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盒盖注塑模具设计及型腔加工-方盒盖【三维UG】【全套CAD图纸和论文】【原创注塑资料】

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关键词：: 盒盖注塑模具设计加工方盒三维 ug 全套 cad 图纸以及论文原创资料

资源描述：

1．绪论 ………………………………………………………………………………………… 1

1．1模具工业在国民经济中的地位 ………………………………………………………………… 1

1．2各种模具的分类和占有量 ……………………………………………………………………… 1

1. 3我国模具工业的现状 …………………………………………………………………………… 2

1. 4世界五大塑料生产国的产能状况 ……………………………………………………………… 3

1. 5我国模具技术的现状及发展趋势 ……………………………………………………………… 4

2．注塑件的设计 ……………………………………………………………………………… 6

2. 1功能设计 ………………………………………………………………………………………… 6

2. 2材料选择 ………………………………………………………………………………………… 6

2. 3材料特性 ………………………………………………………………………………………… 6

2. 4材料成型特点 …………………………………………………………………………………… 7

2. 5材料成型条件 …………………………………………………………………………………… 7

2. 6结构设计 ………………………………………………………………………………………… 7

3．注塑成型的准备 …………………………………………………………………………… 9

3. 1注塑成型工艺简介 ……………………………………………………………………………… 9

3. 2注塑成型工艺条件 ……………………………………………………………………………… 10

3. 3注塑机的选择 …………………………………………………………………………………… 11

3. 4注射机的校核 …………………………………………………………………………………… 12

4.模具设计 …………………………………………………………………………………… 13

4. 1型腔数目的确定 ………………………………………………………………………………… 13

4. 2模具材料的选择 ………………………………………………………………………………… 13

4. 3浇注系统设计 …………………………………………………………………………………… 13

4. 4模架的选用 ……………………………………………………………………………………… 14

4. 5导向与定位机构 ………………………………………………………………………………… 15

4. 6顶出系统设计 …………………………………………………………………………………… 18

4. 7模具工作尺寸的计算 …………………………………………………………………………… 19

4. 8强度校核 ………………………………………………………………………………………… 21

4. 9排气设计 ………………………………………………………………………………………… 21

4. 10温度调节系统设计 …………………………………………………………………………… 22

4. 11辅助零件 ……………………………………………………………………………………… 25

总结 ……………………………………………………………………………………………………… 25

参考文献 ………………………………………………………………………………………………… 26

摘要：塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。

关键词：塑料模具；镶件；分型面

Abstract: plastic cup covered is in the world grows now one of quickest cup covered classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.

This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request。

Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.

