OQC业务管理规定(修订版).doc

深圳市京泉华电子有限公司OQC业务管理规定文件编号：PQA12220 版本: A 文件阶别：三阶 共6页(不含本页)文 件 修 订 履 历序号更改日期页码修订内容制/修人确认人备注12012-4-2全套新版发行杨顺波袁华锋AOQC业务管理规定文件编号: PQA12220版本:A页修改号:0第1页,共6页1目的:对OQC的工作流程予以规定，以指导及规范其作业。2适用范围:本公司生产的成品和技术研发中心样品的监视和测量。3定义:3.1.抽样计划:抽样计划包括批量、样本数、合格判定数等部分，使用时依据批量大小抽取样本数，依据有关品质标准判定不良品个数做比较来判定批量的允收与拒收。 3.2.批量:指每个检验批制品单位之数量。 3.3.抽样数: 样本是从检验批中抽取的一个或一个以上的制品单位组成，样本中所含制品单位的数目 称为抽样数。（产品检验项目存在几个抽样数时,本公司规定检验报表上抽样数一栏记录最大抽样数即可）,本公司规定批量80-1000PCS,均抽样80PCS,小于80PCS则应全数检查； 3.4.缺陷分类:制品单位之品质特性不符合合约所规定的规格、图样、购买说明书等和要求者为缺陷,缺陷一般分为:3.4.1.严重缺陷(CR): 造成产品功能完全丧失或重要功能丧失及严重影响公司信誉的缺陷；3.4.2.主要缺陷(MAJ): 造成功能不全,不能达到预期使用效果,或配件不全及严重影响产品外观的缺陷；3.4.3.次要缺陷(MIN): 不影响产品使用功能,轻微的外观不良.3.5.合格判定个数(AC): 样品中的最小不良品数,如该批产品中被检出的不良品小于此数量时,判定该批允收；3.6.不合格判定个数(RE): 样品中的最小不良品数,如该批产品中被检出的不良品超过此数时,判定该批拒收；3.7.单次抽验方式:只抽取一次样本就可判定一批制品是否为合格的抽验形式为单次抽验方式；3.8.AQL允收水平:指能接受的送检批量中最大不良率。3.9.成品检验规范：3.9.1.检验基准或检验规范是指针对产品的要求规定有关执行检验的各种方法,如取样、试验、分析过程等方法步骤,且详细规定判定标准,检验方式等；3.9.2.产品的检验依据为产品检验规范及客户资料、IPS等,若品质部检验人员在实际检验工作中,遇有无任何资料检验或相关检验依据之资料有冲突时之情况时,则找技术研发中心确认, 并要其将不一致的资料修改为一致。制订:杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28OQC业务管理规定文件编号：PQA12220版本:A页修改号:0第2页,共6页 4.工作职责:4.1.品质部:负责计数值抽样计划的使用人员正确理解本程序的运用方法；4.2.OQC:负责生产成品的监视和测量活动,成品入库及出货检验的执行及记录；4.3.OQC班长:检验记录审核及不合格报表的审核；4.4.品质部负责人:不合格报表的最终判定核准；5工作流程:详见附件一OQC流程图6作业内容:6.1.样品封样管理:6.1.1. OQC对技术研发中心提供的封样产品及时编号,并登记到封样产品目录中,所编号封样产品仅供品质检验时对照使用,不允许放在生产线上长期使用.当技术研发中心更改封样产品和提供最新封样产品时,原封样产品须及时回收或报废处理.当封样产品损坏时,通知技术研发中心重新提供,原封样产品及时报废处理；6.2.OQC检验作业内容:6.2.1.OQC人员接到制造入库送检单后,确认有IPQC签名确认之后,依照制造入库送检单核对数量并以AQL进行抽查,抽查方式分不同方向及层次多面抽查,并将抽出的产品拉回OQC检验室依照客户IPS和检验规范及检验标准(如客户有提供相关资料则依客户资料)对电气特性及机械尺寸和外观进行检验,并将检验结果记录于成品检验单上；6.2.2.OQC检验判定合格: 6.2.2.1.所有项目按要求检验合格后,OQC填写制造入库送检单相应的栏目,并在成品检验单检验结论栏做出“合格”结论；6.2.2.2.OQC确认内外箱标示一致,应在每个检验合格的产品外包装贴上“QA PASS”合格证或盖“OQC PASS”章及相应的检验批号,并放置“合格”标识牌；6.2.2.3.将制造入库送检单第四联、成品检验单第一联订在一起交班长签名确认后,月末装订存档并送到议员处进行保管；6.2.2.4.制造入库送检单第一、二、三联交送检部门由其办理产品入库；6.2.2.5.