CRTSⅡ型板式无砟轨道施工.doc

CRTS型板式无砟轨道施工一、桥面聚脲防水层施工防水层施工程序：基面检查及处理防水层边缘放样弹线底涂施工腻子修补聚脲喷涂面层喷涂（底座板以外）进入下道工序。1 防水层测量放样采用全站仪放样出防水层左右两侧边线，为便于底座板范围外防水层施工搭接，统一按3.4m宽放样；顺桥向每8m放样一个点位，然后用墨斗弹出防水层边线。2 桥面处理及清洁基层表面处理的检验项目、技术标准、检测仪器项目技术标准检测仪器表面强度符合制梁规范回弹仪平整度用4m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm，或8mm/4m内且满足2mm/1m。靠尺清洁度不得有浮碴、浮土和油污。目测表面缺陷不得有裂纹、空洞、空鼓、蜂窝麻面目测粗糙度有效创面大于95%粗糙度SP3SP4CSP 对照版含水率小于7%采用1沥薄膜覆盖在基面且薄膜周边密封，放置4小时掀开，如薄膜上有水珠或基层颜色加深，则含水率高于7%，反之，则低于7%。防水层应在干燥、温暖的环境中施工，施工的温度宜在1035、相对湿度在75%以下。3底涂施工底涂施工一般情况采用辊涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。施工完毕后检查底涂，对缺陷部位进行修补。涂膜表干后（大约为4-8小时，具体时间视现场温湿度环境而定，用手指按压底涂表面已经没有粘性即为表干，用有机溶剂（二甲苯、醋酸正丁酯、丙酮等）不能将涂料擦去即为实干）检查均匀程序、有无漏涂和起泡、针眼等缺陷，测定其附着力，确认底漆各项指标合格。4点补混凝土表面气孔、凹坑等缺陷使用刮刀粘上腻子材料，点补混凝土表面大的气孔和凹坑，如凹坑过大可在腻子材料中加入细石英砂予以修补。石英砂跟底漆的配比至少达到1.5：1，以达到更好地填充孔洞的目的。完成第一遍腻子后，对基面局部轻度打磨处理，除去颗粒、刀痕等，并进行清洁。刮腻子后，以打磨机磨去基面上存在的颗粒、刀痕以及点补留下的喇叭边等，再刮第二遍腻子。点补数量过多时，可大面满涂腻子。对于较大的凹坑，在满刮腻子后再进行点补。5 聚脲施工腻子层表干之后实干之前进行聚脲喷涂，如果腻子层已经完全干透则需对整个腻子层表面进行打磨处理，再喷涂聚脲。喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械化自动喷涂为主，人工喷涂为辅。先使用机械化设备对桥面平整部分进行喷涂。对机械喷涂不能达到的特殊部位进行人工喷涂。施工时，应保证基面温度高于露点温度3。对于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在一周以上，需要搭接连成一体的部位，第一次施工应预留出15-20cm的操作面以便和后续防水层进行可靠的搭接。施工后续防水层，应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行处理，保证原有防水层表面清洁干燥无油污及其它污染物。采用SP-7885层间粘剂对原有防水层表面15cm范围内做预处理，并在4-24小时之内喷涂后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。发现涂层有鼓泡破损遗漏等缺陷，如缺陷部位喷涂时间较短（6h），则可对的缺陷涂层表面进行打磨，清理后直接进行二次喷涂聚脲；如缺陷部位喷涂时间较长（6h），则应在缺陷涂层表面并向外扩展510cm。打磨清理后，施作专业粘结剂，然后采用专用修补设备喷涂聚脲修补、刮平，使整个涂层连续、致密、均匀。6 特殊部位的处理 防护墙侧向挡块的封边处理防护墙的侧面应先用角磨砂轮机打磨混凝土表面清除浮浆和毛边，之后再进行底涂处理和聚脲防水层喷涂。喷涂防水层后应保证根部封边质量，必要时辅以手工涂刷，封边高度不小于8cm。 泄水孔的处理 泄水管内刷涂底涂约10cm深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。 防水层收边处理 喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应施做收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。7面层喷涂 脂肪族聚氨酯面层施工面层宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥无污染。如果与聚脲防水层施工间隔时间超出规定，应采用SP-7885 层间粘合剂做预处理或现场做粘结拉拔试验,然后确定。 面层施工自检检查面层，表面须平整均匀，色泽一致，不得漏涂，涂层应无气泡、开裂和剥落。脂肪族聚氨酯面层厚度应按照设计要求厚度，一般情况下脂肪族聚氨酯面层厚度0.2mm，每孔梁（或每32m）检测10 处，按照涂刷区域均匀分布检测点。