基于UG Moldwizard 的旋压盖注塑模设计与加工【UG】【1张图纸/14600字】【优秀机械毕业设计论文】

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数控加工

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关键词：: 基于 ug moldwizard 压盖注塑设计加工优秀优良机械毕业设计论文

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文档包括:
说明书一份,37页,14600字左右.
UG三维图一份。
图纸共1张,A1-模具装配图.dwg

基于UG Moldwizard的注塑模设计和加工

摘要
注塑模具是目前所有塑料模具中使用最广泛的模具之一，能够形成复杂、高精度的塑料制品。本文主要研究了基于UG Moldwizard模块的注塑模设计问题，以及UG加工模块对型芯、型腔的数控加工。由此初步掌握模具设计的方法、过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。论文首先简单回顾了注塑模的现状及发展趋势，然后以电池板的注塑模具设计为主要内容，详细介绍了注塑模具设计的一般流程，通过对模具所需塑料熔体注射量及模具锁模力的计算，初步选定注射机，同时对模具的分型面进行选择、型腔布局进行设计；其次进行模架的选取、浇注系统的设计以及对抽芯机构进行设计。最后得到模具的三维立体图，并由此导出模具的二维装配图。本论文为UG软件及其外挂程序在注塑模具设计中的应用提供了参考。
关键词：型芯，型腔,浇注系统,抽芯机构,数控加工

Based on UG Moldwizard injection molding design and processing

Abstract
Among the plastic mould, injection mould is one of the most widely used molds, which produces complex and high accuracy plastic products. The paper mainly studiesthe designproblems of injection mold based on UG Mouldwizardand UG processing module of cores and cavity of nc machining. Thus the method and process of mould design are basically mastered, laying a good foundation for your future job on scientific development and writing research paper. The paper firstly briefly reviews the present situation and development trend of injection mould, and then takes the panels’ injection mould design as its main content to introduce the general process of injection mould design. The injection machine is elementarily selected according to the calculated result of the locking force and the injection volume of plastics melt required by the mould. Meanwhile, the parting surface of the mould should be chosen and the layout of cavity steel should be designed. Then it is to select the die set and design the gating system and core-pulling mechanism. Finally get mould 3d stereo, and derived the 2d drawings mould. The thesis gives a reference for the UG software and the application of its plug-in program in injection mould design.
Key words:Core; Cavity; Gating system; Core-pulling mechanism; NC machining

目录
摘要 i
Abstract ii
第一章引言 1
1.1 塑料模具现状 1
1.2 塑料模具的发展趋势 1
第二章注塑设备及原理 3
2.1 注塑机 3
2.1.1 注塑机的基本功能 3
2.1.2注塑机结构 3
2.2 注塑成型工作原理 4
2.2.1 模具生产原理 4
第三章塑件工艺分析 5
3.1 塑件的原材料分析 5
3.2 塑件结构、尺寸精度及表面质量分析 6
3.2.1 结构分析 6
3.2.2 尺寸精度分析 6
3.2.3 表面质量分析 7
3.3 塑件的体积和质量 7
第四章电池板模具设计 8
4.1 分型面位置确定 8
4.1.1 分型面选取原则 8
4.2 型腔数量确定 11
4.3 注塑机型号确定 12
4.3.1模具所需塑料熔体注射量 12
4.3.2 锁模力 13
4.3.3 选择注射机型号 13
4.4 浇注系统设计 14
4.4.1 主流道 14
4.4.2 分流道 15
4.4.3 浇口设计 16
4.5 模架选取 17
4.6 侧向分型抽芯机构设计 18
4.6.1 侧向分型抽芯机构的分类 18
4.6.2 抽拔距 19
4.6.3 斜销侧向分型抽芯机构的组成 19
4.6.4 斜销长度和最小开模行程计算 20
4.7 脱模机构设计 21
4.8 模具爆炸图 22
第五章型芯、型腔数控加工 24
5.1 数控机床简介 24
5.1.1 数控机床特点 24
5.2 数控在模具制造业中的应用 25
5.2.1 模具制造加工的特点 25
5.2.2 模具制造技术的发展趋势 25
5.3 型腔数控加工 25
5.3.1 型腔分析 25
5.3.2 粗加工 26
5.3.3 精加工 26
5.4 型腔加工程序 26
5.5 型芯数控加工 27
5.5.1电火花加工 27
第六章总结与展望 29
参考文献 30
致谢 31

