窝眼式排种器壳体注塑模具设计【5张图纸/16000字】【优秀机械毕业设计论文】

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A0-模具装配图.dwg

A1-凹模.dwg

A1-壳体零件.dwg

A3-成型滑块C.dwg

A4-斜拉板.dwg

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关键词：: 窝眼式排种器壳体注塑模具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，29页。16000字。

图纸共5张，如下所示
A0-模具装配图.dwg
A1-凹模.dwg
A1-壳体零件.dwg
A3-成型滑块C.dwg
A4-斜拉板.dwg

目录
1前言 - 1 -
1.1模具工业在国民经济中的地位 - 1 -
1.2各种模具的分类和占有量 - 2 -
1.2.1冲模 - 2 -
1.2.2锻模 - 2 -
1.2.3塑料模 - 2 -
1.2.4压铸模 - 2 -
1.2.5粉末冶金模 - 2 -
1.3我国模具工业的现状 - 3 -
1.4我国模具技术的现状及发展趋势 - 4 -
2塑件成型工艺性分析 - 6 -
2.1塑件分析 - 6 -
2.2聚乙烯的性能分析 - 6 -
2.2.1聚乙烯的使用性能 - 6 -
2.2.2成型性能 - 6 -
2.2.3低压聚乙烯的主要性能指标 - 6 -
2.3注塑成型工艺简介 - 7 -
2.3.1注射成型原理及工艺 - 7 -
2.3.2注射成型原理及注射机 - 7 -
2.4注射成型工艺过程 - 8 -
2.4.1注射前准备 - 8 -
2.4.2注射过程 - 8 -
2.5注射成型工艺参数 - 9 -
2.5.1温度 - 9 -
2.5.2注射压力 - 9 -
2.5.3注射速率 - 10 -
2.5.4成型周期 - 10 -
2.5.5公称注射容量 - 10 -
2.5.6注射压力 - 10 -
2.5.7塑化能力 - 10 -
2.5.8锁模力 - 11 -
2.5.9合模装置基本尺寸 - 11 -
2.5.10开合模速度 - 12 -
2.5.11空循环时间 - 12 -
2.5.12具体工艺参数 - 12 -
3模具结构及工作过程 - 13 -
3.1方案的确定 - 13 -
3.2确定型腔分型面及型腔数目 - 13 -
3.3型腔和型芯的结构 - 13 -
3.3.1型腔的结构设计 - 13 -
3.3.2型芯的结构设计 - 13 -
3.4模具结构 - 13 -
3.5模具的工作过程 - 14 -
4主要零部件的设计 - 16 -
4.1浇注系统的设计 - 16 -
4.2模架的确定 - 17 -
4.2.1标准模架的结构与形式 - 17 -
4.2.2凹凸模尺寸的确定 - 17 -
4.2.3模具的高度 - 17 -
4.3导向与定位机构 - 18 -
4.4推杆脱模机构 - 18 -
4.4.1脱模力计算 - 19 -
4.4.2推杆计算 - 19 -
4.5抽芯机构的设计 - 20 -
4.5.1斜导槽抽芯机构的计算 - 21 -
4.6成型零件工作尺寸的计算 - 21 -
4.6.1凹模工作尺寸计算 - 22 -
4.7冷却系统的设计 - 22 -
4.7.1温度调节对塑件质量的影响 - 23 -
4.7.2对温度调节系统的要求 - 23 -
4.7.3冷却系统的设计 - 23 -
4.7.4模具的冷却 - 24 -
结论 - 25 -
致谢 - 26 -
参考文献 - 27 -