8防水层验收聚脲喷涂防水层验收项目及方法序号检验项目技术标准检测方法检测频率1外观检测表面平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入目测逐孔2厚度底座板范围内聚脲防水层厚度2.0mm，其他区域1.8mm超声波厚度检测仪检测逐孔检测，轨道板下每间隔5m布设4个点，其他区域每间隔5m布设4个点，每孔梁检测不少于50处3粘结强度最小单值2.5MPa附着力试验仪检测每10孔梁随机抽取1孔检测5处，若最小单值小于2.5MPa，该批10孔梁应该逐孔检测4不透水性不透水透水仪检测每孔梁检测1处5脂肪族聚氨酯面层脂肪族聚氨酯面层厚度0.2mm，与聚脲防水层无剥离、无脱落、无气泡、弯折180度不开裂外观目测、厚度采用仪器测量每孔梁检测10处二 两布一膜滑动层及梁端高强挤塑板层施工滑动层自下至上由土工布滑动膜土工布组成，简称为“两布一膜”。滑动层的铺设范围为底座板以下，线路横向与底座板同宽，纵向自上一孔梁剪力齿槽末端至下一孔梁剪力齿槽始端，跨梁缝应连续铺设。梁端1.45m范围内滑动层底铺设高强度挤塑板。1施工准备对已施工的防水层进行验收检查。加工两布一膜两端防褶皱的专用夹具。备好涂涮粘结剂的滚刷、容器等并做好技术交底培训工作。2滑动层底清洁、检查铺设前彻底清扫或用高压水枪冲洗梁面，确保滑动层铺设范围内无尖锐异物、浮灰、油污等，且梁面不得有起砂、起皮现象，以免损伤滑动层或影响粘结效果。滑动层铺设时，梁面平整度应满足设计要求并保持干燥。3测量放样 进行滑动层铺设边线放样，并用墨线弹在梁面上，滑动层铺设宽度为3.05m（底座施工完毕后，超出底座边缘部分进行裁剪），中心线与底座中心线重合。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为剪力齿槽外的整个底座板底区域。 在底座板2.95m范围两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带。4高强度挤塑板铺设高强度挤塑板由5块拼装而成，其中4块为6001450mm，1块为5501450mm，两块之间采用台阶型搭接。见图2-1。图2-1 高强度挤塑板拼装图 高强度挤塑板安装前注意观察梁端凹槽是否平整，加高平台处直角边缘是否棱角分明，加高平台高度在底座板295cm范围内必须满足+0，-2mm的误差，如有问题必须处理。 用墨斗弹出高强度挤塑板的安装线，在桥梁接缝处设计规定位置处满涂粘结剂，厚度不小于2mm，将高强度挤塑板粘结在梁面上。采用直径200钢滚杠顺线路方向来回滚46遍（见图2-2），使底部粘结剂均匀摊平，并用木锤（或橡皮锤）轻敲，听见无空鼓的声音后，用压重预制块均匀压紧（见图2-3），防止翘起及变形并保证密贴。图2-2 高强度挤塑板滚压示意图图2-3 高强度挤塑板预压示意图 高强度挤塑板的顶面应与加高平台基本平齐，高差误差控制在0,+2mm,其外侧应与混凝土底座板两侧平齐。 施工注意事项 施工期间保证作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏挤塑板的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏挤塑板。挤塑板施工时不能损坏防水层。 粘结剂与挤塑板、桥面防水层要有良好的相容性，采用双组份聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。胶的涂刷厚度应严格控制。 挤塑板铺设易发生的质量缺陷：因挤塑板铺设后上面压力不够造成粘结不牢、挤塑板与梁面出现裂缝，须揭掉重新铺设。5两布一膜铺设 两布一膜铺设前，对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。在粘结剂涂刷带内刮涂粘结剂。粘结剂应涂刮均匀，厚度控制在0.5mm左右，要求在土工布的铺设时随涂随铺，不可一次涂刷长度过长（一般控制在5m以内）。在梁端剪力齿槽及土工布对接处，应在梁缝、剪力齿槽及土工布对接缝的两侧（横桥向）各涂刷一道30cm宽的粘结剂。 将底层土工布放置在已涂刷粘结剂的梁面起点上慢慢展开，并用刮尺在土工布上刮压几遍，使其与梁面粘结牢固，严禁有起鼓、起泡等现象。土工布幅宽3.05m，横向无接头。底层土工布铺设时纵向可对接，不允许搭接，接缝区域要与梁面全面积粘结。分块对接时，每块土工布的最小长度不小于5m。在梁缝宽度范围内，底层土工布应断开。将土工膜在下层土工布上展开并刮平，不得起皱，其接缝采用热熔焊机熔接，熔接时应避免损坏下层已铺土工布。接缝处理必须符合设计及规范要求，接缝处与下层土工布的接缝应错开至少1m。在土工膜上摊铺上层土工布，上层土工布应连续整块铺设，不得对接。滑动层铺设完毕后，在滑动层顶面摆放底座板条形混凝土垫块，以保证底座钢筋的保护层厚度，同时防止滑动层卷材被风刮起。垫块尺寸为35cm5cm3.5cm，所用混凝土原材料及标号与底座板混凝土要求相同，在滑动层上纵向摆放间距为80，呈梅花形布置，如图2-4所示。两布一膜铺设底座钢筋垫块摆放图2-4 两布一膜铺设示意图检查铺设好的两布一膜和高强塑料板，若有破损必须全部更换。