基于UG Moldwizard 的旋压盖注塑模设计与加工【UG】

内容简介：: 编号 200701172007013226 南京航空航天大学金城学院毕业设计题目基于注塑模设计和加工学生姓名叶泉学号 2007013226 系部机电工程系专业机械工程及自动化班级 20070117 指导教师何磊工程师二一一年六月南京航空航天大学本科毕业设计（论文）诚信承诺书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）（题目：基于注塑模设计和加工）是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果。尽本人所知，除了毕业设计（论文）中特别加以标注引用的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。作者签名： 2011 年 6 月 5 日（学号）： 2007013226 毕业设计（论文）报告纸 i 基于注塑模设计和加工摘要注塑模具是目前所有塑料模具中使用最广泛的模具之一，能够形成复杂、高精度的塑料制品。本文主要研究了基于注塑模设计问题，以及工模块对型芯、型腔的数控加工。由此初步掌握模具设计的方法、过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。论文首先简单回顾了注塑模的现状及发展趋势，然后以电池板的注塑模具设计为主要内容，详细介绍了注塑模具设计的一般流程，通过对模具所需塑料熔体注射量及模具锁模力的计算，初步选定注射机，同时对模具的分型面进行选择、型腔布局进行设计；其次进行模架的选取、浇注系统的设计以及对抽芯机构进行设计。最后得到模具的三维立体图，并由此导出模具的二维装配图。本论文为关键词：型芯，型腔 ,浇注系统 ,抽芯机构 ,数控加工毕业设计（论文）报告纸 G is of of G G of of nc of a on of as to of is to of of by of be of be it is to d d a G of in NC 业设计（论文）报告纸录摘要 . i . 一章引言 . 1 料模具现状 . 1 料模具的发展趋势 . 1 第二章注塑设备及原理 . 3 塑机 . 3 塑机的基本功能 . 3 塑机结构 . 3 塑成型工作原理 . 4 具生产原理 . 4 第三章塑件工艺分析 . 5 件的原材料分析 . 5 件结构、尺寸精度及表面质量分析 . 6 构分析 . 6 寸精度分析 . 6 面质量分析 . 7 件的体积和质量 . 7 第四章电池板模具设计 . 8 型面位置确定 . 8 型面选取原则 . 8 腔数量确定 . 11 塑机型号确定 . 12 具所需塑料熔体注射量 . 12 模力 . 13 择注射机型号 . 13 注系统设计 . 14 流道 . 14 流道 . 15 口设计 . 16 架选取 . 17 向分型抽芯机构设计 . 18 向分型抽芯机构的分类 . 18 毕业设计（论文）报告纸抽拔距 . 19 销侧向分型抽芯机构的组成 . 19 销长度和最小开模行程计算 . 20 模机构设计 . 21 具爆炸图 . 22 第五章型芯、型腔数控加工 . 24 控机床简介 . 24 控机床特点 . 24 控在模具制造业中的应用 . 25 具制造加工的特点 . 25 具制造技术的发展趋势 . 25 腔数控加工 . 25 腔分析 . 25 加工 . 26 加工 . 26 腔加工程序 . 26 芯数控加工 . 27 火花加工 . 27 第六章总结与展望 . 29 参考文献 . 30 致谢 . 31 毕业设计（论文）报告纸 1 第一章引言料模具现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。国内目前已能生产单套重量达 60吨的大型模具、型腔精度达模 7800腔的多腔模具及 4m 具寿命也有很大提高，己可以达到 100万模次以上。在大型模具方面已能生产大容量洗衣机全套塑料模具、大屏幕彩电塑壳注射模具以及汽车整体仪表板和保险杠等塑料模具；在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面取得了较大进展；在精密塑料模具方面，已经能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具以及塑封模具等；在制造技术方面，实现了能支持对充模和冷却等过程进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我过模具发展。整体来看我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。虽然一些企业的产品己达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距 1。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有 10年以上的差距。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。料模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： (1)模具生产将朝着信息化、无图化、精细化、自动化方向发展；模具产品将向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方向发展；模具企业将向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。毕业设计（论文）报告纸 2 (2)模具向三维化、集成化、智能化、网络化和信息化方向发展。