带加强筋筒形件模具设计【5张图纸/9100字】【优秀机械毕业设计论文】
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筋筒形件
模具设计
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优良
机械
毕业设计
论文
- 资源描述：
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文档包括:
说明书一份,25页,9100字左右.
PROE建模简图一份。
图纸共5张:
A0-模具装配图.dwg
A1-下模座.dwg
A2-凹模板.dwg
A2-落料拉深凸凹模.dwg
A4-拉深凸模.dwg
- 内容简介：
-
I 摘 要 本次 设计为 带加强筋筒形件复合模具 设计 。设计内容从零件工艺性分析开始。首先，确定该模具类型为落料 拉深 复合模 ； 接着， 进行 工艺计算，计算出冲压力、卸料力、推件力、确定模具的压力中心、选择压力机和校核冲模的闭合高度；然后，确定模具的凸、凹模尺寸和形状 ； 最后，设计出模具的主要零部件，从而完成整个模具的设计工作。 模具主要零部件结构设计是模具设计的主要内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、凸凹模结构设计、卸料装置、推件装置、等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点， 通过课程设计的研究，更 有利于 毕业设计 的深入 ， 为后续学习打下基础 。 关键词 ： 落料， 拉深 ， 复合模 he of is to of do of of of to of of is of au of of of to so 目 录 摘 要 I 言 1 1 研究课题的目的和意义 2 2 冲压件工艺性分析 3 题设计 3 艺性分析 4 裁工艺方案的确定 4 坯形状、尺寸和下料方式的确定 5 样和材料的利用 6 3 主要设计计算 8 部分工艺力计算 8 、凹模刃口尺寸的计算 10 4 模具总体设计 12 具类型最终确定 12 位方式的选择 12 料出件方式的选择 12 模结构的设计 13 料拉深凸凹模结构设计 14 边圈 14 深凸模 15 5其他零部件的设计 16 具材料的选用 16 架及其部件选用 17 位零件的设计 17 件（顶出）装置的设计 18 压设备的选择 18 具闭合高度的校核 19 6模具的装配和冲裁模具的试冲 20 参考文献 22 1 前言 冲压工艺是一种生产效率很高的、少切削或无切削的先进加工方法，在经济和技术方面都具有很多的优点 。它操作方便，便于实现机械化和自动化，适合于较大批量外壳体零件的生产，其制品一般不需进一步的机械加工，尺寸精度和互换性也比较好。所以，在航空，汽车，电子的工业中占有十分重要的地位。 国际先进水平相比 ， 中国的模具行业的差距不仅表现在精度差距大、交货周期长等方面 ， 模具寿命也只有国际先进水平的 50%左右 ， 大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 ,每年都需要花费大量资金进口。 而 冲压方式由早期的手动送料，手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。模具的总寿命由于新材料的应用，加工精度的提高和一些 容易磨损的零件具有互换性，也不是早先几十万次，而是几千万次，上亿次。如汽车零件级进模的寿命至少达 100 万冲次；电机铁芯自动片级进模的寿命可达1 亿冲次；空调器翅片级进模的寿命可达 3 亿冲次 级进模结构与精度正朝着两方面发展。一方面为了适应高效、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造业得到迅速发展。其中 模具 术向 宜 人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高 模具 统专用化程度 。 2 1 研究课题的目的和意义 近年来 ,由于模具技术的迅速发展 , 模具设计与制造已成为一个行业越来越来引起人们的重视 他在各种生产行业 ,特别是冲压和塑料成形加工中 ,应用极为广泛 冲压模具的产值约为 50 。 现代模具技术的发展 ,在很大程度上依赖于模具标准化的程度 ,优质模具材料的研究 ,先进的模具设计和制造技术 ,专用的机床设备及高水平的生产技术管理等等 ,但其中模具设计是至关重要的一个方面 。 冲压生产靠模具和 压力机完成加工过程 ,与其他机械加工方法相比 ,其在技术和经济方面有如下特点 : 冲压加工的生产效率高 ,且操作方便 ,易于实现机械化和自动化 高速压力机每分钟可生产几百甚至上千件零件 冲压件的尺寸精度由模具来保证 ,所以质量稳定 ,互换性好 。 