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本科毕业设计（论文）题目：卧式铆压机液压系统设计卧式铆压机液压系统设计摘 要卧式铆压机是一种把机械、液压和电气控制技术结合在一起的铆接机械，它可用于汽车、桥梁、锅炉、建筑等行业,特别是在汽车制造业得到了广泛的应用。它的特点是铆接力大、工效高、振动小、噪声低、铆接质量可靠,此外还减轻了工人的劳动强度。本文分析了铆接的方便快捷的工作过程，及铆接的大量需求必定有着好的市场前景。针对液压缸的设计是实现整个铆接机工作的基础，重点设计了卧式铆压机的液压站、铆压缸、铆接装置和机架。并根据系统压力、流量选择了液压阀、电机、泵。本文的设计能够满足卧式铆压机要求具有方便快捷制钉的特点。关键词：卧式铆压机；液压元件；液压缸；机架IThe Design of the Horizontal Pressure Riveting Machine Hydraulic System AbstractHorizontal riveting pressure machine is a mechanical, hydraulic and electrical control technology in combination of riveting machines, it can be used in car, bridge, boiler, construction and other industries, especially in the automobile manufacturing industry has been widely used. It is characterized by large riveting force, high efficiency, little vibration, low noise, reliable riveting quality, in addition to reduce the labor intensity of the workers. Riveting convenient working process are analyzed in this paper, and the riveting of the huge demand must have a good market prospect. According to the design of the hydraulic cylinder is to implement the riveting machine work, the basis of the key design of horizontal pressure riveting machine, riveting pressure cylinder of the hydraulic pressure station and riveting devices and chassis. And according to the system pressure and flow rate hydraulic valve, motor, pump. This design can meet the requirements of horizontal riveting pressure machine has the characteristics of convenient and quick nail.Key Words: Horizontal riveting pressure machine; Hydraulic components; The hydraulic cylinder; The chassisII主要符号表活塞直径D活塞杆直d无杆腔的有效面积1A有杆腔的有效面积2液压缸的工作压力1F工作负载L 刚体材料的许用应力额定功率P允许行程S液压缸的最大移动速度maxV目 录1 绪论 .11.1题目背景及研究意义 .11.2国内外研究情况 .22 研究方案及系统原理 .32.1液压系统的组成及其作用 .32.2卧式铆压机液压系统 .32.2.1液压系统及其工作原理 .32.2.2技术特点 .52.2.3技术参数 .52.3液压系统方案选择 .52.3.1确定液压泵的类型及调速方法 .52.3.2选用执行元件 .52.3.3快速运动回路和速度换接回路 .62.3.4换向回路的选择 .63 液压系统设计计算 .73.1系统液压可以完成的工作循环 .73.2液压执行元件的配置 .73.3负载分析计算 .73.5活塞杆强度校核 .83.6液压缸活塞的推力和拉力计算 .93.7活塞最大容许行程 .93.8液压缸缓冲装置设计 .113.8.1设置缓冲装置的目的和要求 .113.8.2缓冲装置的原理及要求 .113.8.3缓冲装置的类型 .113.9液压缸长度及壁厚的确定 .123.9.1液压缸内经计算 .123.9.2液压缸壁厚计算 .123.10液压缸筒与缸底的连接计算 .124 元件选型及系统压力验算 .144.1液压泵及电机 .154.1.1计算液压泵的最大工作压力 .15I4.1.2计算液压泵的最大流量 .154.1.3选择泵的规格 .164.1.4计算泵的驱动功率并选原动机 .164.2其他液压元件的选择 .174.2.1液压阀及过滤器的选择 .174.2.2油管的选择 .174.2.3油箱容积的确定 .184.3系统压力损失验算 .195 液压缸各部分的结构、材料及制造技术条件 .215.1缸体 .215.1.1缸体端部连接结构 .215.1.2缸体材料 .215.1.3缸体技术条件 .215.2活塞 .225.2.1活塞和活塞杆的联接方式 .225.2.2活塞的密封 .225.2.3活塞的材料 .225.2.4活塞的技术要求 .225.3活塞杆 .235.3.1端部结构 .235.3.2端部尺寸 .235.3.3活塞杆结构 .245.3.4活塞的技术要求 .245.4活塞杆的导向、密封和防尘 .245.4.1导向套 .245.4.2活塞杆的密封和防尘 .255.5液压缸安装联接部分的形式及尺寸 .255.5.1液压缸进出油口的联接螺纹尺寸 .255.5.2液压缸为单耳型的主要尺寸 .255.5.3活塞式液压缸端部形式及尺寸 .255.5.4缸盖的材料 .255.6液压缸排气装置 .265.7缓冲调节阀 .265.8单向阀 .27II6 结论 .28参考文献 .29致谢 .30毕业设计（论文）知识产权声明 .31毕业设计（论文）独创性声明 .3201 绪 论1.1题目背景及研究意义液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机 1。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。液压传动技术是机械制造中发展最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来与微电子、计算机技术相结合,使液压传动技术进入了一个新的发展阶段。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。液压元件大约在19世纪末20世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925年维克斯(F. Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20世纪初康斯坦丁尼斯克(Go Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展 2。第二次世界大战(1941-1945)期间 ,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近20多年。在1955年前后，日本迅速发展液压传动,1956年成立了“液压工业会 ”。近 20-30年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。1卧式铆压机是一种把机械、液压和电气控制技术结合在一起的铆接机械，它可用于汽车、桥梁、锅炉、建筑等行业,特别是在汽车制造业得到了广泛的应用。它的特点是铆接力大、工效高、振动小、噪声低、铆接质量可靠,此外还减轻了工人的劳动强度。卧式铆压机设计的最大铆压力500kN ，可冷铆直径20mm及以下的钢质铆钉,铆压速度1520次/min，铆接动作可实现点动、单次及自动。铆压机装上相应装置可进行冲孔作业；可单机使用，也可组成流水线作业。通过对本课题的设计，可以加深对所学基础理论、基本技能的理解与运用，并逐步系统化；可培养独立工作、解决问题的能力，从而达到培养独立获取新知识的能力；通过文献检索等基本技能的训练，掌握撰写技术报告的能力；通过设计过程的训练，培养刻苦钻研的科学态度及团队协作能力，为以后工作时的产品开发、技术改进打下坚实基础，在将来的实际生产中更好的发挥自己的所学。