轮辐专用六轴钻床设计【8张图/19700字】【优秀机械毕业设计论文】

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A0总装.dwg

A1工作台.dwg

A1底座.dwg

A2压料板.dwg

A2小齿轮轴.dwg

A2液压缸.dwg

A2隔板.dwg

A3立柱.dwg

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关键词：: 轮辐专用钻床设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，60页，19700字左右。
任务书一份。
开题报告一份。

图纸共8张，如下所示
A0总装.dwg
A1工作台.dwg
A1底座.dwg
A2压料板.dwg
A2小齿轮轴.dwg
A2液压缸.dwg
A2隔板.dwg
A3立柱.dwg

前言
制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。
随着科学技术的日新月异，机床制造业的迅猛发展，国内、外专用机床行业取得了很大的成就。
专用机床，顾名思义，就是针对某一工件而专门设计制造的机床。与一般机床相比，具有设计制造周期短、成本低，自动化程度高，加工效率高，加工质量稳定可靠，能减轻工人劳动强度等优点。
本设计为专用多轴钻床的设计，共分五章：第一章、多轴钻床总体设计；第二章、多轴钻床部件设计；第三章、支承件的设计；第四章、液压系统的设计；第五章、电器控制系统的设计。多轴钻床的具体设计步骤见本文正文。
本人尽管对论文已多次审查，但因知识有限，水平有限，时间有限，错误与不妥之处在所难免，殷切期望老师们拔冗相助，不吝指教，本人不胜感激。

摘要
众所周知，在现代机械制造业中，企业对专用机床有着广泛的需求。一般钻床劳动强度大，专用性能低，生产率不高且不能保证精度；而多轴专用钻床操纵方便、省力、容易掌握，不易发生操作错误和故障，不仅能减少工人的疲劳，保证工人和钻床的安全，还能提高钻床的生产率。因此，专用机床的使用，对企业的竞争力有着十分重要的作用。本文针对一般钻床上述种种缺点及加工对象的具体情况设计一台轮辐专用多轴钻床，力求达到满足性能要求，经济效益和人机关系等技术经济指标。

Abstract
As it is known, the special-purpose lathe is extensively demanded by enterprises in the modern mechanical manugfacturing industry. The ordinary lathe not only need a large number of man-power. But has a low performance. In addition, its productivity is low and the accuracy can't be ensured. However, the special-purpose lathe can not merely help enterprises to boost productivity greatly, saving a large number of manpower, the material resources, still can improve the quality of the products. Meanwhile, it is easily maneuvered and guarantees workers' safty. Hence, the use of the special-purpose lathe plays an important part in the competitiveness of enterprises. Owing to the variety disadvantages of the ordinary lathe, this article presents a new design of mutil-axles drilling machine. It is designed based on the specific information of the object. We try our bests to make it satisfies the performance demands as well as other index such as economic efficiences and relation between humen and machines.
Key words: muti-axles drilling machine.

目录
第一章多轴钻床总体设计 8
第一节概论 8
一．性能要求 9
二．经济效益 10
三．人机关系 11
第二节多轴钻床总体布局分析 11
一．操作、观察与调整对总体布局的影响 11
二．零件的加工工艺方法对总体布局的影响 12
三．机床的运动分配对总体布局的影响 12
四．精度等级对总体布局的影响 13
五．生产效率对总体布局的影响 13
六．机床的造型对总体布局的影响 14
第三节多轴钻床工艺方案的制定 14
一．影响机床工艺方案制定的主要因素 15
二．加工工件的工艺分析 15
第二章多轴钻床部件设计 16
第一节动力部件的选择 16
一．切削用量的选择 16
二．刀具的选择 17
三．动力部件的选择 17
第二节减速器的选取 20
第三节上台板的设计 21
一．材料的选取 22
二．尺寸的确定 22
三．结构设计 23
第四节主轴箱体的设计 24
第五节主轴箱零件的设计 26
一．齿轮的设计 26
二．齿轮的计算及校核 28
三．轴的设计 34
第六节夹紧机构的设计 40
一．概述 40
二．夹紧机构的设计 42
第三章支承件的设计 43
第一节概述 43
一．支承件的功能 43
二．支承件的静刚度和形状选择原则 44
三．支撑件的动态特性 44
第二节导轨（立柱）的设计 45
一．概述 45
二．导轨的设计 46
第三节底座的设计 48
一．材料选择 48
二．结构设计 49
三．尺寸确定 49
第四章液压系统的设计 49
一．工况分析 50
二．确定液压缸的参数 52
三．绘制工作原理图 54
第五章电器控制系统的设计 55
一．方案分析 55
二．工作过程 56
后记 58
致谢 59
参考文献 60
英文翻译 62
附录英文原文 72