Key word: The plastic mold; inlays divides the profile

1绪论

1. 1模具工业在国民经济中的地位

模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。

模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。

模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。

目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。

1. 2各种模具的分类和占有量

模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。

（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。

（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。

（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。

（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。

（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。

模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。

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内容简介：: 1毕业设计说明书盒盖注射模设计办学单位： xxxxxxxxx 班级：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx学生：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 指导教师：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx提交日期： x 年 x 月 x 日2目录1绪论 111 模具工业在国民经济中的地位 112 各种模具的分类和占有量 11. 3 我国模具工业的现状 21. 4 世界五大塑料生产国的产能状况 31. 5 我国模具技术的现状及发展趋势 42 注塑件的设计 62. 1功能设计 62. 2材料选择 62. 3 材料特性 62. 4 材料成型特点 72. 5 材料成型条件 72. 6 结构设计 73注塑成型的准备 93. 1 注塑成型工艺简介 93. 2 注塑成型工艺条件 103. 3 注塑机的选择 113. 4 注射机的校核 124.模具设计 134. 1 型腔数目的确定 134. 2 模具材料的选择 134. 3 浇注系统设计 134. 4 模架的选用 144. 5 导向与定位机构 154. 6 顶出系统设计 184. 7 模具工作尺寸的计算 194. 8 强度校核 214. 9 排气设计 214. 10 温度调节系统设计 224. 11 辅助零件 25总结 25参考文献 263摘要：塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对 PROGRAM 的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词：塑料模具；镶件；分型面Abstract: plastic cup covered is in the world grows now one of quickest cup covered classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request。Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key word: The plastic mold; inlays divides the profile41 绪论1. 1 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在 1989 年 3 月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中 6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005 年将达到 170 种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有 80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有 14 种排量 80 多个车型，1000 多个型号。单辆摩托车约有零件 2000 种，共计 5000 多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需 1000 副模具，总价值为 1000 多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1. 2 各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的 50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，5平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的 35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的 6。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1. 3 我国模具工业的现状自 20 世纪 80 年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20 世纪90 年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在 1990 年仅 60 亿元人民币，1994 年增长到 130 亿元人民币，1999 年已达到 245 亿元人民币，2000 年增至 260270 亿元人民币。