底座板施工完毕后，将两布一膜外露部分紧贴混凝土底座边缘剪去。在施工过程中，大部分两布一膜铺设后出现起鼓现象，多数原因为土工布和土工膜在吊装或抬运时变形造成两侧不平顺或是滑动层施工时受温度影响，土工膜不易铺展，或者是滑动层在低温时铺设完成，尚未进行其上底座板混凝土浇筑时桥面温度上升较大，温差变化较大造成。为避免土工膜起鼓，现场通过辅助拉紧法对上层土工布及土工膜施加部分预应力使其延展，抵消铺设不平整、温度变化空鼓现象，混凝土浇筑后再拆除，如图2-5。图2-5 两布一膜拉紧装置示意图拉紧装置安装方法及步骤：滑动层铺设时，将两布一膜在长度方向每端多留出8-10cm（后期剪掉），用2块钢板将土工膜与上层土工布夹住，钢板两侧使用螺丝拧紧。在钢板上焊接一个紧线器，紧线器的另一端与卡在剪力钉上的钢管连接。采用这种方法将土工膜和上层土工布两侧的左、中、右位置卡住，然后拧紧紧线器，采用外力拉拽的方法使土工膜平整、无空鼓。如图2-6所示。图2-6 两布一膜拉伸装置图三、桥梁上底座板施工1底座板单元划分桥梁上无砟轨道底座是纵贯全桥的连续钢筋砼板带结构，其前后终点与设在桥头路基上的端刺结构相连，梁上与固定齿槽形成剪切连接。底座板混凝土理论上应在同一时间段内一次性浇筑成型。但考虑在长桥上一次性浇筑底座板所造成人力、物力和财力资源的极大浪费，国内将长桥上底座板划分为多个施工单元单独进行施工，并在每一施工单元两端加设临时端刺，回避了全桥后浇带同时锁定问题，且使轨道板铺设可同时分多作业面进行，缩短了与下道工序的流水节拍。底座板施工单元划分示意见图3-1。图3-1 底座板施工单元划分示意图底座板施工单元分为常规区及临时端刺区，施工单元的长度与临时端刺及常规区长度有关，一般以35km为宜。底座板施工单元组成见图3-2。图3-2 底座板施工单元组成示意图常规区分为多个施工段，各施工段之间设钢板连接器后浇带（BL1)。BL1一般设置于跨中，当与轨道板板缝重合时应适当移动位置，与板缝错开至少70cm。每个施工段中部剪力齿槽部分与底座一起浇筑成型，其余剪力齿槽只进行钢筋连接，浇筑时预留660mm宽后浇带，称之为剪力齿槽后浇带（BL2）。单个施工段落后浇带设置见图3-3。图3-3 常规区单个施工段落后浇带设置示意图连续梁前后各2孔简支梁上底座在梁跨中部设置钢筋连接器后浇带，剪力齿槽区域一次浇筑混凝土。其它简支梁固定支座上方剪力齿槽处可设置剪力齿槽后浇带。底座板施工单元长度划分时要遵守以下条件和原则： 施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面张拉顺序和分工责任； 临时端刺应设置在一般简支梁地段，连续梁、连续梁前后各两孔简支梁及特殊梁跨结构上不允许设置临时端刺； 左、右线上的临时端刺的设置位置应错开两孔或两孔以上简支梁。连续梁上自由混凝土浇筑段长度不大于80m。 BL1距离梁缝的距离应控制在5m 以上，且与轨道板板缝至少错开70cm。 常规区混凝土浇筑段的划分应以奇数跨为宜，相邻后浇带之间距离不大于160m，确保混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离混凝土浇筑段中心位置不大于7.5m；对于偶数跨和连续梁上混凝土浇筑段的划分，应根据桥梁孔跨布置，调整钢板连接器后浇带的设置位置，确保混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离混凝土浇筑段中心位置不大于7.5m； 连续梁及相邻两孔简支梁以及特殊梁跨结构上的剪力齿槽不能设置后浇带，必须一次浇筑混凝土。 2底座钢筋加工与安装 剪力钉安装。图3-4 剪力齿槽锚固筋示意图图3-5 剪力钉拧紧工具剪力钉安装拧紧力矩不小于300Nm，安装后拧入筒内的长度大于1.5倍的剪力筋直径,伸入底座板的长度大于1/2底座板厚度。每施工段的钢筋绑扎好后，应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。要求钢筋间距偏差控制在-20mm+20mm内，保护层偏差控制在0+5mm内。 分两部分吊装钢板连接器就位。与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。连接器钢板侧弯不得大于10mm，图3-6 钢板连接器控制钢板侧弯的措施:焊接顺序控制自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。图3-7 单块连接器钢板焊接顺序焊接间隔时间控制一般在56块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不超过30min。环境温度较高时可以适当延长1020分钟，环境温度较低时则相反。预留反向挠度消除温度变形采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形。图3-8 预留反向挠度示意图当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。