一、选题的目的和意义
众所周知，在现代机械制造业中，企业对专用机床有着广泛的需求。一般钻床劳动强度大，专用性能低，生产率不高且不能保证精度；而多轴专用钻床操纵方便、省力、容易掌握，不易发生操作错误和故障，不仅能减少工人的疲劳，保证工人和钻床的安全，还能提高钻床的生产率。因此，专用机床的使用，对企业的竞争力有着十分重要的作用。
与平时在课本中所学的不同，多轴钻床是一种非标准机械，选择这个课题对我来说是个挑战，在相关资料较少的不利情况下，更能激发我投入大量的时间来对此进行研究。通过此次的毕业设计，我们可以把学过的课本知识在设计工作中综合地加以应用，使这些知识得到巩固和发展，并使理论知识和生产环节结合起来；通过毕业设计，能够初步培养我们对机械工程设计的独立工作能力；树立正确的设计思想；掌握一般机械设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下良好的基础；通过毕业设计，我们能够熟练应用有关参考资料、计算图表、手册；熟悉有关的国家标准和部颁标准，以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基本技能训练。
二、国内外研究综述
随着科学技术的日新月异，机床制造业的迅猛发展，国内、外专用机床行业取得了很大的发展及成就。
立式多轴钻床构造比较简单紧凑，外形尺寸较小，占地面积小，操作维护容易，广泛应用于各加工企业，在国内、外制造行业中倍受青睐。
三、毕业设计（论文）所用的方法
本次设计，按照导师的要求，我们分组设计。在设计过程中我们首先查阅大量的资料，对多轴钻床有了一个大概的了解，掌握其基本的计算方法。在设计中遇到的问题我们一般通过小组讨论的方式解决，如不能解决的问题我们就通过请教厂方技术人员指和导师，争取解决所有不懂的问题。
四、主要参考文献与资料获得情况
参考文献：
[1]徐灏主编新编机械设计师手册上册北京：机械工业出版社 1995
[2]大连组合机床研究所编组合机床设计第一册机械部分机械工业出版社出版 1975年6月北京第一版
[3]冯辛安主编机械制造装备设计北京：机械工业出版社 1998
[4]濮良贵纪名刚主编机械设计第七版北京：高等教育出版社 2001(2004重印)
资料获得情况：
河南省博爱县县强力车轮制造有限公司获得一张装配图和部分零件图。