今后预计每年仍会以 1015的速度快速增长。目前，我国 17000 多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占 50（中国台湾：40），塑料模具约占 33（中国台湾：48 ），压铸模具约占 6（中国台湾：5），其他各类模具约占 11（中国台湾：7）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（19611981），成长期（19811991），成熟期（19912001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981 年1991 年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自 1982 年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽6机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从 1985 年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等 CAD/CAM 技术，所以台湾模具业接触 CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994 年，1998 年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“ 工业用模具技术应用与发展计划 ”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997 年 11 月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1. 4 世界五大塑料生产国的产能状况美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。早在 80 年代前期，美国塑料产量就已达 2000万吨之多，1986 年增至 23l0 万吨，占全球总产量 8100 吨的 28.5，此后美国塑料产量继续呈现稳定增长之势，1988 年、1990 年、1992 年、1994 年、1996 年和 1998 年分别增加到 2710 万吨、2810 万吨、3010 万吨、3410 万吨、4000 万吨和 4360 万吨，占世界总产量的比例从 1996 年起提高到 30以上。2001 年美国塑料产量为 4170 万吨，其中以聚乙烯为最多，达 1500 多万吨。其次分别是氯乙烯 650 万吨、聚丙烯 720 万吨、聚苯乙烯对酞酸脂 320 万吨、聚苯乙烯 280 万吨。国内塑料消费量(产量+进口量一出口量)，美国也是全球最多的。美国的全部塑料消费量 2001 年为 4280 万吨。美国人均塑料消费量也是很高的，2000 年为 159 公斤，2001 年略减为 155 公斤，居全球第 3 位。美国现有各种大小塑料企事业单位 1 万多家，其中职工人数少于 50 人的占总数的 53，50l00 人的占 21，100500 人的占 23，超过 500 人的占近 4，职工总数近 90 万人。在美国塑料制品加工业的就职人数达 110 万，2001 年的出货金额为 2150 亿美元，人均出货金额为 195 美元。德国是世界最大的塑料(原料) 生产国之一，上世纪 90 年代初的 1991 年、1992 年和 1993 年，德国塑料产量都为 990 多万吨，1994 年增达超过 1000 万吨的 1110 万吨1998 年达近 1300 万吨，1999 年为近 1400 万吨，2000 年增至 1550 万吨，超过日本为世界第 2 大塑料生产国，2001 年上升为 1580 万吨，2002 年已过 1600 万吨。2001 年德国生产的种种塑料原料中，聚乙烯为 285 万吨(低密度聚乙烯160 万吨，高密度聚乙烯 125 万吨)，氯乙烯 175 万吨，聚丙烯 160 万吨。德国 2001 年的国内塑料消费量为 1280 万吨，其中聚乙烯 265 万吨，聚丙烯 155 万吨氯乙烯 152 万吨。德国人均塑料消费量2001 年为 160 公斤，在世界上仅少于比利时的 172 公斤，高于美国的 155 公斤，排在世界第 2 位。德国塑料制品加工业的职工总计有近 30 万人，2001 年的出货金额为 360 亿美元，人均 126 美元。德国塑料制品加工企业中职工少于 50 人的占 44，50100 人的占 28，100500 人的占 25，500 人以上的占 4。中国塑料工业多年持续高速增长，1991 年产量仅为 250 万吨，1995 年增为 350 万吨，1998 年超过 700 万吨，到 2002 年已增达约 1400 万吨，超过日本而成为世界第 3 大塑料原料生产国。中国今年塑料制品市场将持续走强，在包装、工程、建材、农用和日用塑料制品等各个领域都将有较大幅度的7增长，需求量将超过 2500 万吨。其中包装塑料制品今年需求量将超过 850 万吨，工程塑料制品需求量将达 400 万吨左右，建材塑料制品需求量将达 300 万吨以上，农用塑料制品需求量将在 500 万吨左右，日用塑料制品需求量约为 80 万吨左右。日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第 2 大塑料生产国。一直到 1997 年，日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在 70 年代中期就已达 500 多万吨，1987 年突破 1000 万吨，1991 年达约1300 万吨，1992 年和 1993 年因受日本经济下滑的影响，产量略有减少，分别降至 1258 和 1225 万吨。从 1994 年起产量再度增长，1994 年、1995 年和 1996 年分别回升到 1300 万吨、1400 万吨和 1470 万吨，1997 年的产量又比上年增长 3.7，达到 1521 万吨，首次超过 1500 万吨。但这种增势在 1998 年受到遏制，产量大幅度减少。1998 年，日本塑料产量为 1390 万吨，比上年减少了 8.7。1999 年和2000 年日本塑料产量分别回升到 1432 万吨和 1445 万吨，但仍远未恢复到 1997 年的水平。2001 年和2002 年日本塑料产量再度下降至 1400 万吨以下的 1364 万吨和 1361 万吨。2002 年日本塑料(原料) 产量减为 1361 万吨。