项目三 带槽轴的编程与加工幻灯片.ppt

项目三带槽轴的编程与加工 任务一G90的编与程应用 一 指令格式G90X U Z W F 圆柱切削循环 G90X U Z W R F 圆锥切削循环 二 指令功能从切削点开始 进行径向 X轴 进刀 轴向 Z轴或X Z轴同时 切削 实现柱面或锥面切削循环 三 指令说明1 G90为模态指令 2 切削起点 直线插补 切削进给 的起始位置 3 切削终点 直线插补 切削进给 的结束位置 4 X 切削终点X轴绝对坐标 单位 mm5 U 切削终点与起点X轴绝对坐标的差值 单位 mm6 Z 切削终点Z轴绝对坐标 单位 mm 7 W 切削终点与起点Z轴绝对坐标的差值 单位 mm 8 R 切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值 半径值 带方向 当R与U的符号不一致时 要求 R U 2 R 0或缺省输入时 进行圆柱切削 四 循环过程 五 指令轨迹 车内孔 车外圆 车内孔 车外圆 六 加工程序 30 七 说明 本指令与华中系统中的G80指令相类似 用法基本相同 思考与练习如图3 5所示 毛坯 45 50 试用G90编写加工程序 20 任务二槽的编程与加工 一 外径槽的加工 一 任务分析要加工图中的槽 我们首先要选定好所用的刀具 然后根据加工需要 设定合理的切削次数和进给量 在切槽之前 我们还必须明确切槽的基准点和起点 图中的槽切削量较大 如果采用G01直进法进行加工 不但容易打刀 而且容易出现计算等方面的错误 在广数GSK980TD系统中 提供了G75指令来加工宽槽 二 任务处理 1 工艺方案本例主要训练宽槽加工的编程方法 我们以工件右端面与轴心线的交点作为坐标原点来建立工件坐标系 选择刀宽为3mm的切刀 采用切刀的左侧刀尖作为刀位点来对刀和编程 也可以采用切刀的左右刀尖都作为刀位点来对刀和编程 也就是一把刀建立两个坐标系 左右刀尖分别对槽的两遍进行定位 R e 每次径向 X轴 进刀后的径向退刀量 取值范围0 P i 径向 X轴 进刀时 X轴断续进刀的进刀量半径值 Q k 单次径向切削循环的轴向 Z轴 进刀量 R d 切削至径向切削终点后 轴向 Z轴 的退刀量 省略R d 时 系统默认径向切削终点后 轴向 Z轴 的退刀量为0 省略Z W 和Q k 默认往正方向退刀 2 指令执行过程及刀具轨迹 2 径向切槽循环指令G75 1 指令格式 G75R e G75X U Z W P i Q k R d F 3 暂停指令 1 指令格式G04为非模态G指令G04P 或0 001秒G04X 或秒G04U 或秒 2 指令功能各轴运动停止 不改变当前的G指令模态和保持的数据 状态 延时给定的时间后 再执行下一个程序段 4 程序编制 说明 广数980TD系统中的G04与华中系统中的G04用法相同 一 端面槽的加工 一 任务分析从图中我们得知 槽的宽度和深度都为5mm 属于浅槽和窄槽的范围 我们可以选择5mm宽的切刀 用G01直接切槽 也可选择刀宽小于5mm的切刀 用G74复合循环指令来切槽 此处 我们主要分析用G74的编程方法 二 任务处理1 刀具选择及坐标系的建立根据图形分析 我们可以选择刀宽为3mm的切刀 并以工件的右端面与轴心线的交点作为坐标原点来建立工件坐标系 2 切槽指令G74解析 1 指令格式 G74R e G74X U Z W P i Q k R d F 2 参数含义 R e 每次轴向 Z轴 进刀后的轴向退刀量 P i 单次轴向切削循环的径向 X轴 切削量 半径值 无符号 Q k 轴向 Z轴 切削时 Z轴断续进刀的进刀量 无符号 R d 切削至轴向切削终点后 径向 X轴 的退刀量 单位 mm 半径值 无符号 省略R d 时 系统默认轴向切削终点后 径向 X轴 的退刀量为0 R d 通常不指定 省略X U 和P i 指令字时 默认往正方向退刀 3 刀具执行过程及轨迹 1 Z轴以F的速度进给k的距离 2 Z轴快速退e的距离 3 Z轴以F的速度进给k e的距离 若进给还未达到终点B 则执行2 若到达终点B则执行4 4 刀具快速退回到An点 第n次Z向循环结束 如果当前不是最后一次Z向切削循环 执行5 如果是最后一次轴向切削循环 执行6 5 X轴快速移动进刀 i 如果未到达终点D 则执行1 开始下一次Z向切削循环 如果到达终点D 则执行1 开始最后一次Z向切削循环 6 X轴快速移动返回起点A G74指令执行结束 任务三带槽轴类零件的编程和加工练习 一图形结构分析该零件图由 40 35等外圆 1 1的锥度 宽槽 窄槽 端面槽 倒角组成 除了两个槽的宽度需要稍加计算外 其余尺寸标注完整 结构清晰 二工 量具准备1 工具常用数控车床工具 钻夹头及套件 活动顶尖 铜片若干 2 量具钢尺0 100mm 游标卡尺0 02mm 0 150mm 外径千分尺0 01mm 0 25mm 25 50mm 万能角度尺0 320 深度游标卡尺0 02mm 0 100mm粗糙度样板 三数值计算1 锥度计算 1 1 1锥度小端尺寸d值的计算 由锥度计算公式 9D d L C得d D L C 由图形可知D 35mm L 6mm C 1 1 计算可得d 29mm 2 外圆编程尺寸计算 通过公式 外圆编程直径 基本尺寸d es ei 2 可计算各外圆的编程值径如外圆尺寸的编程直径 40 0 0 03 2 39 995 四制定刀具卡片1 刀具材质 由于加工材料为45 钢材 表面粗糙度有具体要求 因此选用YT15系列硬质合金刀具 2 刀具类型 93 外圆车刀 3mm切槽刀 中心钻 五加工工艺分析1 加工方案 1 夹紧工件 伸出长度为20mm 2 车右端面 粗 精加工右端 40