1.2国内外研究情况在我国，液压行业已形成了门类齐全，有一定生产能力和技术水平，初具规模的生产科研体系。目前全国约有近300家企业，还有液压研究室（所），国家级液压元件质量监督检测中心以及国家重点实验室。我国液压工业重视同国外企业进行有效的经济和技术合作，近年来先后从国外引进了很多液压元件和液压系统等制造技术，为提高产品水平和生产能力起了重要作用。目前已和美国、日本、德国共同建立了某些合资企业，这些企业将推动我国液压工业的发展。在国外，液压工业的发展速度高于机械工业。为了满足用户的需要，主机品种日益增多，产品更新速度加快，相应要求液压元件增加品种，实现多样化，因而液压件属于大批量生产的产品相对减少，大部分属于成批或小批生产。为适应这种动向，国外生产方式也有所变化。目前国内所使用铆压机多为人工手动操作或半自动操作，铆压的一致性不好，即同一批次组装件的铆压力不同，造成超频质量不稳定，产品合格率不高，另外，较高的人工成本及较低的生产效率，不利于产品的市场竞争。22研究方案及系统原理2.1液压系统的组成及其作用一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。柱塞泵额定压力高，适用于工作压力较大的场合，故本次设计采用柱塞泵作为动力元件。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。本设计采用的执行元件是一个单活塞杆液压缸。控制元件(即各种液压阀) 在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。辅助元件是指液压系统中出去以上三种元件的装置 4，包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量和信号的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类 5。32.2卧式铆压机液压系统2.2.1液压系统及其工作原理铆压机的液压系统的油源为变量液压泵（斜轴式轴向柱塞泵），其最高工作压力由溢流阀设定，三位四通电磁换向阀用于控制液压泵的卸荷和供油。系统的执行器为单柱式活塞液压缸，其液压缸的运动方向均采用电磁换向阀作为导阀的液控顺序阀控制。由于单活塞缸只有一端带有活塞杆，而且由于液压缸俩腔的有效工作面积不等，因此活塞双向运动可以获得不同的输出力和速度，根据 Aqv.,所以液压缸进回油路中并联的顺序阀和单向阀用于该缸差动反馈连接，液控顺序阀在缸差动时关闭回油路，在非差动时，提供回油路。压力表及其开关分别用于调整系统最高压力和压力继电器的动作压力时的显示和观测。卧式铆压机的液压系统原理如图2.1，系统的油源为变量液压泵（柱塞泵）1，其最高工作压力由溢流阀3设定。系统的执行器为单柱式活塞压缸，其运动方向采用电磁换向阀6作为导阀的三位四通换向阀5控制。液压缸进回油路中串联的可调单向节流阀7、8用于该缸差动反馈连接。压力表及其开关3、2用于调整系统最高压力的显示和观测。当点击启动时，电磁换向阀6换至左位1YA，左位导通，经可调单向节流阀7使三位四通换向阀5左位导通，使液压油经阀5左位流至液压缸无杆腔，产生压力使活塞杆向前行进，此时可通过液压泵调节流量来改变行进速度，完成快进及工进过程；当电磁换向阀6换至右位2YA，右位导通，经可调单向节流阀8使三位四通换向阀5右位导通，使液压油经阀5右位流至液压缸有无杆腔，无杆腔液压油顺管道流回油箱，产生压力使活塞杆回收。41-斜轴式轴向柱塞泵 2-压力表 3、4- 溢流阀 5-三位四通换向阀 6-三位四通电磁换向阀 7、8- 可调单向节流阀图2.1 卧式铆压机液压系统原理图2.2.2技术特点a. 卧式铆压机的液压系统采用变定量泵供油的单回路形式，没有流量阀及其带来的节流和溢流能量损失；单柱式活塞液压缸采用差动连接实现快速变向，减小了液压泵的规格 6。b. 采用电磁换向阀作先导阀，三位四通换向阀作主阀构成液压缸的换向阀，不致因系统高压而影响换向的灵敏。c. 采用压力控制（压力继电器）及一些其他电器元件实现工作循环的电动，调整方便，性能可靠。2.2.3技术参数该卧式铆压机选用液压系统压力26MPa；额定功率为 11Kw；铆压工作速度为1.5m/Min；最大铆压力500KN；铆压速度15-20次/ 分；铆接压触头行程为50mm。