而中国则增为 1366 万吨，日本又退居第 4 位。韩国塑料产量增长十分迅速，1986 年超过 200 万吨，1990 年增达 300 万吨，1992 年突破 500 万吨，1994 年、1996 年和 1997 年分别上升到 600 多万吨、700 多万吨和 800 多万吨，1998 年产量增至850 万吨，1999 年突破 900 万吨，2001 年达 1200 万吨，跻身于世界 5 大塑料生产国之列。韩国塑料原料产品中以聚乙烯居首，2001 年产量为 340 万吨(低密度聚乙烯 160 万吨，高密度聚乙烯 180 万吨) ，聚丙烯以 238 万吨排在第 2 位，其次分别是聚酯 161 万吨、氯乙烯 124 万吨、ABSAS 树脂 86 万吨、聚苯乙烯 77 万吨。韩国国内塑料消费量 2001 年 420 万吨，只相当于产量的 1/3 略高。人均塑料消费量 2001 年为 106 公斤，韩国塑料制品加工业的职工总数 2001 年为 3.1 万人，出货金额为 85 亿美元，人均 276 美元。塑料产量位居世界前 10 名的国家和地区还有法国 660 万吨、比利时 600 万吨、中国台湾 598 万吨、加拿大 432 万吨和意大利 385 万吨(均为 2001 年产量) 。1. 5 我国模具技术的现状及发展趋势20 世纪 80 年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48（约 122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。8尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10 多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广 CAD/CAM/CAE 技术；模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。92 注塑件的设计2. 1功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能，并达到一定的技术指标。该塑件是盒盖的内胆，承受外力的几率不大，如冲击载荷，振动，摩擦等情况比较少；塑件的工作温度介于0至100之间，这使得在材料选择时对热变形温度，脆化温度，分解温度的要求有所提高。作为一种日用品，生产批量应该是大批大量生产，这样，就必须考虑生产成本和模具寿命，在材料的选择时要综合各种因素。此外，塑料都会老化，作为一种饮用器皿，还要考虑到材料是否对人体有害的问题。2. 2材料选择通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于工作温度介于 0至 100之间工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。该塑件对材料的要求首先必须是无味，无毒，不吸水，耐热性能要好。其次才是成型难易和经济性问题。根据以上条件，该产品首选的材料为聚苯乙烯（PS）。2. 3 材料特性2.3.1 基本特性聚苯乙烯质地硬而脆，无色透明，可以和多种染料混合产生不同的颜色。密度仅为0.900.91g/cm3 。他不吸水，光泽好，易着色。屈服强度、抗拉、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定位拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯疲劳强度。2.3.2 物理机械性能 GPPS 为无色、无臭、无味而有光泽的、透明的颗粒。质轻、价廉、吸水性低、着色性好、尺寸稳定性、电性能好、制品透明、加工容易。GPPS 可溶于芳香烃、氯代烃、脂肪族酮和酯但在丙酮中只能溶胀。可耐某些矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇及其水溶液的作用。吸水率低，在潮湿环境中仍能保持其力学性能和尺寸稳定性。电性能优异，体积电阻和表面电阻都很高，且不受温度、湿度变化的影响，也不受电晕放电的影响。耐辐射性能也很好。GPPS 主要缺点是质脆易裂、冲击强度低，耐热性较差，不能耐沸水，只能在较低温度和较低负荷下使用。耐日光性差，易燃。燃烧时发黑，且有特殊臭味。102.3.4 电性能： PS 是一种非常优良的电绝缘体，不吸水，不受空气潮湿影响，击穿电压也高。是一种缓慢燃烧的材料。介电常数低（2.22.6)，基本不受温度影响；介电强度高在 26106 V/m 范围，温度高，介电强度大，体积电阻高，与介电常数不同，温度高体积电阻下降，常温体积电阻率 1017 .cm，温度升至 93 时降至 1013 .cm；在充许的高温情况下，电流的漏泄还是保持最小程度。 2.3.5 化学性能： PS 对化学药剂的侵蚀和沾污的耐御性能良好，特别是抗环境应力开裂更优，与无机盐类的水熔液无机酸类，碱类的稀或浓溶液，甚至温度提高，也起化学作用，不过卤族元素，发烟硝酸，发烟硫酸及其它高度氧化剂，却会侵蚀 PP 塑料，在室温下几乎没有使它溶解的溶剂，只有芳香族碳氢化合物，氯化的碳氢化合物，可使它软化溶胀，特别是当温度升高更加显著。 2.3.6 耐环境性：常温下，PS 完全不受水分侵蚀小于天/0.01%吸水，水气穿透性也很低；温升时，塑料的寿命会缩短，是因为稳定剂遇水的缘故。PP 分子长链中含有甲基的叔碳原子，对解聚的抵抗能力较弱；因容易氧化和在紫外线的作用下产生解聚。2. 4 材料成型特点成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕及变形；聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路；聚丙烯成型的适宜模温为 80左右，不可低于 50，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲现象。2. 5 材料成型条件2.5.1PS 料从 280附近会开始劣化，所以加热温度宜在 270以下操作，其分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲及扭曲，宜注意。2.5.2 高压成形时须使用高压成型机。2.5.3 退缩倾斜可能放大。流道、浇口须因应流动性设计。注意控制材料温度及型模度。2. 6 结构设计塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。