轮辐专用六轴钻床设计

内容简介：: 前言制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。随着科学技术的日新月异，机床制造业的迅猛发展，国内、外专用机床行业取得了很大的成就。专用机床，顾名思义，就是针对某一工件而专门设计制造的机床。与一般机床相比，具有设计制造周期短、成本低，自动化程度高，加工效率高，加工质量稳定可靠，能减轻工人劳动强度等优点。本设计为专用多轴钻床的设计，共分五章：第一章、多轴钻床总体设计；第二章、多轴钻床部件设计；第三章、支承件的设计；第四章、液压系统的设计；第五章、电器控制系统的设计。多轴钻床的具体设计步骤见本文正文。本人尽管对论文已多次审查，但因知识有限，水平有限，时间有限，错误与不妥之处在所难免，殷切期望老师们拔冗相助，不吝指教，本人不胜感激。 2 摘要众所周知，在现代机械制造业中，企业对专用机床有着广泛的需求。一般钻床劳动强度大，专用性能低，生产率不高且不能保证精度；而多轴专用钻床操纵方便、省力、容易掌握，不易发生操作错误和故障，不仅能减少工人的疲劳，保证工人和钻床的安全，还能提高钻床的生产率。因此，专用机床的使用，对企业的竞争力有着十分重要的作用。本文针对一般钻床上述种种缺点及加工对象的具体情况设计一台轮辐专用多轴钻床，力求达到满足性能要求，经济效益和人机关系等技术经济指标。 3 s it is is by in a of a In is t be to a of of it is of an in of to of a of It is on of We to it as as as 4 目录第一章多轴钻床总体设计 7 第一节概论 7 一性能要求 8 二经济效益 9 三人机关系 10 第二节多轴钻床总体布局分析 10 一操作、观察与调整对总体布局的影响 10 二零件的加工工艺方法对总体布局的影响 11 三机床的运动分配对总体布局的影响 11 四精度等级对总体布局的影响 12 五生产效率对总体布局的影响 12 六机床的造型对总体布局的影响 13 第三节多轴钻床工艺方案的制定 13 一影响机床工艺方案制定的主要因素 14 二加工工件的工艺分析 14 第二章多轴钻床部件设计 15 第一节动力部件的选择 15 一切削用量的选择 15 二刀具的选择 16 三动力部件的选择 16 第二节减速器的选取 19 第三节上台板的设计 20 一材料的选取 21 二尺寸的确定 21 三结构设计 22 第四节主轴箱体的设计 23 第五节主轴箱零件的设计 25 一齿轮的设计 25 二齿轮的计算及校核 27 三轴的设计 33 第六节夹紧机构的设计 39 5 一概述 39 二夹紧机构的设计 41 第三章支承件的设计 42 第一节概述 42 一支承件的功能 42 二支承件的静刚度和形状选择原则 43 三支撑件的动态特性 43 第二节导轨（立柱）的设计 44 一概述 44 二导轨的设计 45 第三节底座的设计 47 一材料选择 47 二结构设计 48 三尺寸确定 48 第四章液压系统的设计 48 一工况分析 49 二确定液压缸的参数 51 三绘制工作原理图 53 第五章电器控制系统的设计 54 一方案分析 54 二工作过程 55 后记 57 致谢 58 参考文献 59 英文翻译错误 !未定义书签。 6 附录英文原文错误 !未定义书签。 7 第一章多轴钻床总体设计第一节概论多轴钻床的总体设计是机床设计的关键环节，它对机床所达到的技术性能和经济性能往往起着决定性的作用。机床总体设计，目前基本上有两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计；其二，因机床在组成部件方面有共性，可设计成通用部件，可以利用通用部件来进行机床设计。本设计属于第一种情况，这也是当前最普遍的做法。一般来说，机床总体设计时应考虑下列几点 : 1. 用合适的加工工艺，制定最佳方案； 2. 合理的确定机床工序集中程度； 3. 合适的选择机床通用部件； 4. 选择当前机床的配置形式； 5. 合理的选择切削用量； 6. 设计高效率的夹具，刀具及主轴箱； 7. 要保证给定的工艺过程； 8. 