2.3液压系统方案选择铆压机的设计过程包括：提供铆压压力的液压缸，将铆钉铆压成型的铆压触头等装置。针对液压缸的设计是实现整个卧式铆压机工作的基础，重点设计了液压缸的结构、铆压装置、机架。并根据系统压力、流量选择了液压阀、电机、泵。本文的设计能够满足制钉机要求具有方便快捷铆压的特点。2.3.1确定液压泵的类型及调速方法参考同类铆压机，选用斜轴式轴向柱塞泵供油,因为柱塞泵的工作压力属于高压、工作效率高、对油污的污染敏感性高而且能进行流量调节。同样比如是螺杆泵工作压力属于低压、效率也较低，对油污的敏感度也不高，而且造价也很高，相对其它的泵来供油，考虑一系列效率、造价、对环境的污染最终选择了轴向。柱塞泵调速阀进油节流调速的开式回路，选择溢流阀作定压阀，因为溢流阀的基本功能就是调节液压系统的压力。当系统压力达到其调定压力时，5通过阀口的溢流作用维持系统压力保持不变，或限制液压系统压力的最大值，起到安全保护作用。 2.3.2选用执行元件在本系统动作循环中要求正向快进和工作，反向快退，并且快进和快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接。2.3.3快速运动回路和速度换接回路在本次设计中，调速方案选用差动连接，在差动连接时液压缸的推力较小，速度比非差动连接大，可是在不加大油源流量的情况下得到较快的运动速度。2.3.4换向回路的选择由于该液压系统工作压力高，换向冲击大，因此选用电液换向阀，（电液换向阀是指夜动换向阀中控制压力油的通断可用一个小型电磁换向阀来完成，这样组成了电液换向阀，其中电磁换向阀为导阀，液动换向阀为主阀，电液换向阀中的主阀通常采用Y型中位机能。所谓的中位机能不仅影响液压系统的工作状态，也影响执行元件换向时的工作性能，选用时通常考虑：系统保压 、系统卸荷、 换向平稳性与精度、启动平稳性、执行元件浮动）实现平稳换相机自动控制 8。 63 液压系统设计计算3.1系统液压可以完成的工作循环（1）快进（2）工进（3）快退3.2液压执行元件的配置在铆压机中，由于卧式铆压机要求行程较小（仅50mm）液压缸是，故选用缸筒固定的单出杆直动式柱塞缸，工作压力 P=26MPa，因选用单向液压泵故可设背压为0，缸的机械效率（考虑密封阻力）取 cm=0.89.3.3负载分析计算系统各项数据如下表所示：表3.1 系统要求启动时间(s) 负载力(N) 移动体重力(N)0. 5 500000 2000 速度(m/ min) 行程(mm)快进 工进 快退 快进 快退5 1. 5 5 50 50工况分析：液压缸所受的外负载F包括3种类型，即:+ + (3.1)lFfa式中F L为工作负载，对于铆接机即为活塞运动的铆接力，本设计中为500kN;Fa为运动部件速度变化时的惯性负载;F F 为摩擦力由液压缸的密封阻力与活塞运动时的摩擦力组成，因为： (3.2) fN其中F N=2000N,取静摩擦系数 0.2，动摩擦系数0.1，工作台采用V 型导轨，导轨夹角为90.7则静摩擦负载 NF5714sin20.静动摩擦负载 281动在此设密封阻力为5%的有效的作用力，则为 0惯性负载 Fa=ma=G/g V/ t (3.3) 因为按缸最大推力计算液压缸工作面积A和缸径D所以在加速时符合最大 G/g / =8520aFVtN即 =500000251002858520=533855 总F3.4确定液压缸主要尺寸要求动力滑台的快进与快退速度相等，现采用活塞杆固定的单杆式液压缸，快进时采用差动连接.现主要确定液压缸内外径，活塞直径，活塞杆直径。垂直液压缸内径（活塞直径）按GB/T2348-1993，将液压缸内径圆整为标准值D=180mm=18.0cm。查表得，根据 2 /)1(Dd(3.5)因为P 20mpa，取 =2，所以d=0.7D=120.05mm取标准值d=14cm从而可算得垂直液压缸无杆腔和有杆腔的实际有效面积为A1= D2= 2=254.3cm248A2= （D 2d 2）=100.5cm 23.5活塞杆强度校核活塞杆在稳定工作下，如果仅受轴向拉力或压力载荷时，便可以近似的采用直杆承受拉、压载荷的简单强度计算公式进行计算，22261 31031.089.53cmmpFAcm 总 cD5.17.231418活塞杆应力 (3.6)24dP或 (3.7)式中P活塞杆所受的轴向载荷d 活塞杆直径活塞杆制造材料的许用应力由上可知 32621094.134d可见，活塞杆的强度满足要求。