窝眼式排种器壳体注塑模具设计

内容简介：: 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 1 - 目录 1 前言 . - 1 - 具工业在国民经济中的地位 . - 1 - 种模具的分类和占有量 . - 2 - 模 . - 2 - 模 . - 2 - 料模 . - 2 - 铸模 . - 2 - 末冶金模 . - 2 - 国模具工业的现状 . - 3 - 国模具技术的现状及发展趋势 . - 4 - 2 塑件成型工艺性分析 . - 6 - 件分析 . - 6 - 乙烯的性能分析 . - 6 - 乙烯的使用性能 . - 6 - 型性能 . - 6 - 压聚乙烯的主要性能指标 . - 6 - 塑成型工艺简介 . - 7 - 射成型原理及工艺 . - 7 - 射成型原理及注射机 . - 7 - 射成型工艺过程 . - 8 - 射前准备 . - 8 - 射过程 . - 8 - 射成型工艺参数 . - 9 - 度 . - 9 - 射压力 . - 9 - 射速率 . - 10 - 型周期 . - 10 - 称注射容量 . - 10 - 射压力 . - 10 - 化能力 . - 10 - 模力 . - 11 - 模装置基本尺寸 . - 11 - 合模速度 . - 12 - 循环时间 . - 12 - 体工艺参数 . - 12 - 3 模具结构及工作过程 . - 13 - 案的确定 . - 13 - 定型腔分型面及型腔数目 . - 13 - 腔和型芯的结构 . - 13 - 腔的结构设计 . - 13 - 芯的结构设计 . - 13 - 具结构 . - 13 - 具的工作过程 . - 14 - 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 2 - 4 主要零部件的设计 . - 16 - 注系统的设计 . - 16 - 架的确定 . - 17 - 准模架的结构与形式 . - 17 - 凸模尺寸的确定 . - 17 - 具的高度 . - 17 - 向与定位机构 . - 18 - 杆脱模机构 . - 18 - 模力计算 . - 19 - 杆计算 . - 19 - 芯机构的设计 . - 20 - 导槽抽芯机构的计算 . - 21 - 型零件工作尺寸的计算 . - 21 - 模工作尺寸计算 . - 22 - 却系统的设计 . - 22 - 度调节对塑件质量的影响 . - 23 - 温度调节系统的要求 . - 23 - 却系统的设计 . - 23 - 具的冷却 . - 24 - 结论 . - 25 - 致谢 . - 26 - 参考文献 . - 27 - 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 1 - 1 前言具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在 1989年 3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中 60 90的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加， 2005 年将达到 170 种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有 80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有 14种排量 80多个车型， 1000多个型号。单辆摩托车约有零件 2000种，共计 5000 多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需 1000副模具，总价值为 1000 多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 2 - 民经济的发展有着特别重要的意义。种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维模具形腔是材料成型。模冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的 50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。模锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。料模塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的 35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。铸模压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的 6。末冶金模粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 3 - 杂程度显而易见。国模具工业的现状自 20世纪 80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。 20 世纪 90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990 年仅 60 亿元人民币， 1994 年增长到 130 亿元人民币， 1999 年已达到 245 亿元人民币， 2000 年增至 260270亿元人民币。今后预计每年仍会以 1015 的速度快速增长。目前，我国 17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的 “ 模具之乡 ” 和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占 50 （中国台湾： 40 ），塑料模具约占 33 （中国台湾： 48 ），压铸模具约占 6 （中国台湾： 5 ），其他各类模具约占 11（中国台湾： 7 ）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（ 1961 1981），成长期（ 1981 1991），成熟期（ 1991 2001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。 1981 年 1991 年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自 1982 年起，台湾地区就将模具产业纳入 “ 策略性工业适用范围 ” ，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 4 - 冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从 1985 年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等术，所以台湾模具业接触术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下， 1994 年， 1998 年，由台湾地区政府委托金属中心执行 “ 工业用模具技术研究与发展五年计划 ” 与 “ 工业用模具技术应用与发展计划 ” ，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。 