3底座板模板安装 对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。 顺底座两侧边线在底座板边线外侧10cm处每隔5m在防水层上用记号笔划出标高点，测出该点处梁面标高，并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差，以此作为调整模板高度的依据。 按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐，并用48mm钢管支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板左右线采用对撑。 图3-9 模板加固体系侧模安装时应注意，在侧向挡块处，底座模板宜采用整块模板，防止此处产生混凝土接缝或错台，便于以后底座板与侧向挡块处的限位板有效进行滑动。 模板安装完毕后对其位置、高程及模内宽度进行检查，使模板中线偏差控制在5mm内，顶面高程偏差控制在3mm内，模内宽度偏差控制在0+10mm。4测温电偶安装底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离钢板连接器后浇带约13浇筑段长位置处，在底座板横断面的中心位置埋没温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)。用于测量混凝土的芯部温度变化。温差电偶在常规区每两个钢板连接器后浇带之间至少埋设1根。5底座板混凝土施工 在底座板浇筑前，必须放松后浇带连接器中与螺纹钢筋连接的螺母。螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm；在临时端刺区为70mm。 底座板混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土自由落差不能大于1m。当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5。气温低于-3时,入模温度不低于+10。当工地最高气温高于30时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30。混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。 在底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内，抹出2%的反向排水坡。中部2.45m范围内抹出5的流水坡。在曲线超高地段底座板施工时，混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围混凝土,以形成横坡。 对轨道板铺设范围内的底座板顶面进行拉毛，拉毛深度12mm。拉毛时间以手指按压混凝土表面，刚好不沾手时为佳。拉毛采用尼龙刷，保证拉毛细密、均匀，且深度基本一致。图3-10 尼龙毛刷图3-11 刷毛效果及标准 人工用铁抹子对底座板顶面两侧的排水坡进行最后的抹平和收光。 混凝土的养护须紧跟底座板施工，养护时间一般不少于7昼夜。环境温度高于5时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。浇筑完的混凝土连续3天不低于+10，或抗压强度已经达到fcm=5Nmm2时方可受冻。图3-12 底座板养护 砼拆模后，在曲线地段的底座板，要加设临时侧挡，防止底座板在张拉进横向位移。临时侧向挡块采用侧向挡块预埋套筒安装特制的临时钢板支挡曲线半径小于2500m时,每个侧向挡块处均安装临时挡块;大于2500m小于4500m时,每跨设置两处;大于4500m时,每跨设置一处。图3-13 临时侧向挡块 底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线、宽度和高程测量检查，其中中线位置允许偏差10mm，宽度0+15mm，顶面高程-5+5mm，平整度7mm/4m。超限时及时处理。6 底座板连接施工底座板张拉在施工单元内所有砼浇筑段完成且末次浇筑段达到20Mpa后进行。同一施工单元内底座板的钢筋连接必须在测温结束后24h之内完成。底座板的连接分五种情况进行：新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接固定端刺+常规区+新设临时端刺连接既有临时端刺+常规区+固定端刺6.1新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接在桥上新开工作面进行底座板施工时，第一施工单元底座板的连接模式为新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接。常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工。 