冲压可加工出尺寸范围较大 形状较复杂的零件 ,小到仪表零件 ,大到汽车覆盖件 ,还可获得其他加工方法难以制造的壁薄 、 质 量轻、 刚性好 、 表面质量高 、 形状复杂的零件 。 冲压加工一般不需要加热毛坯 ,也不像切削加工那样 ,需大量切削金属 ,所以它不但节能 ,而且节约金属 ,故冲压件的成本较低 。 因此本课题研究是对该制件进行工艺性分析，然后进行排样设计和工资计算，最后根据相关理论完成 筒形件的复合模具 的设计。 3 2 冲压件工艺性分析 题设计 本次设计题目是 带加强筋筒形件 复合 模具 设计。 零件结构如图 2 2件 结构图 零件实体如图 2 2件 实体图 材料属性见表 2 2料属性 材料 厚度 （ 生产批量 抗剪强度 )/( 抗拉强度 )/( 伸长率 %)/( 屈服点 )/( 批量 105150 150215 2 4 艺性分析 此工件包括落料和 拉深 两个工序 ， 铝 材质 具有良好的冲压性能，适合冲裁 与拉深 。工件相对简单；工件的未标注尺寸全部为自由公 差， 且公差等级为 通冲裁完全可以满足要求。 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产效率有很大影响，在一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。良好的冲压工艺性能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 本工件工艺分析如下 ： (1)结构形状 为筒形拉深工件 ，在平面内的一个方向呈轴对称性。过度的圆角 均复合拉深最小圆角 。材料厚度为 度适中，平直度要求较 高，适合冲裁。 (2)尺寸精度、粗糙度、位置精度零件图中均未标注尺寸精度和位置精度，粗 糙 度也无要求，设计时一般按 选取公差值。普通冲裁的精度一般在 以下，所以精度能够保证。 裁工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后 拉深 ， 采用单工序模生产。 方案二：落料 拉深 复合冲压， 采用复合模生产。 方案三：冲孔 落料级进冲压， 采用级进模生产。 三种方案的特点对比如 表 2 表 2三种方案的比较 模具类别 比较项目 单工序模 复合模 级进模 冲件精度 较低 高 一般 生产效率 较低 较高 高 生产批量 适合大、中、小批量 适合大批量 适合大批量 模具复杂程度 较易 较复杂 复杂 模具成本 较低 较高 高 模具制作精度 较低 较高 高 5 模具制造周期 较快 较长 长 模具外形尺寸 较小 中等 较大 冲压设备能力 较小 中等 较大 工作条件 一般 较好 好 方案一，模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度 、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案三，级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。但级进模轮廓尺寸较大 ，制造复杂，成本较高，进而 排除此方案。 方案二 ， 采用复合模制冲件时， 只需要一套模具 ， 工件的精度及生产效率要求都能满足， 由于这个工件的结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造的难度也不大，容易保证尺寸的精度， 并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整、不翘曲 。 操作也方便，安全性好，生产效率高。所以综合考虑，对以上三种模具特点的比较后，方案二比较合理 ， 所以采用方案二 的复合模。 坯形状、尺寸和下料方式的确定 由于该工件是 筒形零件 ，最大外径是落料，且生产批量大，所以为了送料方便快速，坯料可以用条料，宽度应比工件的最大直径大两个单边搭边值，两冲裁件也应留一个最小的搭边值，以保证冲裁出完整的工件，避免残缺工件的产生。提高 材 料的利用率，提高生产效率和工件质量。 查表 2： 、 表 2 冲裁金属材料的搭边值 料厚 手送料 自动送料 圆形 非圆形 往复送 料 a 1a a 1a a 1a a 1a 1 2 1 2 2 2 2 3 3 6 3 4 3 5 4 4 3 4 5 4 3 5 4 6 5 5 4 5 6 5 4 6 5 7 6 6 5 6 8 6 5 7 6 8 7 7 6 8以上 7 6 8 7 9 8 8 7 条 料宽度的尺寸计算还与条料送进时模具上有无侧压装置及 是否有侧刃有关，本套模具中没有侧压和侧刃装置。 （ 1）毛坯展开尺寸 计算按公 式（ 算 : 254 221 (式中： 1d 工件外径 （ ； d 毛坯尺寸 （ ； 2d 筒部外径尺寸 (。 h 工件高度 ( （ 2） 条料宽度的计算按公式（ 算 : 2 (式中： b 条料的宽度（ ； d 工件的最大外径（ ； a 冲裁时留的最小搭边值 (。 则： 2922125 条料的送料步距按公式（ 算： 1 (式中： h 送料步距（ ； 1a 最小搭边值（ 。 则： 272125 样和材料的利用 排样的方法有：有废料排样，少废料排样和无废料排样三种 。 一般的冲裁时产生的废 7 料分两种，一种是冲孔的废料和材料尾部余料，这种废料的产生与排样无关，而只与零件的结构有关，称之为结构废料；另一种是料头、前、中、侧面的搭边，与搭边选用及工艺方法有关，称之为工艺废料。所以要提高材料的利用率就要合理排样，尽可能地减少工艺废料。 设计复 合模，首先要设计条料的排样图。 由于落料是圆形， 材料的利用率较高。 工件的排样如图 2：图 2样图 材料的利用率按公式（ %100 条料的材料利用率； n 条料上冲件总数，此取 n=1； A 工件实际面积 (； B 条料宽度 (； S 步距 ( ； 则： %001638312266 8 3 主要设计计算 部分工艺力计算 由于工件的材料较薄，且工件的尺寸较小，所需的冲裁力不大，一般冲裁设备即可满足所 用的力，不需要采取降低冲裁力的措施，采用平刃冲裁即可。以下冲裁力的计算按平刃冲裁时的式子进行计算。 该模具采用复合模，拟选用弹性 顶出卸料 方式 。冲压力相关计算如下： (1)冲裁力 按公式（ 算： （ 式中 F 落料力（ N ）； L 工件外轮廓周长（ ； K 系数； t 材料厚度（ ； b 材料抗剪强度（。 tF b 其中系数 K 是考虑到实际生产中，模具间隙的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素而给出的修正系数。一般 为 。 (2)推件力 按公式（ 算： （ (3)顶件力 按公式（ 算： D （ 其中： 、 卸料力、推件力、顶件力系数，表 3 n 同时卡在凹模内的冲裁件（或废料）数。 式中： 1n （ h 凹模洞口的直刃壁高度 t 板料厚度 9 (4)压边力 压边力的大小对拉深件的质量 是有一定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围一般应以冲件既不起皱、又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式 行计算。 (N) （ 式中 A初始 有效压边面积 (; 单位压边力 ( 以有 (5)拉深力 一般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如图 拉深力变化曲线 由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是比较困难的。所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据，采用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为： 拉（ 式中 d 圆筒形零件的凸模直径（ K 系数，这里取 1 b 材料的抗拉强度（ t 材料厚度 10 因此 拉冲压工艺力的总和 按公式（ 算： 拉 （ 表 3卸料力、推件力和顶 出力因数 冲裁材料 纯铜、黄铜 铝、铝合金 钢 材料厚度 0 5 0 5 该模具采用弹性卸料和下顶出料方式。 综上， 冲压设备 初选 列开式可倾压力机 ： 提供最大压力 250 、 凹模刃口尺寸的计算 在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。 因此工作零件 刃口尺寸计算就按凸模和凹模分开加工的方法。 这种加工方法的特点是模具的凸凹模具有互换性 ， 制造周期短，便于成批制造。缺点是为了保证初始间隙在合理的范围内，需要采用较小的 凸模、凹模 公差才能满足凹凸 落料凸，凹模刃口尺寸计算，模具精度等级按照 凸模 ： (凹模： i n (拉深时， 拉 深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。 11 拉深凸模和凹模的单边间隙 Z=凹模制造公差，按 精度或工件公差的 1/4 选取，对于拉深尺寸 ， 凹凸 。 因拉深件注外形尺寸，以凹模为标准配作： 拉深凸凹模内尺寸： d (拉深凸模直径： (式中 拉深件内形尺寸： 凸模尺寸： 拉深件公差，这里按 精度选取，可以得 =12 4 模具总体设计 具类型 最终确定 模具类型分为三种，分别是：单工序模、复 合模和级进模。 