快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。 (3) 复合加工、高速加工、精益生产、敏捷制造及新材料、新工艺、新技术将不断得到发展。 (4)模具的质量、价格、周期、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，因此模具生产周期将继续不断缩短。 (5)大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发，变被动为主动。以及 “ 你给我一个概念，我还你一个产品 ” 的一站式服务模式都已成为发展趋势。 (6)随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说： “ 模具是一种工艺品 ” 的概念正在被 “ 模具是一种高新技术工业产品 ” 所替代，模具 “ 上下模单配成套 ” 的概念正在被 “ 只装不配的概念所替代。模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术 2。这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高。毕业设计（论文）报告纸 3 第二章注塑设备及原理塑机注塑机（又名注射机）是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。如图注塑机的外观正面侧视图。图注塑机得外观正面侧视图塑机的基本功能 (1）加热塑料，使其达到熔化状态； (2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。塑机结构注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 (1)注射装置：注塑机的主要部分。它的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将熔料注射入模具中。 (2)合模装置：它是保证成型模具紧密的闭合和实现开启关闭模动作，以及取出制品的部件。毕业设计（论文）报告纸 4 (3)液压系统和电气控制系统：它是保证注塑机按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和动作程序准确有效的进行工作。塑成型工作原理注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程 3。具生产原理由凸模和凹模围成型腔，在型腔中填充热融的塑料原料，在一定压力下冷却成型后形成产品。其过程如图具生产原理初始位置阶段合模阶段注塑及成型阶段开模及顶出阶段毕业设计（论文）报告纸 5 第三章塑件工艺分析件的原材料分析本塑件的几何形状如图件的材料采用热塑性塑料。脂是丙烯腈（聚丁二烯（苯乙烯（种单体共聚而成的，其中丙烯腈（ A）使之有较高的硬度，表面光泽；聚丁烯（ B）能增加韧性；苯乙烯（ S）则使加工性良好，在热塑性树脂中。毒、无味、显微黄色，成型的塑件有较好的光泽，有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。便宜而且容易成型，所以是最经济的材料，且具有良好的综合性能，应用领域很广泛。主要性能指标如表图件几何外形从使用性能上看，该塑件具有高强度，良好的耐水、耐油性，其介电性能与温度和频率无关，是优良的绝缘材料；从成型性能上看，升温时粘度增高，所以成型压力较高，湿强、成型加工前应进行干燥处理。另外，在成型时应采用较高的成型温度和注射压力，以提高熔料的流动性，减小收缩率。查资料，型腔脱模斜度： 40 1 20，型芯脱模斜度： 35 1 毕业设计（论文）报告纸 6 表主要性能指标项目 /单位值密度 (缩率 % 点 130160 热变形温度 45N/598 弯曲强度 0 拉伸强度 549 拉伸弹性模量曲弹性模量缩强度 839 缺口冲击强度 1120 硬度 6286 件结构、尺寸精度及表面质量分析构分析从零件图上分析，该零件上部为圆帽，最大直径为 12部为两个卡勾，其最大厚度为小厚度为零件结构还算比较简单 ,但在模具设计时，其下部的两个卡勾会影响到正常的脱模，因此得考虑侧向分型与抽芯。由于塑件成型时冷却过程中产生收缩 ,使其紧箍在凸模或型芯上 ,为了便于脱模 ,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损 ,与脱模方向平行的塑件内 ,外表面都应具有合理的斜度型芯型腔 35 1 40 寸精度分析该零件各个尺寸均未注明公差，为提高经济效益，则按未注明公差尺寸来处理，查表对应的模具相关零件的尺寸加工也容易保证。毕业设计（论文）报告纸 7 面质量分析该零件的表面质量除要求没有缺陷、毛刺外，没有特别的表面质量要求，因此表面要求易于实现。综上分析，可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。表常用材料模塑件公差等级的选用 (14486) 材料代号模塑材料公差等级标注公差尺寸未注公差尺寸高精度一般精度烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 S 丙烯腈苯乙烯共聚物 A 醋酸纤维素塑料件的体积和质量（ 1）体积：通过件的“测量体”分析塑件，得到塑件的体积为 V= 2）质量：材料密度取 =根据公式个塑件的质量为毕业设计（论文）报告纸 8 第四章电池板模具设计型面位置确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜 4。分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有四种：水平分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。