各浇筑段的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。 首先进行长度测量。测量J2前方(向J1方向)第一个剪力齿槽后浇带至J2间的距离，为与下一单元连接时计算J2处钢筋张拉伸长量做准备；再测量LP1LP5及常规区各浇筑段的长度，准确记录各分段长度值。 其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 底座板钢筋连接(张拉)及后浇带砼浇筑底座板钢筋连接应在设计规定的板温范围内进行。板温不小于零应力温度时，直接进行连接；低于零应力温度时，需要计算出对应的张拉量进行张拉，张拉量的计算公式为：Li=(T0-Ti)tLi其中：Li-第i个连接器的张拉量T0-锁定温度Ti-张拉时底座板混凝土温度t-张拉系数10-5Li-张拉影响长度图3-14 底座板张拉分段示意 板温大于锁定温度时a从临时端刺自由端向常规区中部，依次拧紧钢筋连接器后浇带中的锁紧螺母和锚固螺母，然后再用开口扳手对其加强，使螺母紧贴钢板。在24h内完成连接。b浇筑常规区所有BL1和临时端刺区的K0、J1。c浇筑常规区的BL2。d浇筑临时端刺区中部的两个BL2。连接钢板底座板底座板锁紧螺母锚固螺母图315 后浇带连接 板温小于锁定温度时的连接a通过计算确定常规区钢筋连接器后浇带及K0、J1、J2中连接钢筋的张拉距离，J3张拉距离按J2的1/3计算。b从临时端刺自由端向常规区中部，即按照J4J3J2J1的顺序，依次拧紧（不是张拉）钢筋连接器后浇带中的锚固螺母。c从常规区与K0临近的第2个BL1开始，向临时端刺自由端，即按常规区端部两个BL1K0J1J2J3(的顺序，依次采用扭矩套筒扳手张拉钢筋连接器后浇带中的锚固螺母。张拉分次进行，两次张拉间距24h。张拉次数根据计算的张拉量及测量的板温确定。表3-1 张拉次数纵连时底座板温度范围（）张拉次数10T15315T20220T25125T30不张拉d从常规区两端向中心依次连接常规区其余BL1。此工序可在K0张拉完后与J1、J2的张拉同时进行。e浇筑常规区的BL1和临时端刺内的K0和J1。f根据纵连时板温，等待相应的时间后浇筑常规区内的BL2。表3-2 底座板纵连后BL2浇筑前等待时间纵连时底座板温度范围（）纵连后，在BL2浇筑前需等待 的天数10T15515T20320T25125T30无需等待g纵连35d后浇筑位于临时端刺中部的两个BL2。6.2既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接在桥上已施工一个施工单元的基础的进行下一施工单元的施工，该施工单元与已施工单元的底座连接模式为既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接。 量测混凝土浇筑段的长度及温度 既有临时端刺LP2LP5各段长度及温度的测量在首次“基准测量”的基础上进行。在底座板连接之前再次测量既有临时端刺区J2前方(向J1方向)第一个剪力齿槽后浇带至J2间的距离和LP3LP5各基段长度及板体温度。测量时间尽量与连接时间接近。 常规区与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相同。 张拉距离计算 既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定根据第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算各板段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。与下一施工单元连接时,既有临时端刺区后浇带i的张拉距离Wi根据下列公式求出:Wi=(T0-T2,i)TL2,i-Ui其中：Ui=（L2,i-L1,i）-(T2,i-T1,i)TL1,iWi既有临时端刺区后浇带i的张拉量Ui第i个张拉连接器作用长度范围内底座板温度荷载下的变形值T0零应力温度T2,i第二次张拉时即与下一单元连接时底座板混凝土温度T1,i第一次张拉时底座板混凝土温度T张拉系数10-5L2,i第二次张拉时第i个张拉连接器的作用长度L1，i第一次张拉时第i个张拉连接器的作用长度 第二施工单元的新临时端刺、新常规区张拉距离的计算详见6.1条第一施工单元的计算方法。 张拉顺序和方法a从临时端刺自由端向常规区中部，即按照J4J3J2J1的顺序，依次拧紧（不是张拉）钢筋连接器后浇带中的锚固螺母。b从常规区与K0临近的第2个BL1开始，向临时端刺自由端，即按常规区端部两个BL1K0J1J2J3(新临时端刺)和常规区端部两个BL1K1J4J3J2（既有临时端刺）的顺序，依次采用扭矩套筒扳手张拉钢筋连接器后浇带中的锚固螺母。c从常规区两端向中心依次连接常规区其余BL1。d浇筑常规区的BL1、临时端刺内的K0和J1及既有临时端刺内K1、J4、J3、J2。e纵连35天后浇筑新临时端刺靠近J2的两个BL2。f根据纵连时板温，等待相应的时间后浇筑常规区内的BL2。g纵连完成10天后，浇筑既有临时端刺内所有BL2。