在塑料生产过程中，一方面成型会对塑件的结构，形状，尺寸精度等诸方面提出要求，以便降低模具结构的复杂程度和制造难度，保证生产出价廉物美的产品；另一方面，模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析，弄清塑件生产的难点，为模具设计和制造提供依据。产品的初定设计形状为图 2-1。11图 2-1 产品三维图2.6.1 壁厚各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度。一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率；其次可避免因过厚产生的凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。该塑件属于中型件，根据 PS 的壁厚推荐值，盒盖取中型件壁厚 2mm,大概尺寸为 131x86x35。合璧倾斜角为 5。方便脱模。中间壁有两个长方孔。需要抽芯。2.6.2 脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或型芯上，为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度，根据 PS的脱模斜度推荐值为 0.51，所以取中值 1。2.6.3 尺寸精度尺寸精度的选择；塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可。根据精度等级选用表，PS 的高精度为 5 级，一般精度为 6 级。影响塑料制品尺寸精度的因素比较复杂，归纳有以下三个方面。（1）模具模具各部分的制造精度是影响制件尺寸精度重要的因素。（2）塑料材料主要是收缩率的影响，收缩率大的尺寸精度误差就大。（3）成型工艺成型工艺条件的变化直接造成材料的收缩，从而影响尺寸精度。综合上述三点的结构设计前提得出产品的数据如图 2-2 所示：12图 2-2 产品结构图3 注塑成型的准备3. 1 注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。一般分为三个阶段的工作，如图3-1所示。图3-1 注塑成型压力时间曲线3.1.1物料准备；成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定13性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。3.1.2注塑过程；塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示3.1所示。图中T0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（T=T1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。从时间T1到T2，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束（时间从T2到T3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。3.1.3制件后处理；由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调质两种。3. 2注塑成型工艺条件3.2.1温度；注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象” ；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。PS料的注射工艺温度数据如表 3-1所示。表3-1 PS的注射工艺温度参数料筒温度（）喷嘴温度（）前段中段后段模具温度（）170190 180200 200220 160170 40803.2.2 压力；注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状，壁厚及材料有关。对于像 PP 流动性差的料，保压力应该大些，保压力应取低于注射压力的值。背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高。PP 料的注射工艺压力数据如表 3-2 所示。表 3-2 PS 的注射工艺压力参数注射压力（MPa）保压力（MPa）背压力（MPa）70120 5060 1220143.2.3 时间；完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间。在实际生产中注射时间、保压时间、冷却时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长。具体数据如表 3-3所示。表 3-3 PS 的注射工艺时间参数注射压力（MPa）保压力（MPa）背压力（MPa）70120 5060 12203. 3 注塑机的选择3.3.1注塑机简介1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机，这是注塑成型工艺技术的一大突破，目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30% ；注塑机的产量占整个塑料机械产量的50% 。成为塑料成型设备制造业中增长最快,产量最多的机种之一。注塑机的分类方式很多，目前尚未形成完全统一标准的分类方法。常用的说法有：（1）按设备外形特征分类：卧式，立式，直角式，多工位注塑机；（2）按加工能力分类：超小型，小型，中型，大型和超大型注塑机。此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类，但日常生活中用的较少。3.3.2注塑机基本参数注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等，这些参数是设计，制造，购买和使用注塑机的主要依据。（1）公称注塑量；指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。（2）注射压力；为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞) 对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。