主轴承盖零件加工工艺及夹具设计（含全套CAD图纸）
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购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 XX 大学课 程 设 计 论 文主轴承盖零件加工工艺及夹具设计所 在 学 院专 业班 级姓 名学 号指 导 老 师年 月 日购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 II摘 要主轴承盖零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 目 录摘 要 .II目 录 .III第 1 章 序 言.7第 2 章 零件的分析.82.1 零件的形状 .82.2 零件的工艺分析 .8第 3 章 工艺规程设计.93.1 确定毛胚的制造形式 .93.2 基面的选择 .103.3 制定工艺路线 .113.3.1 工艺路线方案一 .113.3.2 工艺路线方案二 .113.3.3 工艺方案的比较与分析 .123.4 选择加工设备和工艺装备 .133.4.1 机床选用 .133.4.2 选择刀具 .133.4.3 选择量具 .133.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .143.5.1 外圆加工表面及端面 .153.5.2 两孔的加工余量 .153.6 确定切削用量及基本工时 .15第四章 钻床夹具设计.234.1 夹具的设计 .234.1.1 定位分析 .23购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 IV4.1.2 定位原理 .234.1.3 定位元件的分析 .244.1.4 夹紧元件的选择 .244.1.5 定位误差的分析 .254.1.6 切削力及夹紧力的计算 .264.2 夹具设计及操作的简要说明 .27总 结.28致 谢.29参 考 文 献.30购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 VI购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 7第 1 章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。主轴承盖零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 8第 2 章 零件的分析2.1 零件的形状题目给的零件是主轴承盖零件，主要作用是起固定连接作用。零件中间 与760H轴承连接，使电机传动达到平稳。零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。主轴承盖零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度 值为 3.2 。2.车aRm外圆及端面，表面粗糙度 值 3.2 。3.车轴承装配孔，表面粗糙度 值aRm3.2 。4.半精车侧面，保证尺寸 及表面粗糙度 值 3.2 。5.零件左右两外圆m a面，侧面粗糙度 a值 6.3 、12.5 ，法兰面粗糙度 值 6.3 。R主轴承盖共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)左端的加工表面：购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 9这一组加工表面包括：左端面，外圆，内圆，倒角，钻通孔，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有 6.3 的粗糙度要求，内圆孔粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。(2).右端面的加工表面：这一组加工表面包括：右端面；外圆，粗糙度为 3.2、6.3；并带有倒角，钻通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，孔或内圆直接在上做镗工就行了。第 3 章 工艺规程设计本主轴承盖假设年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1 个，备品率为 19%，废品率为 0.25%，每日工作班次为 2 班。该零件材料为 HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求 Q=100000 件/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率 和 废品率 分别取 19%和 0.25%代入公式得该工件的生产纲领N=2XQn(1+)（1+)=238595 件/年3.1 确定毛胚的制造形式零件材料为 ，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于20HT不同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 103.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像主轴承盖这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果以外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。零件图中给出了以中心轴线为基准，加工时零件绕基准轴线作无轴向移动旋转一周时，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.04 。最后选取做为粗基准，利用内钳式三爪卡盘卡住这个面做主要定位面。m对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 113.