6.3既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接桥上两个底座板施工工作面间合拢时，合拢段施工单元与相邻两个已施工单元底座的连接模式为既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接。各段张拉值的确定、连接顺序及方法见6.2条相关内容。6.4固定端刺+常规区+新设临时端刺连接从桥头固定端刺区向桥上进行底座板施工时，桥头施工单元的底座板连接模式为固定端刺+常规区+新设临时端刺连接。此模式连接工序、工艺与常规区和新设临时端刺的连接方式类同。6.5既有临时端刺+常规区+固定端刺从桥上向桥头进行底座板施工时，桥头单元的底座板连接模式为既有临时端刺+常规区+固定端刺。此模式连接工序、工艺与既有临时端刺和常规区的连接方式类同。四、路基支撑层施工混凝土支承层施工分段进行，每次浇筑长度约200300m。1测量放样 清扫干净路基表面，进行支承层顶面和底面边线放样，并用墨线弹在路基顶面上。 顺线路方向在支承层顶面边线上进行模板高程控制点放样。模板高程控制点每5m设一个，采用电钻在路基表面上打眼，植入16钢筋，并用树脂胶泥固定。 精确测量模板高程控制点的标高，并与此点位处支承层顶设计标高比较，确定该点处支承层模板顶面距高程控制点钢筋顶的距离。 根据相邻切缝距离不大于5m的要求，初步确定支承层横向切缝位置，并列表将其与该位置处轨道板的板缝里程进行比较，当二者重叠时，适当调整切缝位置。最后将调整好的切缝位置用白灰或油漆标示在路基相应位置处。2钢模板安装支承层模板钢筋钢模，模板背后采用型钢焊制三角支撑进行模板支撑及固定，三角支撑的靠地面的角点处设螺栓孔，以便插入钢钎将模板锚固在路基上。 根据支承层顶面及底面边缘线位置安装支承层模板，并根据模板高程控制点的标高进行模板顶面高度调整。 在模板背撑螺栓孔处用电钻在路基上打孔，孔径25mm，孔深约200mm，打孔间距同撑杆间距。在孔内插入直径20mm的钢筋头，并用树脂胶泥固定，然后与模板支撑杆连接，进行模板固定。 模板安装好后，再次进行模板顶面高程测量，不合格处进行微调，直至偏差满足规范要求。3支承层混凝土灌注 对已安装模板的路基段顶面进行洒水湿润，使其保湿2小时以上，并不得积水。 混凝土灌注时环境温度不应低于5，雨雪天气也不宜施工。支承层混凝土由拌合站集中搅拌，小型汽车或农用车运到工地，直接倾倒入模。混凝土入模温度控制在530之间，自由落差不得超过1m，混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，再用7cm插入式振捣器振捣。 人工用木抹子在支承层顶面两侧边缘20cm宽范围内，两侧抹出4%的排水坡；中部255cm范围内抹出5的流水坡。 对轨道板铺设范围内的支承层顶面进行拉毛，拉毛深度12mm。拉毛时间以手指按压混凝土表面，刚好不沾手时为佳。拉毛采用尼龙刷，保证拉毛细密、均匀，且深度基本一致。 人工用铁抹子对支承层顶面两侧边缘20cm宽范围内的排水坡进行最后的抹平收光。 混凝土浇筑510小时后,拆除支承层侧模，并进行混凝土养护。混凝土的养护须紧跟支承层施工，养护时间一般不少于7昼夜。环境温度高于5时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。浇筑完的混凝土连续3天不低于+10，或抗压强度已经达到fcm=5Nmm2时方可受冻。4横向切缝混凝土支撑层浇筑12小时之内要按设计进行横向切缝，切缝位置根据事先测量好的位置确定。相邻两切缝间的距离一般为5m（不大于5m，不小于2m），切口深度为105mm。切口位置尽量与支承层施工缝位置一致，且不得与板缝重叠。每天施工结束时接缝位置应安排在切口位置或距切口2.5m处。五、轨道板粗铺1轨道板外观现场检查轨道板吊装上桥以前,质检员对轨道板进行逐块验收。轨道板的表面边缘如有混凝土剥落，深度不得超过5mm,面积不得大于50cm；底座边缘混凝土剥落不得侵入板的边缘15mm,长度不得大于100mm。轨道板的承轨台不得出现裂纹。轨道板扣件应完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。不符合规范要求的轨道板必须进行修补或换板,否则不能安装。2底座板（支承层）标高检查复核底座板（支承层）顶面高程，每断面3点（中心及两个边缘各1点），确保其高程误差在5mm范围内，（根据现场实际情况一般高程控制在负误差即0-5mm）对于偏差超限的，需采取打磨或其它措施，避免精调时千斤顶降至最低点轨道板标高仍然超限的现象发生。3 轨道板位置放样及定位锥安装 利用CP点及设计给出的每块轨道板里程进行轨道板间定位锥点和基准点（GRP点）测设。定位锥点和基准点设置在相邻两块板缝的中线上，位于轨道板端头的半圆形凹槽内，距底座中心线距离均为100mm。图5-1 GRP点、定位锥点布设位置示意图在基准点和定位锥点测设的同时，测设出轨道板铺设位置的边线，并在支承层或底座板上用墨线弹出。