属液在横浇道内或进入凹模后最先冲击部位； 2）受金属液冲击的凸模背面； 3）两股或多股金属液相汇合，容易产生涡流裹气或氧化夹杂的区域； 4）由于型腔形状所形成的涡流部位； 5）金属液最后填充的部位； 6）需要改善金属液流态抑制涡流、紊流的部位； 7）内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的死角区域； 8）大平面上容易产生缺陷集中的部位； 9）型腔温度较低的部位； 10）铸件壁厚过薄难以充填的部位； 11）铸件壁厚过厚易产生缩孔、疏松的部位； 13 12）其他排气条件不良的部位。溢流槽的尺寸：溢流槽的容积和单个溢流槽的尺寸参见书 3图 7。图 7 铝合金所用溢流槽尺寸（ 4）排气槽的设计：在压铸过程中，为了使空气便于排除，确保铸件成型，必须设计排气槽。排气槽的位置选择原则上与溢流槽相同，在分型面上设置的排气槽的形状和尺寸参考书 12行设计，查得铝合金的排气槽的参数如下表 3所示。表 3 排气槽的尺寸（节选）合金种类排气槽深度（排气槽宽度（说明铝合金（ 25 排气槽在离开凹模 20 30，可将其深度增加至提高排气效果当排气槽离开型腔 20 30距离后，宽度和深度可适当增加。另外，推杆和复位杆与凸模之间的间隙也可作为排气系统。 3 抽心机构的确定由于零件外表面不存在侧凸、侧凹或侧孔等特征，故不需要抽心机构。 4 模架与成型零件的分析 14 模架设计的要点： 1）磨架应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不发生变形； 2）模架不宜过于笨重，以便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷； 3）凹模的反压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均造成锁模不严； 4）模架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用模座规格一致； 5）为了便于模架的调运和安装，在动定模上应有吊环螺钉； 6）镶块到模架边缘的模面上需留有足够的部位，以便设置导柱、导套、销钉、紧固螺钉的位置； 7）连接模板的紧固螺钉和定位销钉的直径和数量，应根据受力大小取，位置分布均匀； 8）模具的总厚度必须大于所选用压铸机的最小合模间距； 9）根据前面的设计和计算，已经确定应用的准模架，其结构见图 3。（ 1）加热与冷却系统的设计： 1）加热系统的设计：加热模具的热源有煤气、电热、感应及红外线等。用煤气加热的结构简单。查 10以确定铝合金模具的预热温度为 180 C 300C 。 2）冷却系统的设计：模具的冷却：要想提高压铸模生产效率以及压铸件的质量和致密性，在很大程度上取决于模温的调节。对于大中型或厚壁铸件和大批量生产中，在连续操作时，为了保证铸件优质高产，可在模具内设置水冷却装置，使热量随着冷却水循环流动而迅速排出。模具的冷却方法有风冷和水冷两种，其特点如下：（ 1）风冷的特点：风冷法的风力来自鼓风机和压缩空气；模具内部不需设置冷却装置；能将模具余料吹匀，并加速驱散涂料所挥发的气体，减少铸件气孔；冷却速度慢，生产效率低，用于要求散热量较小的模具。（ 2）水冷的特点：在模具内增设冷却水道，使循环水通入成型镶块或凸模内。因此，增加了模具结构的复杂程度；冷却速度比风冷要快，生产效率高，控制比较方便； 15 要求控制冷却水的温度和防止在水道内沉淀物的沉积；用于要求散热量大的模具。由于液力偶合器的壳体模具是属于大型模具，所以冷却方法应采用水冷比较合理，由于水冷使模具结构变得复杂，现将水冷的设计方法简述如下：冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流路要畅通，无堵塞现象；模具镶拼结构上有冷却水通过时，要求采取密封措施，防止泄露。对于组合式薄片镶块的冷却通道，可采用铜管或钢管，装配在镶块中，钢管可兼作镶块的定位销，水管内径一般取 10 18；冷却水道直径，推荐为 8 16，其孔壁距离浇口或凹模的壁面一般取 10 15 水管接头尽可能设置在模具下面或操作者的对面一侧，其外径尺寸应统一，以便接装水路胶管。冷却水道的布置形式有以下几种：成排凸模冷却通道的布置形式参 21个凸模的冷却通道的进出口采用多通道结构，以缩短水道的连接距离，便于控制每个凸模的温度；单个凸模冷却通道的布置形式见 21 分流器冷却通道的布置形式见 21b；浇口套螺旋式冷却通道的布置形式见 21 组合薄片镶块冷却通道的布置形式见 21 内浇口下部的冷却通道的布置形式见 21b、 c；此外，冷却水道不应布置在正对内浇口的下方，否则加速内浇口处的金属液的凝固参见 21位置应加以修整参见 21 型零件的设计压铸模的成型零件主要是指凸模和凹模。成型零件的形式分为整体式和镶拼式。