单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。 复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件 凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。 由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 位方式的选择 因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板 ，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导料 板 精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。 定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。 料出件方式的选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把装在上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内 的称为顶件装置。 综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为 相对较薄，卸料力也比较小，故可采用 刚 性卸料，又因为是复合模生产，所以采用顶出件比较便于操作与提高生产效率。 卸料板与凸凹模的单边间隙一般取 （ 厚度一般取 （ 5 25） 卸料板的厚度查表取： 厚度 13H 。 卸料板孔与凸模的单边间隙查表取 13 模结构 的设计 凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算。 凹模厚度 H 按公式（ 算得： （ 式中： K 由 b 和材料厚度 t 决定的凹模厚度系数； b 垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离。 凹模壁厚 c 按公式（ 算得： 052 （ 因此取 凹模壁厚： ，凹模直径为 。 凹模的刃口形式有直壁形、锥形和凸台式三种，因为本副模具采用的是正装复 合模，出料采用的是下顶出装置，所以模具刃口采用直壁行。凹模厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨损后刃口尺寸不变。凹模刃口结构如图 4 4模刃口结构 凹模结构如图 4示。 图 4模结构 14 料拉深 凸凹模 结构设计 凸、凹模的结构分为整体式和镶拼式两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。为了满足凸凹模的强度要求，应满足凸凹模的最小壁厚。 如式（ （ 式中： m 最小壁厚值（ ； t 材料的厚度（ 。 则 : 而工件内孔边缘与外边缘相差 4 ，所以凸凹模强度满足 要求。 凸凹模 具体 结构 如 图 4示图 4凹模结构图 边圈 在此零件设计中，压边圈借助顶杆所施的顶件力， 在拉伸过程中，防止工件的凸 缘部分失稳而起皱， 又起到把拉深件顶出拉深凸模的作用，该零件的设计高度为 15图 4示 。 15 图 4边圈 结构图 深凸模 拉深凸模刃口部分为圆形，为便于凸模和固定板的加工，可 通过 螺钉紧固在落料凸凹模 上，用销钉定位。凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定要求确定。凸模的材料选用 作部分热处理淬硬 2 。 对于拉深凸模的工作深度，必须从几何形状上做的正确。为了使零件容易在拉深后被脱下，在凸模的工作深度可以作成一定锥度 52 如图 4 4深凸模 16 5 其他零部件的设计 具材料的选用 冷冲模用钢应具有的力学性能： a、应具有较高的变形抗力； b、应具有较高的断裂抗力； c、应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能； d、应具有较高的冷热加工工艺性。 冷冲模零件材料选用原则 要选择能满足 模具 工作要求的最佳材料； a、要针对 模具 失效形式选用钢材； b、要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材； c、要根据冲模零件的作用选择材料； d、要根据冲模精度程度选择刚材。 