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.3.1 工艺路线方案一0 备料 铸造毛坯5 热处理 时效处理10 粗车 粗车 160 右端面，粗镗内孔 60 深 40，15 粗车 掉头，粗车左端面至 40粗车外圆 142 深 20镗内孔 60 深 4020 半精车 半精车端面保证尺寸 40，留 0.5mm 余量半精车外圆 142 深 20半精镗内孔 60 深 40，留 0.5mm 余量25 精车 精车外圆 142 深 20，精镗内孔 60 深 4030 钻 钻通孔 机加工车间35 钻 钻沉孔 机加工车间40 钳 去毛刺 机加工车间45 检验 机加工车间50 入库 入库3.3.2 工艺路线方案二0 备料 铸造毛坯5 热处理 时效处理10 粗车 粗车 160 右端面，粗镗内孔 60 深 40，15 粗车 掉头，粗车左端面至 40购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 12粗车外圆 142 深 20镗内孔 60 深 4020 半精车 半精车端面保证尺寸 40，留 0.5mm 余量半精车外圆 142 深 20半精镗内孔 60 深 40，留 0.5mm 余量25 精车 精车外圆 142 深 20，精镗内孔 60 深 4030 钻 钻通孔 机加工车间35 钻 钻沉孔 机加工车间40 钳 去毛刺 机加工车间45 检验 机加工车间50 入库 入库3.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下：0 备料 铸造毛坯5 热处理 时效处理10 粗车 粗车 160 右端面，粗镗内孔 60 深 40，15 粗车 掉头，粗车左端面至 40粗车外圆 142 深 20镗内孔 60 深 4020 半精车 半精车端面保证尺寸 40，留 0.5mm 余量半精车外圆 142 深 20半精镗内孔 60 深 40，留 0.5mm 余量购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 1325 精车 精车外圆 142 深 20，精镗内孔 60 深 4030 钻 钻通孔 机加工车间35 钻 钻沉孔 机加工车间40 钳 去毛刺 机加工车间45 检验 机加工车间50 入库 入库3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用.工序和工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 CA6140 型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表.-。.工序是钻孔，选用525 摇臂钻床。.工序是磨零件左右外圆面,这两个面的要求精度都比较高,从经济角度看,采用万能磨床。3.4.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册 （主编 孟少农） ，第二卷表 10.21-47 及表 10.2-53 可得到所有参数。.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具” 。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册 （主编 徐圣群） 表 12-47，选择双斜边二号砂轮。3.4.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 14量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“主轴承盖” 零件材料为 HT200，查机械加工工艺手册 （以后简称工艺手册） ，表 2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度 HB 为 143269，表 2.2-23 灰铸铁的物理性能，HT200 密度 =7.27.3（ ） ，计算零件毛坯的重量约为 2 。3cmg kg表 3-1 机械加工车间的生产性质同类零件的年产量 件生产类别重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重120250 6.04.0顶、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。3.5.1 外圆加工表面及端面由零件图已知数据可知，对外圆要求精度较高，经过粗车半精车。由机械加工工艺手册表 3.126 可知，单边余量已能满足加工要求。两端面的精度要求也较高，也由机械加工工艺手册表 3.126 可知，单边余量已能满足加工要求。m23.5.2 两孔的加工余量孔的精度要求相对较高，孔壁粗糙度值为 3.2 ，需要经过细加工过程，由机m械加工工艺手册表 3.126 可知，余量已能满足加工要求。详细尺寸标注见零件毛坯图3.6 确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册 （第三版，艾兴、肖诗纲编，1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 16号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。3.6.1 工序本工序为粗车，已知加工材料为灰铸铁，铸件，有外皮，机床 CA6140 普通车床，工件用内钳式卡盘固定。3.6.1.1 确定粗车左端面的切削用量所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200 （表 1.30） ，故选刀杆尺寸 = ，刀片mHBm2516厚度为 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 = ，后角 =m5.4 0V0，主偏角 = ，副偏角 = ，刃倾角 = ，刀尖圆弧半径 = 。06vK09vK01s0sr8.