如图水平面分型面斜分型面阶梯分型面曲面分型面图分型面的四种形式型面选取原则（ 1）分型面最好开设在制品截面轮廓最大的部位，以便于使制品顺利脱模。如图毕业设计（论文）报告纸 9 图分型面应选在制品的最大截面处（ 2）分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，如四角或边缘，而且由于分型面所产生的飞边，应容易休整清除。要防止由于分型面而造成过厚的飞边。如图图分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位（ 3）注塑机的推出机构在动模一侧，故分型面应尽量选在能使制品留在动模一侧的地方，如图 a）将型芯设在动模板上，依靠塑件的抱紧力，塑件留在动模一侧；对于无型芯的型腔，就应该将模具型腔设在动模一侧，以便于制品脱模，如图 b）所示。图制品应尽可能留在动模一侧（ 4）分型面不应影响塑件的尺寸精度。精度要求高的塑件部分，若被分型面所分割会由于合模不准确而造成尺寸上的误差。如图 a）所示，为了保证制品两台阶间距尺寸将两台阶面置于模具同一侧。否则，如图 b）所示，尺寸 L 精度受到分型面制毕业设计（论文）报告纸 10 造精度和锁模力影响，会产生较大误差。图有利于保证制品尺寸精度（ 5）一般分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时候应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。如图图较长型芯应置于开模方向（ 6）因侧向锁模力较小，对于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、定模合模的主平面上，投影面积小的分型面作为侧向分型面。如图图有利于减小制品在合模方向上的投影面积毕业设计（论文）报告纸 11 （ 9）分型面应尽量简单，避免采用复杂形状。当安排制品在型腔中方位时，应尽可能避免侧向分型或抽芯，特别应避免在定模一侧的侧向抽芯。如图 a）的布置可避免侧向抽芯，模具结构要比 b）简单的多。图有利于简化模具结构综合分型面的选取原则与制品外观特征，确定电池板的分型面位置如图此处是电池板截面轮廓的最大部位，有利于顺利脱模，并且不会影响塑件的外观质量，还能使上部分的构件在一个模块上，以保证他们之间的同轴图电池板分型面的位置腔数量确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己 5。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料毕业设计（论文）报告纸 12 成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。型腔数量的决定与下列条件有关：（ 1）模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费用比例看，多腔模比单腔模具低。（ 2）塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低。（ 3）制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。（ 4）注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。该塑件精度要求一般（可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用低一些，设备运转费用少一点，故采用一模两腔的模具形式。这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构也更为合理。塑机型号确定注塑机的选用包括两方面的内容：一是确定注塑机的型号，是塑件、塑料、注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范围之内；二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数。根据塑料的品种、塑件的结构、成型方法、生产批量、现有设备及注射工艺等进行选择。具所需塑料熔体注射量（式中 :m 为一副模具所需塑料的质量或体积（ g 或 n 为初步选定的型腔数量单个塑件的质量或体积（ g 或浇注系统的质量或体积（ g 或毕业设计（论文）报告纸 13 首先个未知值，若是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为塑件质量或体积的15% 20%（注塑厂得统计资料）。若是流动性不太好或是精密塑件，据统计每个塑件所需浇注系统的质量或体积是塑件的 1倍，当塑件熔体黏度高，塑件愈小，壁愈薄，型腔越多又做平衡式布局时，浇注系统的质量或体积甚至还要更大。这里以公式估算，得m=模力（式中：模具所需的锁模力单个塑件在分型面上的投影面积流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积塑料熔体对型腔的平均压力流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积模具设计前是未知值。根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积，因此可用估算。成型时塑料熔体对型腔的平均压力，其大小一般是注射压力的 30%65%。估算型腔压力。