3.6液压缸活塞的推力和拉力计算液压油作用在液压缸活塞上的作用力P，对于一般活塞杆液压缸来说，当活塞杆前进时的推力：(3.8)当活塞杆后退时的拉力：（3.9）当活塞杆差动前进时（即活塞的两侧同时进压力相同的压力油）的推力：（3.10）液压缸活塞的推力及拉力可以直接从附录中的有关计算中查出；大部分也可以从机械设计手册 9表11-133中直接读出。表11-133为活塞杆直径d采用速度比计算得出，不同液压缸直径D 和压力 下液压缸1p活塞上的推力 及拉力 数值。1F2NpDAF 962121 10.48.3pdp 962122 10.241-8.3-4 ）（）（ NpdAF 96212213 10.44.3- ）（93.7活塞最大容许行程根据机械设计手册表11-141和表11-142即可以概略的求出液压缸的最大容许行程。两个液压缸均采用如图固定自由模式进行安装。图3.1 液压缸活塞的受力图3.2 液压缸安装简图根据长度公式 (3.11)Fdl20510(3.12)ClS-可知液压缸活塞杆计算长度l和实际行程S分别为= =63.53cmPdl20592104=63.53-7=56.53cmCS-3.8液压缸缓冲装置设计3.8.1设置缓冲装置的目的和要求液压缸带动工作部件运动时，因运动件的质量较大，运动速度较高，则在到达行程终点时，会产生液压冲级，甚至使活塞与筒之间产生机械碰撞。为防止这种现象的产生，在行程末端设置缓冲装置 10。通常液压缸在工作压力100KN、活塞速度0.1m/s时，可以不考虑缓冲装置；否则，应当采用带缓冲装置的液压缸或其他缓冲办法。然而这也只能是一个参考条件，主要还是要看具体情况和油缸的用途来决定。液压缸的缓冲装置可以设在液压缸的内部也可以设在液压缸外部回路中。本设计采用设在液压缸内部的缓冲装置。3.8.2缓冲装置的原理及要求尽管缓冲装置的结构类型很多，然而它的缓冲原理则基本相同。即当活塞在到达行程末端之前的一定距离内，设法把液压缸排油腔内的油液的一部分或者全部封闭起来，使通过节流小孔（或缝隙）排出，从而使被封闭的液压油，产生适当的反压力（缓冲压力），作用在活塞的排油侧上，与活塞的惯性力相对抗，以达到减速制动的目的。对于缓冲装置的要求，最理想的情况是使活塞的运动在整个缓冲过程中，能均匀的减速下来，不会出现尖峰的不能容许的缓冲制动压力，使液压缸的负荷达到最小。3.8.3缓冲装置的类型液压缸缓冲装置的类型有很多，但是可以根据节流孔（或缝隙）的通流面积，在缓冲过程中能否自动改变，大致可以分为恒节流面积缓冲装置和变节流面积缓冲装置两类。恒节流面积缓冲装置，在缓冲过程中，由于其节流面积不变，故在缓冲开11始时，产生的缓冲制动力很大，但很快就降低下来了，最后不起什么作用，其缓冲效果并不是很好。但在一般系列化标准液压缸中，由于事先无法知道液压缸活塞的运动速度，以及运动部分的质量和承受的载荷等，因此为了使结构简单，便于设计，降低成本，故多采用此种方法。在本设计中也采用恒节流面积缓冲装置。3.9液压缸长度及壁厚的确定3.9.1液压缸内经计算当F和p已知，则液压缸内径D可按公式得：(3.13)式中：F-活塞杆上的总作用力，Np-液压油工作压力，KN易知液压缸的内径为180mm3.9.2液压缸壁厚计算液压缸的壁厚一般是指钢桶结构中最薄处的厚度，从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒 10。液压缸的内经D与其壁厚的比值的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般采用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构。则(3.14)cmpD2其中-缸体材料须用许用应力应力，无缝钢管的许用应力=100-110MPa 。 p- 液压缸内工作压力应当注意，当计算出的液压缸壁较薄时，要按结构需要适当加厚。因此，根据上式可计算得，故液压缸的壁厚为21.3mm。 所以安全取壁厚=30mm。 3.10液压缸筒与缸底的连接计算前后脚架连接螺栓计算pFD4mpD3.2101286612缸体与工作台用前后脚架连接，螺栓的强度计算如下：螺纹处的拉应力：(3.15)螺纹处的剪应力： (3.16)合成应力：(3.17) 3.12n式中 Z螺栓或拉杆的数量材料为45钢时， =30ssZdKP2147.0.31dk134 元件选型及系统压力验算液压系统的组成元件包括标准元件和专用元件。