确定切削深度 pa由于单边余量为 ，可在一次走刀内完成，故= = （3-p2695.7m.31）.确定进给量 f根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4刀杆尺寸为 ， ，工件直径 400 之间时，m1625pam410进给量 =0.51.0fr按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知：=0.7f确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力 =3530 。maxFN根据表 1.21，当强度在 174207 时， ， ， =HBSp4f75.0rmrK时，径向进给力： =950 。045RFN切削时 的修正系数为 =1.0， =1.0， =1.17（表 1.292） ，故实际f rofKsFfkrFfK进给力为：=950 =1111.5 （3-f17.N2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 = 可用。frm7.0.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 ，车刀5.1寿命 = 。Tmin60购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 17.确定切削速度 0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 硬质合金刀加工硬度 2002196YG的铸件， ， ，切削速度 = 。HBSpam4fr75. Vmin3切削速度的修正系数为 =1.0， =0.92， 0.8， =1.0， =1.0（见表tvKmvsvKTvKv1.28） ，故：= tVv=63 （3-00.184.920.13）in48= = =120 （3-nDc1127mir4）根据 CA6140 车床说明书选择=1250nir这时实际切削速度 为：cV= = （3-1cD01257min5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， = ， ，HBS160245pam3f，切削速度 时，rm75.0min50V=CPKW7.1切削功率的修正系数 =0.73， =0.9，故实际切削时间的功率为：krcPcr0=1.7 =1.2 （3-3.6）根据表 1.30，当 = 时，机床主轴允许功率为 = ， ，故所nmi125r EPKW9.5CEP选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75 ， = ， = = ， =paf7.0ni125rsr08.Vmin0.倒角 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同srn28.3购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 18换车刀手动进给。. 计算基本工时（3-nflt7）式中 = + + ， = m127Llyl由切削用量简明使用手册表 1.26，车削时的入切量及超切量 y+ = ，则m1= + =1278= = （3-mt7.01258in468）3.6.1.3 确定粗镗 的切削用量及基本工时60粗镗 ，本工序采用计算法。所选用刀具为硬质合金（钨钴类） ，直径为圆形镗刀。6YG.确定切削深度 pa= =25m.确定进给量 f根据切削用量简明使用手册表 1.5 可知，当粗镗铸件时， ，镗刀伸pam3出长度为 时：m125=0.150.40frm按 CA6140 机床的进给量（表 4.29） ，选择，=0.25f.确定切削速度 V= （3-VyvxpmKfaTC9）式中 = ， =0.2， =0.20， = ， =0.15Cv8.19vyin60x（3-65.089.25.60819.2. V10）=37 min购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 19= = （3-nDV10974.3min12r11）按 CA6140 机床的转速，选择=160 =2.6nmirsr.计算基本工时选镗刀的主偏角 = ，则 = ， ， ， ，rK0451L5.3m69L4203， ， ，则：mf25.0sn26.i= =117 iLT.249s3.6.2 工序掉头，粗车左端面至 40，粗车外圆 142 深 20镗内孔 60 深 40本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：a =2.5 f=0.65 n=3.8 v=50.4 T =56pmrmsrminis3.6.3 工序半精车 端面，粗糙度值为 ，尺寸保持 69 成；车距离为)(6125025.h3.6的面成；半精镗 至 ，深 。m8)(7035.H9m73.6.3.1 确定半精车左端面的切削用量所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 1.1，由于CA6140 机床的中心高为 200 （表 1.30） ，故选刀杆尺寸 = ，刀片mHBm2516厚度为 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 = ，后角 =m5.4 0V0，主偏角 = ，副偏角 = ，刃倾角 = ，刀尖圆弧半径 = 。06vK09vK01s0sr8.确定切削深度 pa由于单边余量为 ，可在一次走刀内完成，故5.2= = p.m251购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 20.确定进给量 f根据切削加工简明实用手册可知：表 1.4刀杆尺寸为 ， ，工件直径 400 之间时，m1625pam410进给量 =0.51.0fr按 CA6140 机床进给量（表 4.29）在机械制造工艺设计手册可知：=0.7f确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130，CA6140 机床进给机构允许进给力 =3530 。