顾客要求提供检验报告,品质部将成品检验单输入成电子档并打印好交品质部负责人核准后附给客户。6.2.3.OQC检验不合格的:6.2.3.1.检验和试验不合格的产品，OQC填写制造入库送检单相应栏目,在成品检验单检验结果综合判定栏中做出“不合格”结论, 开出异常处理单(CAR)。制订:杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28OQC业务管理规定文件编号：PQA12220版本:A页修改号:0第3页,共6页OQC将成品检验单、异常处理单(CAR)及不合格品交班长审核；6.2.3.2.OQC将异常处理单(CAR)交品质部负责人核准,填写处理意见“退货、宽放”等意见后,将不合格单交责任单位改善；6.2.3.3.OQC放置交收检验“不合格”标识牌,在产品外箱贴上不合格标示(注明不合格原因),由送检部门拉回返工处理,OQC在ERP系统抛单注明不良原因；6.2.3.4.将异常处理单(CAR)及制造入库送检单第一、二、三联交责任部门签收,并采取相应的处理措施并填写异常处理单(CAR)“原因分析”及“改善对策”栏。6.2.3.5.对不合格品进行返工后的产品再次送检, 制造入库送检单需有IPQC签名确认后再交OQC检验,并在制造入库送检单上注明返工情况,OQC按正常品对相关项目进行检验,合格则依照6.2.2作业,不合格则依6.2.3作业；6.2.3.6.OQC需对责任单位回复的原因分析及改善对策进行确认,异常处理单(CAR)中的对策实施确认和效果确认后有效则结案(对策后连续交检3批无异常可结案或一个月内未再生产则到月底自动结案),并登记于不合格报告追踪表上,以示结案；6.2.3.7.OQC将异常处理单(CAR)第一联、成品检验单第一联、制造入库送检单第四联订在一起,月末存档.6.2.4.判定返工的,由OQC开出返工通知单,交相关部门审核,安排责任部门返工后,重新单独填写制造入库送检单,并要其“备注”栏注明“第二次交检”,连同异常处理单(CAR)和第一联交OQC重新按规定进行检验,检验单上并备注返工品；6.2.5.对于不能返工又不影响产品主要性能的,由经理室签字,或由相关业务员、技术研发中心课长与顾客联络,得到顾客同意后签字说明,并交经理室签字放行,OQC在成品检验单备注栏注明,并按6.2.2合格流程做；6.2.6.对于顾客急需而来不及检验的,由市场部与客户沟通同意后填写放行审批单,交经理室批准后放行,品质部将放行审批单一份及制造入库送检单第四联订在一起月末存档,制造部将放行审批单一份附在制造入库送检单第一、三联办理入库；6.2.7.对库存超过库存期限的产品,需要出货的:在出货前由仓库开出复检通知单,OQC需根据IPS要求的所有项目(尺寸、性能、外观、包装)重新进行检验,检验合格后在原“OQC PASS/QA PASS”章边加盖“复检合格”章,复检不合格则开出返工单给责任单位返工；库存品复检需要做检验记录并与复检通知单订在一起月底制订:杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28OQC业务管理规定文件编号：PQA12220版本:A页修改号:0第4页,共6页归档；6.2.8.产品的拆解按照成品拆解检查规定执行；6.2.9. OQC人员接到技术研发中心样品交检单后，确认技术研发中心交检单要求所需检验的项目和相应资料，按技术研发中心所要求、资料进行检验（按6.2.1-6.2.4、6.2.8的流程执行，如发现不良时又需出货，由品质课长、技术研发中心课长及市场来批准后放行），OQC人员样品检验在资料齐全的条件下应在规定的4小时内完成检验.6.3.周期试验及其它可靠性试验：6.3.1.OQC按照制定的产品试验规范及成品可靠性试验计划表提供成品给实验人员做相应的实验； 6.3.2.电源品质工程师应参照标准制定周期可靠性试验计划；按照试验计划和合同要求、协议中的规定,随机抽取2-5PCS生产合格的成品,按常规检验项目进行检验合格后,送有关试验机构进行周期可靠性试验；6.3.3.如有不合格时,需开出异常处理单(CAR)交制造部.生技部、技术研发中心应协助其分析原因,采取措施,品质部保存试验报告及相关纠正措施记录。6.4.检验指南：6.4.1.检验员原则上当天要把当天送检的产品检验完,不同的批号分开检验,同类同批号产品可合在一起检验,抽样不能停留在一个地方,范围应要更大(上、中、下层)；6.4.2.