根据公式锁模力为表常用塑料注射成型时型腔平均压力塑件特点易成型塑件 25般塑件 30等黏度塑件及有精度要求的塑件 35黏度塑件及高精度、难充模塑件 40 选择注射机型号根据上面计算得到的 m 和来选择一种注塑机，注射机的最大注射量（额定注射量 G）和额定锁模力应满足（毕业设计（论文）报告纸 14 式中：为注射系数，无定型塑料取晶型塑料取综合以上，本次设计初选注系统设计用注塑成型方法加工塑料制品时，注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道、分流道，最后通过浇口进入模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品 6。所以注塑模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑料制件。当熔融塑料通过浇注系统流入模具的型腔时，其流动过程大致如下：塑料首先进入主流道，而后进入分流道，最后通过浇口进入型腔。这个过程如图图浇注系统示意图流道主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位 7。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。为使凝料顺利拔出，主流道的小端直径 D 应稍大于注射机喷嘴直径 d，通常为：(主流道入口的凹坑球面半径应大于注射机喷嘴球头半径常为： (毕业设计（论文）报告纸 15 查表得知 Z 30 型注射机的喷嘴孔直径 4嘴球半径 2取模具浇口套主流道小端直径为流道入口的凹坑球面半径为 13 主流道的半锥角通常为 1 2 。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小的锥角是凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。流道分流道是主流道与浇口之间的进料通道。在多型腔模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，有时可省去分流道。分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。（ 1）分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率。该比值愈大则流道的效率愈高。各种流道截面的效率如图图流道的截面形状与效率从图形和正方形流道的效率最高。但是，正方形截面的流道不易于凝料的推出。一般当分型面为平面时，通常采用圆形截面的流道。综合考虑本次的分流道设计选用圆形截面。塑料熔体在流道中流动时，会在流道管壁形成凝固层。该凝固层起着绝热的作用，是熔体能在流道中心部畅通 8。因此，分流道的中心最好能与浇口的中心位于同一直线上。示。毕业设计（论文）报告纸 16 图口与分流道的相对位置（ 2）分流道截面尺寸分流道的尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。确定分流道的尺寸时，应考虑：制品的体积和壁厚；主流道至浇口的距离；流道的冷却方法；成型树脂的流动性；便于采用自动切除浇口装置；分流道的截面厚度要大于制品的壁厚；分流道的长度要尽量短，不能短时，其截面尺寸应相应长度增大；对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂，流道截面要大些；流道方向改变拐角处，应适当设置冷料井。一般分流道的直径在 310围内，高粘度物料的分流道直径可达 1316综合考虑本设计的分流道直径采用 5 口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。 (1)浇口的主要作用有如下几点：使熔融塑料在进入模腔时产生加速度，以达到迅速充模的目的；充模及补缩作用完成后，浇口首先冷凝，封闭型腔，防止型腔中熔料倒流，避免因此造成塑件上出现缩孔和凹陷；便于浇注系统凝料与塑件分离；对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。 (2)浇口位置布置原则有如下几点：浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。毕业设计（论文）报告纸 17 浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差。浇口应设置在不影响制品外观的部位。（ 3）浇口形状选择常见的浇口形式有：直浇口、侧浇口、重叠式浇口、扇形浇口、薄片浇口、圆环浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口。本设计的浇口形状采用点浇口。点浇口是截面形状小如针点的浇口，应用范围十分广泛，它具有如下优点：可显著提高熔体的剪切速率，使熔体黏度大为降低，有利于充模。这对于熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体的流动性更好。有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程的自动化。浇口痕迹小，容易修整。在多型腔模中，容易实现各型腔的平衡进料。对于投影面积大的制品或者易于变形的制品，采用多个点浇口能够提高制品的成形质量。能较自由地选择浇口位置。（ 4）浇口尺寸确定点浇口的圆柱孔长 L=径 d 常为设计的点浇口圆柱孔长取径取 1 架选取模架是型腔与型芯的装夹、分离以及闭合的机构。为了便于机械化操作，提高生产效率，模架的结构、类型和尺寸都采取标准化、系列化，并且由有一定互换性的零件成套组合而成。毕业设计（论文）报

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