保证机床的刚度、精度、抗振性和稳定性，力求减轻机床重量； 9. 保证机床结构简单，尽量用较短的传动链，以提高传动精度和效率； 10. 保证良好的加工工艺性，以便于机床的加工和装配； 11. 保证安全生产，便于操作调整和维修； 12. 尽可能保证占地面积小； 8 13. 机床外形美观大方，符合人机工程学原理。评价机床性能的优劣，主要是根据技术经济指标来判断的。机床设计的技术经济指标可从满足性能要求，经济效益和人机关系等方面进行分析讨论。一性能要求 1. 工艺范围机床的工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力。大致包括下列内容：在机床上可完成的工序种类；加工零件的类型，材料和尺寸范围；毛坯的种类等。 2. 加工精度和表面粗糙度机床的加工精度是被加工零件在尺寸，形状和相互位置等方面所能达到的准确程度。机床精度分三级：普通精度级，精密级和高精密级。机床的精度，包括几何精度，传动精度，运动精度和定位精度等。几何精度是指机床在不运动或运动速度较低时的精度，它是由机床各主要部件的几何形状和它们之间的相对位置与运动轨迹的精度决定的。传动精度是指内传动链两末端件之间的相对运动精度，它取决于传动系统中机件的制造精度和装配精度以及传动系统设计的合理性。运动精度是指机床的主要部件以工作状态的速度运动时的精度。定位精度是指机床主要部件在运动终点所达到的实际位置的精度。只有机床精度达到一定要求后，才能满足机床加工精度的要求。机床加工的工件表面粗糙度也是机床主要性能之一。它与工件和刀具的材料，进给量，刀具的几何形状和切削时的振动有关。对表面质量要求越高，也就是要求表面粗糙度越小，则对抗振性的要求越高。机床的抗振性包括两个方面：抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。如果振源的频率与机床某主要部件振动的固有频率重合时，就将发生共振。振幅大增，加工表面粗糙度将会大大增加。切削自激振动，产生于切削工程中。如果切削不稳定，则切过的表面，其波纹度将越来越大，振动越来越剧烈，将严重影响加工表面的质量。 9 3. 生产率机床的生产率通常是指在单位时间内机床所能加工的工件数量。要提高机床的生产率，必须缩短加工一个工件的平均总时间，其中包括缩短切削加工时间，辅助时间以及分摊到每个工件上的准备和结束时间。 4. 自动化机床自动化可减少人对加工的干预，从而保证加工的一致性，即被加工零件的精度稳定性。还具有提高生产率和减轻工人劳动强度的优点。 5. 可靠性机床的工作可靠性也是一项重要的技术经济指标。随着机床安全化的发展，可靠性在机床设计中的地位逐步提高。 6. 机床寿命机床寿命就是机床保持它应具有的加工精度的时间。随着技术设备更新的加速，对机床寿命所要求的时间也在减短。对于本次设计的多轴专用钻床来说，寿命要求短，因为它将随加工产品的更新而废弃。这就要求机床在最高生产率的条件下工作，在使用期内充分发挥机床的效能，取得最大的经济效益。确保和提高机床的寿命，主要是提高关键性零件的耐磨性，并使主要传动件的疲劳寿命与之相适应。二经济效益在保证实现机床性能要求的同时，还必须使机床具有很高的经济效益。不仅要考虑机床设计和生产的经济效益，更重要的是要从用户出发，提高机床使用厂的经济效益。对于机床生产厂的经济效益，主要反映在机床成本上。机床的成本包括材料，加工制造费用，而且还包括研制和管理费用。对于机床使用厂的经济效益，首先是提高机床的加工效率和可靠性。要使机床能够充分发挥其效能，减少能源消耗，提高机床的机械效率，也是十分重要的。 10 机床的机械效率是有效功率对输入功率之比。两者的差值就是损失，主要是摩擦损失。而且，摩擦功转化为热量，将引起机床的热变形，又对机床的工作带来不良的后果。因此，设计时必须重视提高机床的机械效率。三人机关系在设计中，还应该重视人机关系问题。机床应操纵方便，省力，容易掌握，不易发生操作错误和故障。这样不仅能减少工人的疲劳，保证工人和机床的安全，还能提高机床的生产率。防止机床对周围环境的污染，也是对机床设计和制造提出的一项主要要求。噪声要低，不仅噪声声级要达到规定值以下，而且不能对人耳有强烈的不适感。