综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表 5 5 表 5冲模工作零件材料的选用 零件名称 使用条件 选用材料 凸模，凹模，凸凹模，凸、 凹模镶块，连续模，侧刃凸模 形状简单，冲裁材料厚度 t 小于等于 3中小批量生产的冲裁 8T 、 810T 、 10裁件厚度 t 小于等于3形状复杂，或冲裁厚度 t 大于 3中12 15 12 17 小批量冲裁 要求批量较大，使用寿命较长的冲裁模 18 4W 、 15 2042 6 5 2W M o G 需要加热冲裁模 3 2 8 V、 564G r M oN 选择说明：在选择冲裁凸模、凹模材料时，应根据 模具 的工作条件和失效特点，量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之 ，就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型冲裁模，其材料成本与 模具 总成本 10% 18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。 架 及其部件 选用 模架是由上、下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）组成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面上。上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。模 架采 用中间导柱模架 ，这种模架的导柱在模具的中间位置，冲压时可以防止由于偏心距而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据选择模架规格。 根据 1990 从而确定以下材料和尺寸 。 模架材料选取铸铁 由于精度要求一般，因此选用 中间 导套模架。 上 、 下模板 为 用 I 级精度的中间导柱圆形模架 。 可见该模具闭合高度小于所选用的压力机 300，可以使用。 位零件的设计 定位零件分两类：一类是在送料方向垂直方向的定位，即 送进导向，另一类是要送料方向上定位用来控制送料进距。在本套模具中，导料装置 采用导料板。挡料装置 采用销钉的形式，其销头的高度为 2( ,即 3 18 件（顶出）装置的设计 推 件装置有钢性推件装置和弹性推件装置两种，钢性推件装置 常用于倒装复合模中的推件装置，装于上模部分，在 本 套模具中采用弹性推件（顶出）装置。 顶件装置一般是弹性的。基本组成有顶杆、顶件块和装在下模底的弹顶器，弹顶器可以做成通用的，其弹性元件是弹簧或者 橡胶。橡胶结构的顶件器容易调节，工作可靠，冲件平直度较高。 推件块和顶件块在冲裁过程中是在凹模中运动的零件，应符合以下要求：模具闭合状态时，其背后有一定的空间，以备修模和调正的需求；开启状态时顺利复位工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；与凹模和凸模配合应保证顺利滑动，不发生干涉。推件块和顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准8可以根据板料厚度去适当间隙。具体结构如图 5 图 5性顶件装置 压设备的选择 通过校核， 选择开式双柱可倾压力机 满足使用要求。其主要技术参数如下： 公称压力： 250块行程： 60大闭合高度： 300连杆调节量： 60作台尺寸： 60370: 左右）（前后 19 垫板 厚度 ： 50大倾斜角度： 030 具闭合高度的校核 冲模的闭合高度是指模具在最低工作位置，上模座上平面与下模座下平面之间的距离 了保证模具和压力机相适应，冲模的闭合高度应小于压力机的最大闭 合高度： H=H 上 +H 下 +H 凸 +H 凸凹 6 =252中 :H 冲模的闭模高度； 上模座的厚度； 下模座的厚度； 凸模的厚度； 凸凹模的厚度； H 凸模进入凸凹模的深度。 可见该模具的闭合高度小于所选压力机的最大闭合高度 300此所选则的压力机符合要求。 20 6 模具的装配和冲裁模具的试冲 图 6配图 1 下模座 2 紧定螺钉 3 下垫 板 4 凹模 板 5 紧定螺钉 6倒料板 7 卸料板 8 凸凹模 9紧定螺钉 10上模 11 紧定螺钉 12 模 柄螺钉 13 模柄 14 推 杆 15 推板 16推件杆 17导套 18 导柱 19定位销 20 压边圈 21 顶杆 22 紧定螺钉 23 弹顶器 螺钉 24 弹顶器 25 拉深凸模 21 本模具为落料拉深 复合模 ， 根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表 6 表 6料、正反拉深 复合模的装
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