在满足系统性能要求的前提下，应尽量选用现有的标准液压元件，不得已时才自行设计液压元件 11。选择液压元件时一般应考虑一下问题：a. 应用方面的问题，如主机的类型、原动机的特性、环境情况、安装型式及外形连接尺寸、货源情况及维修要求等。b. 系统要求，如压力和流量的大小、工作介质的种类、循环周期、操纵控制方式、冲击振动情况等。c. 经济性问题，如使用量，购置及更换成本，货源情况及产品质量和信誉等。d. 应尽量采用标准化、通用化及货源条件较好的产品，以缩短制造周期，便于互换和维护。表4.1 各执行元件的特点名称 特点 适用场合双活塞杆液压缸 双向对称 双作用往复运动柱塞缸 结构简单 单向工作，靠重力或其他外力返回齿轮泵 结构简单，价格便宜 高转速低扭矩的回转运动叶片泵 体积小，转动惯量小 高转速低扭矩动作灵敏的回转运动摆线齿轮泵 体积小，输出扭矩大 低速，小功率，大扭矩的回转运动轴向柱塞泵 运动平稳，扭矩大，转速范围宽大扭矩的回转运动14径向柱塞泵 转速低，结构复杂，输出大扭矩低速大扭矩的回转运动4.1液压泵及电机确定液压执行元件的形式液压执行元件大体分为液压缸或液压泵。前者实现直线运动，后者完成回转运动，二者的特点及适用场合见上表4.1常用液压泵主要有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等类型，各种泵间的特性有很大差异。选择液压泵的主要依据是其最大工作压力和最大流量。同时还要考虑定量或变量、原动机类型、转速、容积效率、总效率、自吸特性、噪声等因素。这些因素通常在产品样本中均有反映。轴向柱塞泵具有耐高压。效率高、传输功率大、转速范围宽、寿命长、双向变量能力好等显著优点。故选用轴向柱塞泵作为系统的油源。通过查找资料，得知轴向柱塞泵的额定压力32MPa ，高压，公称排量为2.5400ml/r，最高转速10001500r/min，最大功率200kW ，容积效率85%95%，总效率75%90%，自吸能力好，功率质量比大，输出压力脉动小，污染敏感度大，叶片磨损后效率下降较小，黏度对效率的影响较小，噪声小中，价格中，主要用于中高压、高压和超高压液压系统中的液压源，如液压机、工程机械、冶金矿山机械等 12。4.1.1计算液压泵的最大工作压力液压泵的最大工作压力取决于执行元件（液压缸或液压马达）的最大工作压力，即 pp p1+ (4.1)式中 p 1液压缸或液压马达的最大工作压力，26MPa ；系统进油路上的总压力损失系统管路未曾确定前，可按经验进行估取，简单系统取 p=（0.20.5 ）10 6Pa,复杂系统取 p=（0.51.5 ） 106Pa，该系统中取 Pa。105.故可知 pp =26.5 Pa，即液压泵的最大工作压力为27MPa 。66.1026154.1.2计算液压泵的最大流量主液压缸的最大流量 （ ）取决于系统所与流量pqsm/3 vq对于采用差动回路的系统，液压泵的最大流量为=K（ - ) max vpq1A2V(4.2) 式中A 1、A 2 液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积，m 3；max液压缸的最大移动速度，m/s；VK系统的泄漏系数，根据实际情况一般选1.11.3（大流量取小值，小流量取大值）则： =1.1（254.3-100.5）0.08=135.34m 3/svpq取液压泵的最大流量为140m 3/s4.1.3选择泵的规格按照液压系统图中拟订的液压泵的型式及上述计算得到的p p和q P值，由产品样本或手册选取相应的液压泵规格。为了保证系统不致因过渡过程中过高的动态压力作用被破坏，液压泵应有一定的压力储备量，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%60% （高压系统取小值，中低压系统取大值 13）。关于泵的流量，在实际选择中，由于产品样本上通常给出泵的排量、转速范围及典型转速下不同压力下的输出流量，故在系统所需流量已知的情况下，泵的流量（L/min）、转速n（r/min）与排量 (ml/r)应综合考虑。事实上，由于泵的输出流量为:= (4.3)pqnv310v式中泵的容积效率说以，一般首先根据系统
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