轨道板粗铺靠定位锥定位，操作工人在精调测量系统测量前即可依据弹出的边线对轨道板平面位置进行更精确的调整，为后序提高精调速度创造条件。 在测设的定位锥点上采用电钻垂直于支承层或底座板表面钻设直径为20mm的孔洞，钻孔深度一般不大于45mm。 用高压风吹干净孔内粉尘，植入16精轧螺纹钢作为定位锥锚杆，锚杆周围以树脂胶固结。锚杆为可重复利用部件，长550mm，螺纹螺距10mm。 在定位锥锚杆上套入定位锥，待树脂胶灌注12h达一定强度后再用翼形螺母将定位锥压紧固定。定位锥用硬塑料做成,高约120mm,最大直径125mm,中心有一直径为20mm的圆孔。图3.5.3-2 定位锥安装示意图4轨道板粗铺路基地段轨道板采用运板车运上路基，铺板龙门吊或吊车卸下后直接铺设。桥梁地段采用悬臂铺板龙门吊或55t履带吊将桥下临时存放处的轨道板吊装上桥进行铺装。 轨道板铺设前，应先在线外进行清洁。用高压风进行表面清理。在桥下长时间存放时，轨道板表面易积存大量灰尘及泥浆等其它污染物，需采用高压水枪彻底清洁后才能上桥。 核对轨道板编号与底座板铺板位置处的标示号，确保轨道板“对号入座”后，采用铺板龙门吊或汽车吊将待铺板吊装至正确位置。轨道板朝向应与设计保持一致，即轨道板上表面有圆锥形小坑的一端始终应朝向火车前进的方向（即左线为小坑对应大里程，右线小坑对应小里程）。 在待铺轨道板支承层或底座板上放置轨道板支点。每块板放置4个，支点材料为长*宽*高=3005040mm厚杂木条，轨板块两侧前、后各1根，木条应垂直线线路中心紧靠板底精调千斤顶安放位置铺放。 根据轨道板两端定位锥点位置将轨道板移至定位锥正上方,然后将轨道板缓慢放下。安装人员在轨道板四角扶住轨道板,使轨道板一端和已安装好的轨道板对齐,另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上,同时调整支点木条位置，以免木条侵入精调千斤顶安放位置，然后将轨道板放在垫木上，完成粗铺作业，粗铺轨道板平面位置精度控制在5mm之内。 相邻两块板均铺设完毕后，利用夹具将圆锥体从板缝间取出,重复使用。六、轨道板精调1精调千斤顶安装每块板精调爪安装6个，其中精调调节装置为4个可以进行平面及高程调节的双向千斤顶和2个仅具高程调节能力单向千斤顶。使用前需对千斤顶相关部位进行润滑。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm的余量，以避免调节能力不足而影响调节质量和调节速度。在待调板的桥后两侧轨道板预埋钢板处安装4个双向精调千斤顶。千斤顶支承部分的凹槽须与板底预埋钢板上的凸棱吻合，以避免调节过程中板与千斤顶相对滑动。在板中部两侧安装2个单向千斤顶，安装时需将千斤顶支承面调至最底点。轨道板中部未预埋钢板时，需在千斤顶支承处放置钢垫板，以增大受力面积，防止顶裂板底砼。精调千斤顶安装后，取出支点处垫木，集中转运至粗铺板作业面处重复利用。2全站仪建站图6-1 测量仪器安放位置示意图 图6-2 全站仪安装及后视定向示意图3标架检校在每工作班精调工作前要对测量标架进行检校。把已经与标准轨枕几何位置经过校核的标准标架放在轨道板的一对承轨台上（离全站仪约610m处），用全站仪对安装在上面的两组棱镜进行坐标值测量，然后取走标架，将其它四根标架分别放上去进行棱镜的坐标值测量，测出的其它四根标架上安装的棱镜的坐标值与标架5的棱镜坐标值之间的修正值并存放在FFB.ini文件里。利用轨道板精调软件的功能菜单，在对精调作业中进行数据的自动修正。4安设测量标架面对仪器方向测量标架安置在第1个轨枕上；测量标架安置在第6个轨枕上；测量标架安置在第10个轨枕上；测量标架安置在已铺设好的轨道板的第1轨枕处。该标架用来定向和控制轨道板过渡的。测量标架安置时，确保接触到支点。在有超高的线路段，采用弹拉机关将测量标架绷紧在轨道固定件上。5轨道板精调在轨道板精密调整系统软件内进行系统参数的配置。主要是配置通信协议、各接口参数、棱镜常数，对各设备进行初始化，输入原始数据等工作。当所有准备工作完成后，即开始精调作业。调板时应遵循先高程后平面,先两端后中间,先调整后查看原则。七、轨道板封边及压紧轨道板精调结束后，对填充层位置四周轨道板与底座板（支承层）间的间隙进行封堵，以在填充层水泥乳化沥青砂浆灌注时保证砂浆不渗漏污染道床。封边时，先封千斤顶处，再封横向（轨道板两端相邻轨道板间），最后封纵向（轨道板两侧）。1千斤顶处封边轨道板底精调千斤顶处采用弹性密封止浆垫（珍珠棉）封堵，避免砂浆从千斤顶处流出，并将千斤顶与砂浆隔离，避免砂浆污染、损坏千斤顶。止浆垫为“凹”型结构，其厚度约为板缝厚度的1.52.0倍（本项目取5cm，可根据板腔厚度进行改变厚度），确保铺板后压实密封不漏浆。 图7-1 止浆垫2横向封边采用土工布进行封边，并以方木或珍珠棉填塞两板间的缝隙，以固定土工布位置。轨道板端圆弧部分采用珍珠棉制成比实际尺寸大23cm的止浆垫进行封堵。方木或珍珠棉透气土工布 图72 土工布横向封边及封边横断面3纵向封边透气管角钢轨道板压紧装置封边压紧螺栓封边固定钢管土工布 图73 土工布封边紧贴轨道板及底座板（支承层）以透气土工布进行封边，外侧用50mm50mm角钢固定、压紧土工布。