1997 年 11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。国模具技术的现状及发展趋势 20世纪 80 年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48（约 122屏幕彩电塑壳注射模具，密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10多亿美元的各类大型，黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 5 - 精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（ 1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（ 2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（ 3）推广术；模具术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 6 - 2 塑件成型工艺性分析件分析该塑件为窝眼式排种器壳体注塑模具。其内腔存在很多孔和凸台，结构较为复杂。该塑件为播种器的外壳，要求具有一定的强度、刚度和耐磨等性能。结合以上要求以及经济因素，故该塑件材料选用聚乙烯。该塑件外形尺寸中等，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型。该塑件上每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。该塑件粗糙度值为响塑件公差的主要因素是：模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑料制品的形状和飞边厚度的波动、脱模斜度及成型后制品的尺寸变化。排种器壳体的塑件的选用的精度等级为 6 级，公差按照择尺寸公差数值。乙烯的性能分析乙烯的使用性能综合性能好，具有优良的耐热性能、耐寒性能、耐磨性及介电性、化学性稳定。在室温下几乎不溶于任何有机溶剂。能耐多种酸碱及各种盐类的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性均比较低。但是低聚亚乙烯的耐老化性能比较差。型性能无定形材料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。收缩率为流动性中等，溢边料右。模具设计师要注意浇注系统的设计，选择好进料口的位置和形式。推出力过大或机械加工时塑件呈现白色痕迹。压聚乙烯的主要性能指标密度为体积为 g，吸水率为熔点为 131，收缩率为 3%，比热容为 1400J/( )，屈服强度为 30伸强度为 23伸弹性模量为 1300弯强度为 70压强度为 52曲弹性模量为 1300 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 7 - 塑成型工艺简介射成型原理及工艺注射成型又称注射模塑，是热塑性塑料制品的一种主要成型方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用这种方法成型。注射成型模具占整个塑料模的 90%左右。近年来，注射成型已经成功的用来成型某些热固性塑料制品。注射成型可成型各种形状的塑料制品，它的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制品，并且注射成型的生产效率很高，很容易实现自动化生产，所以注射模具广泛应用于塑料制品的生产当中。但是，注射成型的设备及模具的制造费用较高，不适合但剪辑批量较小的塑料制品的生产。射成型原理及注射机注射成型的原理是将颗粒状或者粉末状的塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融，化成为粘流状熔体，在注射机柱塞或者螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一段时间的保压、冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型，获得成型塑件。 1956年制造出了世界上第一台往复螺杆式注射机，这是注塑成型工艺技术的一大突破。目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的 30%。注塑机的产量在整个塑料机械产量的 50%。称为塑料成型设备制造业中增长最快产量最多的机器之一。注射机的分类方式很多，目前尚未形成完全统一标准的分类方法，通常的分类方法有：按设备外形特征分类：卧式，立式，直角式，多工位注塑机；按加工能力分类：超小型，小型，中型，大型和超大型注塑机。此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类，但日常生活中用的较少。注射模均由定模和动模两大部分组成，定模安装在注射机的固定模板上，动模安装在注射剂的移动模板上。注射时，动模、定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模定模分离，取出制品。注射机的主要技术规范有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度和空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 8 - 射成型工艺过程射前准备注射前必须对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）进行检测，判断原料的品种、规格、牌号等与所要求的参数是否相符和。对于易吸潮的塑料，在注射前必须进行干燥处理，以避免产品表面出现斑纹、银丝和气泡等缺陷，同时也可以避免注射时发生水解降解。低压聚乙烯属于对吸湿性或粘水性不强的成型材料，当在包装贮存比较好的情况下，可以不进行预热干燥。射过程所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到粘流状态并具有良好可塑性的全过程。塑化之后熔体内的组分、密度、粘度和温度分布都比较均匀，才能保证塑料熔体在下一注射充型过程中具有良好的流动性。所谓计量是指能够保证注射机通过柱塞过螺杆，将塑化好的熔体定温、定压、定量地输出（即注射）料筒所进行的准备动作，这些动作均需要注射机控制柱塞或螺杆在塑化过程中完成。计量动作的准确性不仅与注射机控制系统的精度有关，而且还直接受料筒（即塑化室）和螺杆的几何要素及其加工质量的影响。很显然，计量精度越高，能够获得高精度制品的可能性越大，因此在注射成型生产中应十分注重计量的作用。