maxFN根据表 1.21，当强度在 174207 时， ， ， =HBSp4f75.0rmrK时，径向进给力： =950 。045RFN切削时 的修正系数为 =1.0， =1.0， =1.17（表 1.292） ，故实际f rofKsFfkrFfK进给力为：=950 =1111.5 由f17.N于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 = 可用。frm7.0.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 ，车刀5.1寿命 = 。Tmin60.确定切削速度 0V切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表 1.11，当 硬质合金刀加工硬度 20021915YT的铸件， ， ，切削速度 = 。HBSpa4frm75. Vmin63切削速度的修正系数为 =1.0， =0.92， 0.8， =1.0， =1.0（见表tvKvsvKTvKv1.28） ，故：= tVv=63 （3-00.184.920.112）min48= = =120 （3-nDc127ir13）根据 CA6140 车床说明书选择=1250nmir这时实际切削速度 为：cV购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 21= = （3-cV10cDn01257min14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表 1.25， = ， ，HBS160245pam3f，切削速度 时，rm75.0min50V=CPkw7.1切削功率的修正系数 =0.73， =0.9，故实际切削时间的功率为：rcPcrK0=1.7 =1.2 3.k根据表 1.30，当 = 时，机床主轴允许功率为 = ， ，故所ni125EPkw9.5CEP选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25 ， = ， = = ， =pamfr7.0nmi125rsr08.Vmin0.计算基本工时（3-flt15）式中 = + + ， = m127Llyl由切削用量简明使用手册表 1.26，车削时的入切量及超切量 y+ = ，则m1=126+ =128= =mt7.0125in43.6.3.2 确定半精镗 60 切削用量所选用的刀具为 YG6X 硬质合金圆形镗刀，主偏角为 K =45 ，直径为 16mm 的圆形V0镗刀，其耐用度为 。60Tin.确定切削深度 a pm25.根据表 1.5 ，当半精镗铸料，镗刀直径为 ，a ，镗刀伸出长度* 16pm2时，进给量为： 。m80rf1.0 .确定切削速度 按表 1.27 的计算公式确定*V = （3-16）vyxpKfaTCM购买后包含有 CAD 图纸和论文,咨询 Q401339828 22式中 C =189.8 m = 0.2 X =0.15 Y =0.20 v vvmin60TV=124.6 in选择 C620-1 机床转速：n=n =1200 =20minrsr实际切削速度为： v = 2.08 s.确定基本时间确定半精镗孔 的基本时间 50sm10i13045.6210r233.6.4 工序精车外圆 142 深 20，精镗内孔 60 深 40本工序精车。已知条件与工序相同，车端面，可采用工序相同的可转位车刀。3.6.5 工序钻孔钻孔 。m189,63.6.5.2 确定钻孔 的切削用量67钻孔 选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短m,麻花钻， 机械加工工艺手册第 2 卷。根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-2 查得钻头直径小于 10 的钻孔进给m量为 0.200.35 。r则取 rmf30.确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9切削速度计算公式为 （3-in0kfaTdcvvyxpzv20）查得参数为 ，刀具耐用度 T=35125.0,.,0,25.,1.8myxzcvvvv min则 = =1.65.0125.02.337in所以 = =72n4.6ir选取 mi120所以实际切削速度为 =2.647.3vin确定切削时间（一个孔） =ts20.824第四章 钻床夹具设计4.1 夹具的设计在本次夹具设计中，设计钻 孔的夹具，在工件夹紧方面要求手动夹紧。m96这类夹具的特点是：针对性强，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高，但是设计制造周期长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用较高。4.1.1 定位分析在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如：工件以平面定位，工件一心轴定位，工件以小 V 型块定位等。根据零件的形状，我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用以的内表面以及 的端面为定位基准。mH740)(712018.h4.1.2 定位原理在机械加工过程中，为了保证工件某道工序的加工要求，必须使工件在机床上相对于刀具处于正确的相对位置。当采用机床夹具安装一批工件时，是通过夹具来实现这些要求的。要实现工件在机床上相对于刀具占有一个正确的加工位置，必须做到以下三点：（1） 使一批工件在夹具中都占有一致的正确的加工位置；（2） 使夹具在机床上占有正确的位置；（3） 使刀具相对于夹具占有正确的位置。工件在夹具中定位，就是要使工件在夹具中占据正确的加工位置，这就可以通过设置定位支承点，限制工件的相对运动来实现。