文档包括:
说明书一份，50页。21400字。
任务书一份。
开题报告一份。
外文翻译一份。
图纸共21张，如下所示
A0-装配图.dwg
A2-动模仁.dwg
A2-动模座板.dwg
A2-定模座板.dwg
A2-推板.dwg
A2-推板固定板.dwg
A2-支承板.dwg
A2-斜导柱固定板.dwg
A2-脱浇板.dwg
A3-垫块.dwg
A3-斜滑杆.dwg
A3-镶块1.dwg
A3-零件图.dwg
A4-侧型芯.dwg
A4-复位杆.dwg
A4-定位圈.dwg
A4-导柱.dwg
A4-拉料杆.dwg
A4-推杆.dwg
A4-推板导柱.dwg
A4-浇口套.dwg
目 录
1 前言 1
2 绪论 2
2.1概述 2
2.2我国塑料模现状 2
2.3 我国塑料模的发展趋势 3
3 塑件成型工艺分析 5
3.1 塑件图 5
3.2 塑件工艺分析 5
3.2.1 精度等级 5
3.2.2 脱模斜度 5
3.2.3 塑件圆角 6
3.3 ABS塑料性能特性与工艺参数 6
3.3.1 ABS化学与物理特性 6
3.3.2 ABS塑料的成型条件 7
4 拟定模具结构形式 8
4.1 型腔数目的确定 8
4.2 分型面的选择 9
5注塑机型号的确定 11
5.1 注塑容量的计算 11
5.2锁模力的计算 11
5.3 注塑机的选用 12
5.4 有关参数的校核 13
5.4.1由注塑机料筒速率校核模具的型腔数 13
5.4.2 注射压力的校核 13
5.4.3 锁模力的校核 13
5.4.4 开模行程的校核 14
6 浇注系统的设计 14
6.1 主流道的设计 15
6.2 分流道的设计 17
6.3 冷料穴的设计 19
6.4 浇口的设计 20
6.4.1浇口类型的选择 20
6.4.2 浇口尺寸的确定 22
6.4.3 浇口剪切速率的校核 23
6.5 排气系统的设计 23
7 成型零件设计 23
7.1 成型零件的结构设计 24
7.2 成型零件钢材的选用 25
7.3 成型零件工件尺寸的计算 26
7.4 型腔壁厚和底板厚度的计算 29
7.4.1 侧壁厚度计算 29
7.4.2 底板厚度计算 30
8 模架的确定 32
9 导向机构的确定 32
10 脱模机构的设计 34
10.1 脱模力的计算 34
10.2 脱模机构的结构设计 35
11 侧向抽芯的设计 37
11.1 抽芯距与抽芯力的计算 37
11.2 斜导柱圆形截面直径的计算 40
11.3 斜导柱圆长度的计算 40
11.4 斜滑杆的设计 41
12 模温调节系统的设计 42
12.1 冷却系统的设计 42
13 数控程序的编制 47
14 设计小结 49
参考文献 50
致 谢 51
摘 要
本论文介绍了壳体的注射模设计过程。主要研究带有侧凹或侧孔结构的塑料制件如何分型和脱模的，本塑件侧面带有三个小孔，直接开模无法实现分型，这就涉及到斜导柱和斜滑杆的设计以及他们的工作原理，利用注塑机开合模的作用力进行侧抽芯，一方面减少了一些零件的使用，降低成本；另一方面省去一些零件的安装工序，节约时间，缩短生产周期，提高经济效益。本文还介绍了型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等。
关键词：注塑摸；斜滑杆；侧抽芯；壳体
ABSTRACT
This paper has introduced the design process of injection mould of the shell. The main research the plastic workpiece with side concave or side hole is how to divide structure and draw of patterns. Because the side of model has three eyelets, it is unable to realize by directly operating the mold, by designing the slanting leader pin and the lifter. We use the action of the injection molding machine to carry on core-pulling. The advantage of this design are reducing the use of some components, lowing the cost, omitting some component to install the working procedure, saving time, reducing the production cycle and enhancing the economic efficiency. This article also introduces die space quantity and the layout determination, the injection machine choice, the casting system design, the template and the standard part selection, the drawing of patterns and core-pulling organization design, the formation parts design etc.
Key words:injection mould; lifter; core-pulling; shell
题 目 壳体侧抽芯注塑模设计
一、 文 献 综 述
模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。自从1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。
在现代化工业生产中，69%~90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。我国自改革开放以来，塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。
在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3~1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。
我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。
近年来，随着科学技术的进步以及对塑件质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展，具体表现在以下几个方面：
1、塑料成型理论研究的进展。
2、新的成型方法不断涌现。
3、塑件更趋向精密化、微型化及超大型化。
4、开发出新型模具材料。
5、模具表面强化热处理新技术应用。
6、模具CAD/CAM/CAE技术发展迅速。
7、模具大量采用标准化。
在工业发达的国家，模具工业已经从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已经超过机床工业的产值。目前国内模具行业的基本情况是，随着轻工业及汽车制造业的迅速发展，模具设计制造日渐受到人们广泛关注，已形成一个行业。但是我国模具行业缺乏技术人员，存在品种少、精度低、制造周期长、寿命短、供不应求的状况。一些大型、精密、复杂的模具还不能自行制造，需要每年花几百万.上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具行业势在必行。
本次设计是注射模设计，注塑是先将热塑性和热固性塑料先在注射机加热的料筒内均匀塑化，然后由柱塞或移动螺杆推挤注射入闭合的模腔内成型。注射模生产周期短，生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件。容易实现自动化生产，塑料制品精度容易保证，适用范围广，但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
本次设计所选材料为ABS,ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
二、本课题的研究内容、要求、目的及意义
本次壳体侧抽芯注塑模具设计采用Pro/e辅助设计，运用CAD技术能有效地对整个设计制造过程预测评估通过计算机数据模拟和仿真技术来完善模具结构，再现能力强，整体水平容易控制，能够迅速获得样品，有利于争取定单，赢得客户；同时节省大量的模具试制材料费用，减少模具返修率，缩短生产周期，大大降低了模具成本。
1、本课题的研究内容及基本要求
（1）独立拟定斜齿轮塑件的成型工艺，正确选用成型设备。
（2）合理地选择模具结构。根据塑件图及技术要求，提出模具结构方案，并使其结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工的要求，提出修改塑件图纸的要求。
（3）正确的确定模具成型零件的形状和尺寸。
（4）所设计的模具应当制造方便、造价便宜。
（5）充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工。
（6）设计的模具应当效率高，安全可靠，如要求浇注系统充型快，冷却系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高。
（7）要求模具零件耐磨、耐用、使用寿命长。
2、本课题的研究目的及意义
（1）熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、步骤和方法。
（2）学会查阅有关技术文献、手册和资料。
（3）培养分析问题和解决问题的能力。
三、设计时间安排
2011.1.6—2011.2.30:完成毕业选题。
2011.3.1—2011.3.26：对设计相关资料收集整理，进行设计的初期准备。其自主要资料有:《塑料成型模具》、《注塑制品与注塑模具设计》、《塑料模具设计指导》、《塑料模具技术手册》、《塑料模具设计师指南》、《模具设计与制造简明手册》、《塑性成型加工与模具》、《实用模具技术手册》等。
2011.3.27—2011.4.30：对零件的分析、尺寸计算,、注射机选择，设计绘装配图及各相关零件图。
2011.5. 1—2011.5.14: 写设计说明书。
2011.5.15—2011.6.5: 检查修改说明书，准备答辩。
2011.6.5-2011..6.10: 答辩。
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