注射充型：柱塞或螺杆从料筒内的计量位置开始，通过注射液压缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过喷嘴和浇注系统快速进入封闭型腔的过程，称为注射充型。注射充型又可细分为流动充型、保压补缩和倒流三个阶段。在注射过程中压力随时间呈非线性变化图 4出一个注射成型周期内用压力传感器测得的压力随时间变化的曲线图。冷却定型阶段：在模具冷却系统作用下制品逐渐冷却到具有一定的刚度和强度的时候进行脱模。脱模时制品内的残余压力为此。若残余压力过大，会造成制品开裂、锁模和卡模等弊病。塑件在成型过程中由于塑化不均匀，或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀造成的各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免的黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 9 - 存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂，因此应该设法消除掉。消除内应力的方法有退我处理和调湿处理。图 2射成型周期内压力射成型工艺参数度在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种影响塑件的塑化流动，后一种温度主要影响充型和冷却。喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口处发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制，为了保证塑件有较高的形状和尺寸精度，应避免塑件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。温度的经验数据：料筒温度，后段为 150 210，中段为 170 230，前段为 190 250，喷嘴温度为 240 250，模具温度为 5 75，热变形温度为 65 96 . 射压力为了克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力成为注射压力。查表可知，低压聚乙烯的注射压力为 100 120里取 00注射机的公称注射压力为p 公 =150射压力安全系数里取： k1 100=130 p 公，所以注射机注射压力合格。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 10 - 射速率为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的量为注射速率或注射时间或注射素的。常用的注射速率：注射量为 1000射速率为 570s，注射时间为型周期完成一次注射成型工艺过程所需的时间称为成型（或生产）周期。它是决定注射成型生产率及塑件质量的一项重要因素。确定成型周期的经验数值 40120s。称注射容量由注射量选择注射机。由软件计算的，该塑件的体积为 V 塑 =595度为 =560g。浇注系统凝料提及的初步估算。浇注系统的凝料在设计之前是不能确定的数值，但是可以根据经验按照塑料体积的 1 倍来进行估算。浇注系统的凝料按塑件体积的来估算，见公式 2 总 =V 塑（ 1+ （ 2 故以此注入模具型腔塑料熔体的总体积为 V 总 =V 塑（ 1+=714据计算得出的一次注入模具型腔的塑料总体积为 V 总 =714结合计算注射机的公称注射量，确定时间的关系式， V 公 =V 总 /有， V 总 /14/步选定公称注射量为 1000射机型号为浙江塑料机械厂所生产的 00卧式注射机。射压力注射成型过程需要控制的压力有塑化压力、注射压力、保压压力和型腔压力 4 种。他们直接影响塑料的塑化和塑料质量。塑化压力是塑料塑化过程中所承受的压力，故称塑化压力。它也是指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所承受的阻力，所以又称背压。注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服熔体流动充型过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充型速率。型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。化能力黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 11 - 单位时间内所能塑化的物料量，塑化能力与注塑机的整个成型周期配合协调。若塑化能力高二机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之，则会加长成型走起。模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。塑件在分型面上的投影面积 A 塑，则 A 塑 =1100注系统在分型面上的投影面积 A 浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 A 浇数值。 A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积 A 塑的合本塑件具体情况，这里取 A 浇 = 。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 A 总，见公式 2 总 =n（ A 塑 + ）（ 2 则 A 总 =n（ A 塑 + ） =1100=1320具型腔内的胀型力 F 胀，则F 胀 =A 总 p 模 =1320 35N=46200N=子中 p 模是型腔平均计算压力值。 p 模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的 20% 40%，大致范围为 25 40于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值，低压聚乙烯属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故 p 模取35表可得该注射机的工程锁模力 F 锁 =1000模力系数为里取： F 胀 =F 胀 =F 锁，所以，注射机的锁模力合格。模装置基本尺寸包括模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板的行程、模具的最大厚度与最下凹厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。注塑机的动模板、定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“ T”形槽。用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动、定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小模具常用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以了，这种方法具有较大的灵活性。