工件在没有采取定位措施之前，可视为一个处于空间自由状态的刚体，根据运动原理学可知，任一刚体在空间直角坐标系中都有六个自由度，即沿三个坐标轴轴向移动的自由度，分别用 、 、 来表示；XYZ绕三个坐标轴的转动的自由度，分别用 、 、 来表示。由此看来，未限制六个自XYZ由度的工件的位置是不确定的，当然也是无法加工的。因此要使工件在夹具中处于正确的位置，必须对影响工件加工面位置精度的相应自由度进行限制。25工件的六个自由度都是客观存在的，是工件在夹具中所占空间位置确定的最高程度。也就是说。工件最多只有六个自由度，限制工件在某一方向的自由度，工件在夹具中该方向的位置就确定下来。工件在夹具中定位，意味着通过定位元件限制工件相应的自由度。4.1.3 定位元件的分析在主轴承盖的加工过程中，因为该零件较为复杂，加上零件的特殊性，因此在设计过程中设计定位板一块来限制零件的自由度，定位板限制了零件的 X 、Y 的移动方向和旋转方向，设计一拉杆限制了零件绕 Z 轴旋转的方面，一共限制了零件的五个自由度，达到不完全定位状态。不完全定位可分为下列两种情况：.由于工件的加工前的结构特点，无法也没有必要限制某些方面的自由度；.由于加工工序的加工精度要求，工件在定位时允许某些方面的自由度不被限制。4.1.4 夹紧元件的选择工件在夹紧过程中应避免夹紧元件跟工件进行点接触。因为在点接触的过程中，即使有很小的夹紧力也可以产生很大的应力，由于定加工过程产生的误差在夹紧上经常会出现点接触的情况。但是后面还要考虑液压缸的活塞杆与工作台的相对位置安装误差，必须进行自位平衡，则钻模板和夹具体之间采用铰链连接，使钻模板形成自位平衡。本次设计中钻模板材料为 45 钢，其外还有自制导轨。.选择钻套钻套装在衬套中，而衬套则是压配在夹具体上或钻模板中。钻套有固定钻套，固定钻套直接压入钻模板采用 或 配合，磨损后不容易更换，适用于中、小批67nHr量生产或用来加工孔距较小以及孔距精度较高的孔。可换钻套：可换钻套装在衬套中，而衬套则是压配在夹具体或钻模板中。钻套由螺钉固定，以防止转动。钻套与衬套间采用 或 配合，钻套磨损后，可以迅67nrH速更换。适于大批量生产。快换钻套：当要取出钻套时，只要将钻套朝逆时方向转动使螺钉头部刚好对准钻套上的削边上面，即可取出钻套。26在这次设计中我选择可换钻套，因为是大批量生产。但是本道工序里要用自制钻套和衬套，必须把钻套和衬套加长来保证精度和它的高度。快换钻套如图所示：图 4-1 快换钻套.夹具底座与工作台的连接由于 的加工过程中选用的机床为 Z3080 摇臂钻床， 机械加工工m76 25艺手册 孟少农 主编第二卷，表 10.1-5 摇臂钻床联系尺寸可得，底座 T 型槽数为 5个，工作台上面 T 型槽数为 5 个，工作台侧面槽数为 3 个， ，1204BA， ， ， ， ， ， ，276t8a46b20c48h56108HKLt， ， ， ， 。31h51e121a61b4.1.5 定位误差的分析定位误差是指由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。对夹具设计中采用的某一定位方案，只要其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位置公差的 1/3，即可认为该定方案符合加工精度的要求。在用夹具装夹工件时，当工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触或相配合时，工件的位置即由定位元件确定下来。而对一批工件来说，因各工件的有关表面本身和它们之间在尺寸和位置上都存在公差，且夹具上的定位元件本身及相互间存在尺寸和位置公差，因此，虽然工件已经定位，但每个被定位的工件上的一些表面的位置仍然会产生变化，这就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工误差。本次定位是典型的两面一孔定位，在分析计算定位误差时，应该按配合间隙为最大的情况来考虑。基准位移误差包括两类：平面内任意方向移动的基准位移误差 ；Y转动的基准位移误差 。a工件两面中心距的平均尺寸，其公差一般为： （ ） aL315DL因 ，取015.69DLmmd07.27配合一般取 或 ，所以：6h7mhd013.2 9762469.4计算定位误差加工尺寸的定位误差，由于定位基准与工序基准重合，故 .0B（4-min11XYDdD1）= =06.3.02. 39.定位误差小于工件公差的 314.1.6 切削力及夹紧力的计算该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力 F 夹与切削力之间的关系 F 夹KF轴向力：F 夹KF （N）扭距：Nm93.103.24.05.14.3108.90 MYFXKfdC在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数 2K由资料机床夹具设计手册查表 可得：7切削力公式： 式（2.17）PffDF75.02.14式中 m10r/3.查表 得： 8295.0)1(6.HBKp即： 69.10NFf实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表 得：12WfK安全系数 K 可按下式计算，由式（2.5）有： 654321028式中： 为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册60K表 可得： 1225.01.32.10. 所以 )(465698NFWfK由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用液压泵螺旋夹紧机构。取 ， ，25.16.02.螺旋夹紧时产生的夹紧力，由式（2.9）有： )(5830)(210 NtgtQLWz式中参数由16机床夹具设计手册可查得：3.967.5zr912631其中： )(40mL)(80Q由16机床夹具设
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