（3）注射速率；为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。（4）塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量。塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。（5）锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。（6）合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。（7）开合模速度；为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到快在到停。15（8）空循环时间；在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需的时间。3.3.3选择注塑机由注射量选定注射机。由 UG 建模分析测量得出塑件的体积 V=27764.5235mm 3 根据塑料模设计手册查得 PP 塑料的密度 =0.90g/cm 3 塑件的质量 m=V=25g 塑件为一出一的模具结构，结合制件的外形尺寸和材料，注射时所需压力和标准注射机等情况，初步选用的注射机为 XS-ZY-125，其详细参数如表 3-4 所示。表 3-4 XS-ZY-125 注射机规格项目参数项目参数额定注射量 125cm3 注射方式螺杆式注射压力 120MPa 合模力 900kN注射行程 115mm 最大成型面积 320cm2注射时间 1.6s 最大开(合)模行程 300mm3. 4 注射机的校核3.4.1 最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的 35%75%范围内，最大可达 80%，最小不小于 10% 。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在 50%80% 。V 塑件 =92.4cm3 V 留道 =(23.143265)/3=4.4cm3 V 实 =V 塑件 +V 流道 =92.4+4.4=96.8cm3 V 实 =96.8cm3 V 注 =125cm3 96.8/125100%=77.44% 满足要求。3.4.2 开模行程校核所选注塑机为全液压式锁模机构，最大开模行程受模具厚度影响。此时最大的开模行程 S 开等于注塑机移动、固定模板台面之间的最大距离减去模具厚度。S 开 =H1+H2+（ 510）mm=128+82+10=220mms1，而 s1= 。2Rr21计算抽芯距的距离s1 = 2Rr= 40= .8mR绕线轮台肩半径r绕线轮台半径由于理论抽芯距 s1为 28mm，实际设计抽芯距 s 为 30mm， ss1，所以安全。4. 6 顶出系统设计顶出系统，用顶针同时动作顶出，其零件图为图 4-522(f)图 4-5 顶出系统零部件4. 7 模具工作尺寸的计算4.7.1 型腔工作尺寸的计算型腔是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。所以要计算型腔的被包容尺寸，尺寸公差取下偏差。由于z 与的关系随塑件的精度等级和尺寸大小的不同而改变，因此，式中前的系数 x 在塑件尺寸较大、精度级别较低时，z 可忽略，则 x=0.5；当塑料制件尺寸较小、精度级别较低时，z 可取/4，此时，x=0.75。本次尺寸计算的 z 取 /4，则 x=0.5。结合该塑件所用的塑料 PS 的收缩率为 0.7%。（1）型腔径向尺寸的计算：(LM1)0+z (1S)L S1) 0+/4 (10.7%)1311.2) 0+1.2/4132 0+0.3(LM2)0+z (1S)L S2) 0+/4(10.7%)861) 0+1/486 0+0.25(LM3)0+z (1S)L S3) 0+/4 (10.7%)1300.76) 0+0.76/4130.53 0+0.19(LM3)0+z (1S)L S3) 0+/4 (10.7%)80.480.60) 0+0.60/480.74 0+0.15(LM3)0+z (1S)L S3) 0+/4 (10.7%)350.60) 0+0.0.60/435 0+0.15(LM3)0+z (1S)L S3) 0+/4 23(10.7%)20.120.28) 0+0.28/420.12 0+0.07（2）型腔外表面径向尺寸的计算：(lM1)0-z (1S)l S1) 0-/4 (10.7%)15.090.24) 0-0.24/415.07 0-00.06(lM2)0-z (1S)l S2) 0-/4 (10.7%)1290.92) 0-0.92/4129.6 0-0.23（3）型腔深度尺寸的计算：(HM1)0+z (1S)H S1) 0+/4(10.07%)35.30.64) 0+0.64/435.3 0+0.334.7.2 型芯工作尺寸的计算型芯是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。（1）型芯径向尺寸的计算：(lM1)0-z (1S)l S1) 0-/4 (10.7%)131.21) 0-1/4131 0-0.25(lM1)0-z (1S)l S1) 0-/4 (10.7%)840.92) 0-0.92/484 0-0.23（2）型芯外表面高度尺寸的计算：(hM1)0-z (1S)h S1) 0-/4(10.7%)320.88) 0-0.88/432.43 0-0.224. 8 强度校核侧壁厚度计算：底板厚度计算：241260415.9srpmRr1.264025.3phrm 模具材料的许用应力型腔内料熔体压力p理论侧壁厚度为 25.95mm，实际侧壁厚度为 26mm。理论底板厚度为 25.32mm，实际底板厚度为 35mm。所设计的尺寸均在强度要求的范围内,故安全。4. 9 排气设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，一般排气槽深度为 0.020.05mm。由于 PS 料的流动性比较差，所以选用深度为 0.05mm 的排气槽。4.9.1 排气设计原则：通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出；3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或

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