角钢采用钢管和螺栓组成的压紧装置加力使其与轨道板及底座（支承层）密贴。角钢上每隔1520cm钻一25mm孔洞，以利于轨道板底顺利空气排出。轨道板两侧各设置3个排气孔，排气孔采用半透明弧形软塑料管制作，长2030cm，埋入时管口朝上，以排除被填充层砂浆压迫至轨道板四角的空气，并观察轨道板底砂浆面上升高度，判断是否已完成灌浆。图7-4 填充层排气孔4 轨道板底预湿在轨道精调完毕后，采用水枪将轨道板底完全冲洗、充分浸湿。封边前，采用高压风将轨道板底积水吹出。封边后将灌注孔、观察孔、排气孔等与外界连同通道堵塞防止水分快速蒸发，并在12小时内完成灌注。灌注前再次检查湿润情况，必要时以喷雾器再次湿润。5轨道板压紧轨道板底填充层砂浆灌注时，为保证灌注速度，灌注漏斗内砂浆面高度在直线段一般高出轨道板底面30cm左右，在曲线超高地段最高可达50cm。为防止灌板过程中轨道板上浮或偏移，造成轨道板位置偏差超标，灌板前应对轨道板进行压紧。轨道板封边作业完成后，在轨道板两侧及板端安装压紧装置，防止因砂浆灌注压力引起的轨道板上浮。压紧装置由锚杆、型钢和翼形螺母构成。锚杆长55cm，由18mm钢筋制成；型钢为12槽钢和8钢板，分别焊制成L型和一字型。L型用于轨道板侧压紧，一字型用于板端压紧。施工时，以L型和一字型压紧型钢分别固定在轨道板两侧及板端，并以锚钢和翼形螺母坚固在底座板（支承层）上。压紧装置螺母不紧固会导致灌板过程中轨道板上浮，过紧又会导致轨道板下弯变形，两者都可能会破坏精调结果，使其超过允许偏差，固轨道板两侧压紧装置宜设置在精调千斤顶（轨道板支点）附近，螺母拧紧时轨道板不致下弯变形太大。L型压紧装置（侧面）一字型压紧装置（板间）图75 压紧装置每块板共安装8个压紧装置，板端各设置1个一字型，板两侧各设置3个L型固定装置，对称布置在中部精调千斤顶的两侧。板两侧L型压紧装置安装位置应距精调千斤顶位置约20cm，锚杆位置距板边1015cm，施工时，先用电动冲击钻在底座板（支承层）上打深度为710cm的孔，埋入膨胀锚固螺母，然后再安装压紧型钢及锚杆，最后上紧翼形螺母固定。锚栓螺母应尽量垂直于底座板（支承层）。翼形螺母安装先用手拧紧，然后再用板手拧紧，保证已充分压紧，但不得引起轨道板的变形，可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。图76 轨道板灌注前后高度监控八、填充层水泥乳化沥青砂浆灌注轨道板底水泥乳化沥青砂浆灌注在轨道板精调及压紧、封边工作结束后进行。砂浆采用乳化沥青砂浆搅拌车拌制，砂浆泵泵送至线路上的砂浆中转罐中，再利用叉车运输至待灌板处进行灌注。1灌浆前检查在灌浆前，应检查以下内容： 检查观察孔是否畅通； 检查预湿是否达到要求；灌浆槽是否有脏物、积水等情况； 检查压紧装置是否压紧，支承处是否密实、扣件是否完整、位置是否准确； 检查侧面的封边是否有错位或者缝隙； 检查成品料斗中砂浆状态是否符合灌浆的要求； 检查板内温度。灌浆前要做好以下质量检查，一是要对压紧装置进行检查，确保螺栓旋拧紧，二是要对所有的排气孔用钢筋进行检查，确保通畅，三是要检查是否对底座板及轨道板表面进行了润湿。2灌浆作业灌板工艺性试验表明，砂浆的灌注速度不宜过慢，否则将导致砂浆在板腔内先平铺再抬升，从而封闭大量大气泡在充填层表面。同时灌注口无缝灌注管不易过高，否则砂浆因自由落体易冲击出大量气泡分布在充填层内部或表面无法排除，适宜的无缝灌注管高度应为高出轨道板面30cm左右。合理的灌注时间应为24分钟/块。填充层施工采用移动式搅拌设备生产砂浆。砂浆车的最大储存料容量可灌注7-8块板。垫层砂浆从砂浆车注入中间储存罐。中间储存罐的容积最大为0.7m3。在灌浆罐中每次注入浇注一块轨道板所需的量，即约0.6m3。砂浆原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。称量最大允许偏差（按质量计）应满足：乳化沥青为1%，干料为1%，外加剂为0.5%，拌合用水为1%，消泡剂为0.5%。设备及计量系统经校核后方可使用，正常使用时每周对设备及计量器具应至少校核一次。砂浆搅拌机转速应在0r/min-200r/min范围内可调。砂浆的一次搅拌量宜为搅拌设备额定搅拌容量的30%-80%，具体搅拌量根据砂浆厚度经过计算确定。灌浆前检查轨道板底面及底座板顶面保湿情况，必要时使用专用的旋转喷嘴或喷雾器再次进行湿润。当空气温度20时，湿润灌浆面后将所有的灌浆孔和排气孔都封盖上，保持灌浆面的潮湿。灌板时在中间灌注孔周围铺设防污染布（1m1m）,以免污染轨道板，并在三个灌浆孔中安装灌浆用PVC管或钢管并压紧。每次灌板前，都要检测流动度和扩展度，每班至少两次检测含气量，同时制作四组试件，用于1天、3天、7天和28天强度（抗压和抗折强度）检测，每一个工作日应制作一组弹性模量试件；每周作一次膨胀量试验。灌浆通过轨道板三个灌浆孔的中间孔进行。通过其它两个灌浆孔和排气孔观察灌浆过程。灌浆时先打开中间罐开关，后打开灌浆管