用目测检查产品内(外)包装应有:产品名称、型号、部品号、生产日期、数量、外箱无破损、标识齐全等,属于安全件的检查有无安全标志,具体依照产品IPS或包装文件要求,如不符填写异常处理单(CAR),交班长审核后给到品质部负责人核准做出处理意见；6.4.3.破坏性试验及各种可靠性试验按按照电源品质制定的电源产品试验规范,判定数全部为0收 1退；特殊规定的按特殊规定执行；顾客要求严于我司要求,且对我部门提出相关要求时,按顾客要求抽样；6.4.4.按照各类产品的电源成品检验规范上列出的项目逐项进行检验。外观、标志项采用目测的方法进行检查、验证；尺寸项采用相应的量具进行检验（如游标卡尺、钢尺等。）；电性能项目按照文件上列出的检测条件设定仪器、设备进行检测备注:以符合安规要求.针对所有客户高压测试（每批按耐压测试SOP执行），需做相关试验，如跌落试验、可靠性试验等,采用合适的仪器、设备、工具等进行试验；6.4.5.检验时要做好原始记录,每项检验记录5组数据,检测数据必须全部记录真实，制订:杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28OQC业务管理规定文件编号：PQA12220版本:A页修改号:0第5页,共6页检测数据最少记录5组(典型数据为最大值、最小值), 如有顾客特殊规定的按特殊定执行，当出现不合格时,不合格的相关数据必须全记录；6.4.6.当检验员测试时如遇到标准、仪器应用及测量方法上问题应通知有关部门协助解决,如测试不合格应通知班长确认。 6.5.GB/T2828.1-2003表的使用: 6.5.1.决定允收水准AQL值,本公司规定为:严重:0收1退,主要:0.1,次要:0.65,如客户有具体要求则依客户要求抽样；6.5.2.本公司规定均使用正常检验函数,根据代字及AQL值选择抽样计划,决定检验水准；除非特别指定,一般应使用级水平；6.6.加严检验，正常检验转换:6.6.1.成品连续3批不合格则转换为加严检验(在原来抽检数量上增加10%的数量),加严检验3批均合格后转换为正常检验。6.7.标识管理:已检:放置“已检”标识牌；未检:放置“待检”标识牌；交检不合格:放置“不合格”标识牌,以防混放；6.8.TPM维护:协助班长搞好工作区域的TPM；7.记录的保存:本规定涉及相关记录保存三年。8.相关文件： 8.1.COP8.2.4-03 成品的监视和测量程序8.2.COP8.3-01 不合格品的控制程序8.3.PQA11219 电源成品检验规范 8.4. PQA11215 作业指导书 8.5. PQA11211 焊锡检验标准 8.6.PQA11210 元器件安装检验标准8.7.PQA11209 SMT外观检查标准8.8.PQA11223 胶壳拉力试验规范8.9.PQA11225 电源产品试验规范8.10.PQA11228 成品拆解检查规定9.相关记录：9.1.COP8.2.4-03R1C 成品检验单9.2. COP8.3-01R6 异常处理单(CAR) 制订: 杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28OQC业务管理规定文件编号：PQA12220版本:A页修改号:0第6页,共6页9.3. QA06221R1 返工通知单9.4. COP8.2.4-01R2 放行审批单10.附件： 10.1 附件一:OQC工作流程图10.2 附件二:样本大小字码 10.3. 附件三:正常检验一次抽样方案制订: 杨顺波审核:袁华锋核准:谢苏锋日期:2012-03-28附件一: PQA12204R1/A/0 OQC工作流程图 接到单1（成品交检）找出相应的检验标准按标准进行抽样按标准上项目逐项检验并做好记录，填写单2盖上“交收检验不合格”章，填写单3，安放交收检验不合格标识牌将单2、单3及不合格品交班长审核OQC将单3交品质部负责人填写处理意见责任部门填写“原因分析”及“纠正和预防措施”授权人员签字或与顾客商榷后签字，OQC在单2记录按合格流程步序7做将单2第二联、单1第二联及单3第二联交送检部门将单2第一联、单3第一联及单1第四联订在一起月末装订存档填单1，在单2作出检验结论，盖上“交收检验合格”章将检验单交班长或负责人审核1、 包装箱外贴绿色合格证或盖OQC PASS章2、 盖上成品检验批号3、 安放交收检验合格标识牌将单1第二联、单2第二联交送检部门将单1第四联与单2第一联订在