该模具外形尺寸为 502 392，属于中、小型模具，所以采用压板固定方法固定。（一般认为尺寸在 500 500内为中、小模具）。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 12 - 合模速度为使模具闭合时平稳，以及开模、推出制件时不使所料制件损坏，要求模板在整个行程中速度要合理，即合模时从快到慢，开模时从快到慢。循环时间在没有塑化、注射保压、冷却、取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间。体工艺参数经过上面的经验数值和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数：塑料名称为低压聚乙烯。干燥温度为 80100，处理时间为 3 4 小时，料筒温度，后段为 160 180，中段为 180200，前段为 200 230，螺杆转速为 30 60r/嘴结构为直通式，喷嘴温度为 180 190，模具温度为 40 80，注射压力为 70 120射时间为 1 5 秒，保压压力为 50 60间为 20 50 秒，降温固化时间为20 50秒，成型周期为 40 120秒，注射机；类型为螺杆式，螺杆结构形式为突变式。型腔平均压力 25黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 13 - 3 模具结构及工作过程案的确定该塑件采用一模一腔。塑件入料口沿左侧方向侧放，出料口方向沿右方。浇口设在零件的前表面。使用斜导板，第一次分型抽出入料口成型滑块和出料口的成型滑块。第二次通过抽芯油缸总成将内部成型滑块抽出，以完整取出塑件。定型腔分型面及型腔数目分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面需要符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具中取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位；分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面；确定塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；确保塑件质量；应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块；满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定、动模的合模方向，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；合理安排浇注系统，特别是浇口位置；有利于模具加工。腔和型芯的结构腔的结构设计本设计采用整体式型腔结构。该结构广泛应用于中小型塑件的注塑模具中。加工方法可以采用数控加工中心以及电火花的加工方法来实现。芯的结构设计型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。本模具中采用的依然是整体式型芯的设计结构。具结构注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 14 - 1 动模固定板， 2 六角圆柱头螺钉 145， 3 模垫板， 4 模， 5 导板， 6 型滑块 A， 7 紧块， 8 模， 9 六角圆柱头螺钉 35， 10 定模固定板， 11 成型芯 A， 12 位圈， 13 14 ， 15 ， 16 8596， 17 578016 80， 18 向销， 19 型滑块 C， 20 件杆， 21 六角圆柱头螺钉 35， 22 型滑块 B 抽芯油缸总成， 23 件板， 24 件杆固定板。图 3具具的工作过程该模具为精量播种器注塑模具，该模具有三个成型滑块，分别为成型滑块型滑块成型滑块个滑块移动距离分别为 1015027 成型滑块 21的移动距离比较小，所以采用斜导板 7。成型滑块的移动距离为 150动距离比较大，不适合斜导板，应采用液压或气压。注塑机的开合和退件都是采用液压，所以成型滑块 C 移动采用油缸抽芯比较方便，所以采用油缸 24，注塑过程中塑料件能够自动脱模。开模时，先从分离，当定位销脱离开滑动型芯后，斜导板工作。开模力通过斜导板作用于滑块使滑块动模 6 的滑槽内向右移动，完成抽芯动作。同时开模力通过斜导板作用于成型滑块型滑块 3和 16已经完全脱离了塑料件。这时成型滑块 4开始工黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 15 - 作，把成型滑块时，抽芯动作完全结束。退件，当动模板 6 移动到位后压动行程开关，接通退件油缸的电磁阀，油缸活塞顶出，推动注塑机顶出杆、退件板、退件杆，把注塑件推出动模，脱模完成。顶出油缸回退带动注塑机顶出杆 25、退件板 26、退件杆 22 归位。油缸24工作，把成型滑块塑机动模板前移，成型滑块型滑块使成型滑块型滑块模动作完成。黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 16 - 4 主要零部件的设计注系统的设计浇口是浇注系统的关键部分，交口的形状、数量、尺寸和位置岁数间的质量影响很大。其主要有两个作用：一是塑料流体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在浇口的限制性断面前加工出圆弧，有利于延缓浇口处熔体冻结，对向型腔中的补料有好处。主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度。目的是便于凝料的脱模，同时也改善塑料流动的速度，因为要和注射机相配，所以其尺寸与注射机有关。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独机型加工和热处理。 1 浇口套 2 主流道 3 分流道图 4流道主流道的长度：本次设计中初选 65行设计，主流道小端直径， d=注射机喷嘴尺寸 +（ 1） =4 主流道大端直径， d =d+2L 主主流道球面半径：射机喷嘴球头半径 +（ 1 2） =22 黑龙江八一农垦大学本科毕业设计 - 17 - 架的确定模架也称模体，是注射模的骨架和基体，模具的每一部份都寄生在其中，通过它将模具的各个部分有机地联系在一起。我国市场上销售的标准模架，它一般由定模座板（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、动模固定板（或叫型芯固定板）、动模垫板、垫块（或叫垫脚、模脚）、动模座板（或叫动模底板）、推板（或叫推出底板）、推出固定板、导柱、导套、导柱、复位杆等组成。准模架的结构与形式我国注射模架标准有 2 个，即注射模中小型模架及技术条件

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