当零件的尺寸较小时一般用整体式，而大中型零件大都采用镶拼式结构。镶拼式结构的优点是互换性好。镶拼结构的设计要点如下： 1）便于机械加工，以达到成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度； 2）保证镶块及凸模强度和提高相对位置的稳定性； 3）不应产生锐边和薄壁； 4）镶拼间隙方向与出模方向应该一致； 16 5）有利于热处理； 6）便于维修和调换； 7）不妨碍铸件外观，有利于飞边去除；根据以上原则参考零件的结构形式最终采用图 8 所示的形式： 1 2 凹模嵌件； 3 定模板； 4 定模套板图 8 凹模与定模套板的固定形式如上图所示的定位形式，现在计算凹模嵌件的凹模尺寸，查 10块尺寸推荐值表中查零件的 =575 500 600 之间，零件的高度 H=165 3到凸模与凹模尺寸计算式： 0 ( 0 . 7 0 . 8 ) L L L K : 0 ( 0 . 7 0 . 8 ) H H K H : 式中 K 合金收缩率，查 3表 4铝合金的收缩率为（ %，一般取 K= L、 H 凹模宽度及深度尺寸（ L 、 H 制品宽度及高度尺寸（制品标注公差（凹模标注公差（ 17 上式中的的确定查 10知，模具的制造公差是成形铸件公差值的1154，即 =（ 1154）；经过计算得出 L=， H=，而凹模嵌件的的壁厚根据经验数据应为 45 3，零件外出模斜度 40 ，内出模斜度 1 。模套板的设计定模套板的作用是固定凹模的模板，查 3下列设计公式： 1 )套板高度 H=h 铸件的高度（ c 系数，一般取 =75 )内框尺寸1 2式中1l 铸件外轮廓尺寸； e 常数，一般取 20 50 5 7 5 2 4 5 6 6 5l )套板外形尺寸： t 按下式计算： 222 1 184 L 式中 t 套板模框厚度（ H 套板高度（材料的许用强度（ 410； 1P 套板侧面受到的总压力（ N），1P=1 P 压射比压（ 410； 18 1L 铸件在 L 面的投影长度（ h 铸件高度（ 2P 套板 B 侧面承受的总压力（ N）； 222 1 184 L = 2 2 461 0 0 1 6 5 ( 1 0 0 1 6 5 ) 8 1 0 0 1 6 5 1 6 5 1 0 1 04 2 4 5 2 7 5 1 0 = t=100侧加 100 定模套板的总宽度为575+200=775 动模套板的设计方法同上，查 21定之。撑板的设计计算支撑板是动模套板下面的板料，其作用是固定和加强，选择支撑板厚度的原则是： 1）铸件分型面投影面积大，支撑板厚度取较大，反之取小； 2）在投影面相同的情况下，压射比压大，支撑板厚度较大，反之取小； 3）当座板上的垫块设置在支撑板长边两端时，则支撑板厚度取大值，反之取小； 4）当采用不通套板时，套板底部厚度应为支撑板的。支撑板的加强形式，当垫块间距大或支撑板厚度小时，可借助推板导柱或采用支柱，以增强对支撑板的支撑作用。支撑板的厚度按下式计算：2式中 t 支撑板厚度（ S 垫块距离（ L 支撑板长度（ P 压射比压（ 19 A 铸件及溢流槽的分型面上的投影（；材料许用弯曲强度（一般取 160 支撑板材料一般用 45#，回火状态。则有： 41 0 0 0 . 3 4 1 0 8 8 02 1 0 0 0 1 6 0t = 31 1 0 0 8 8 01 6 . 3 1 0 1 0 0 0= 按图 3 所示，取 t=160 杆固定板与推板的设计查 21定，推板固定板的宽度是 540度是 20查 21定，推板的宽度是 540度是 40板的导柱直径是 40板螺钉是 8 向零件的设计导向零件的作用是引导动模按一定的方向移动，保证动、定模在安装和合模时的准确对合，防止凹模、凸模错位。最常用的导向零件是导柱和导套。导柱和导套的设计要点： 1）导柱和导套应具有足够的刚度，保证动、定模在安装合模时的准确位置； 2）导柱要高出凸模的高度，以避免凸模在模具合模、搬运时受损； 3）为了便于取出压铸件，导柱一般设置在定模上； 4）模具采用卸料板卸料时，导柱设置在动模上，以便于卸料板在导柱上滑动进行卸料； 5）卧室压铸机采用中心浇口的模具，导柱设置在动模上。导柱的尺寸按下式计算：导柱的直径 d： d k A 式中 d 导柱导滑段直径（ 20 k 比例系数，一般取 A105 ，k= A=3& f =F=F= 2=9 19 30 F 入完成后，保存后关闭记事本。表 1 中完成了四个圆的绘制，再于以（ 0, （ m,（ m,- （ 0,顶点的矩形进行布尔运算，就得到了双圆弧齿轮右半个齿廓，如图 1 所示。再以镜像方式得到了一个完整的齿廓。接下来绘制双圆弧齿轮的齿外轮廓如图 2 所示图 2 e 草绘的双圆弧齿阔及各参数 37 再将上面的个数据利用鼠标右键的属性改称如下的格式： a .5*m*

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