对于上述的各项技术经济指标，在机床设计时我们将综合考虑，并应根据不同的需求，有所侧重。第二节多轴钻床总体布局分析机床布局的设计是一个重要的全局性问题，它对机床的部件设计，制造和使用都有较大的影响。机床总布局的任务，是解决机床各部件的相对运动和相对位置的关系，并使机床具有一个协调完美的造型。工艺分析和工件的形状，尺寸和重量，在很大程度上左右着机床的布局形式。一操作、观察与调整对总体布局的影响机床的布局必须充分考虑到操作机床的人，处理好人机关系。充分发挥人与机床各自的特点，使人机的综合效能达到最佳。机床各部件的相对位置的安排，应考虑到便于操作和观察及测量。安装工件部位的高度，应正好处于操作者手臂平伸的位置（较重件除外）。为适应一般操作 11 者的身材高度，对安装工件位置较低的机床，应将床腿或床座垫高。根据手臂所能到达指定位置的难易程度，有最大工作区，正常工作区和最佳工作区之分。为了便于检修，要考虑人体蹲下是较适于工作的区域。还应考虑到操作者可能达到的最大视野和反应敏锐的视野区等。二零件的加工工艺方法对总体布局的影响专用机床加工工件的工艺方法是多种多样的。在设计多轴钻床时，往往由于工艺方法的改变，导致机床的传动部件配置以及结构等产生一系列的改变。因此在确定专用多轴钻床的总体布局时应首先分析和选择合理的加工工艺。三机床的运动分配对总体布局的影响钻床的工艺方案确定后，刀具与工件在加工时的相对运动也随之被确定了。但此相对运动可以完全分配给刀具，也可以完全分配给工件，或由刀具和工件共同完成。下面我们拟定几种分配方案，分析比较不同方案的优缺点，选择最佳运动方案。 1. 钻削加工的相对运动由刀具实现在轮辐专用多轴钻床上钻孔时，主运动和进给运动都有刀具完成，钻头的轴向移动为进给运动，钻头的回转运动为主运动。主运动和进给运动形成了切削加工时的全部相对运动。 2. 钻削加工时的相对运动由刀具和工件共同完成在多轴钻床设计中，扩铰轮辐孔时主运动分配给钻头，进给运动由工件完成，即钻头的向下运动和工件的向上移动，该方案用于工件重量不大的设计中。方案比较：把运动完全分配给刀具的方案，一般用于重型工件的加工。由于多轴钻床所加工的轮辐重量不是很大，故本设计采用第二种方案。具体方案如下 12 图：固定四精度等级对总体布局的影响由于多轴钻床的加工精度和光洁度与机床的刚度和抗震性有关，为了获得所要求的加工精度和光洁度，在机床总体布局上应保证有足够的刚度和抗震性。通常情况下，支承形式为封闭的框架时，其刚度较好。机床在加工过程中产生震动传递给工件和刀具，会使被加工表面产生震动，降低表面光洁度；震动也会使刀具寿命缩短，使机床零件磨损加快；震动所造成的噪音，使工人疲劳。因此，设计中应采取一定的措施来消除和减少震动。五生产效率对总体布局的影响机床的生产批量不同，其结构可能完全不同。强力轮辐股份有限公司加工轮辐属于大批量生产，因此制造轮辐扩铰专用机床，一次完成多孔加工，效率高，劳动强度低，从而节约人力和时间。 13 六机床的造型对总体布局的影响机床的外观，应寻求整体统一，均衡稳定，比例协调机床总布局的任务，是解决机床各部件的相对运动和相对位置的关系，并使机床具有一个协调完美的造型。钻床一般型式是单臂式和框架式。单臂式的特点是能方便的更换点位进行加工。但这类布局型式与框架式相比刚度较差，所以本设计采用框架式结构，这种型式的机床具有占地面积小，工人所处的操作位置比较灵活的特点，且刚度高，加工精度高。本设计框架式结构见下图：第三节多轴钻床工艺方案的制定工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“质量轻，体积小，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。故在确定专用机床的总体布局方案时，应重点分析和选择合理的工艺方案。 14 一影响机床工艺方案制定的主要因素被加工零件需要在机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据。制定工艺方案时，首先需要全面的分析工件的加工精度及技术要求，了解现场加工工艺及保证精度的有效措施。 1. 被加工零件的特点工件材料及硬度、加工部件的结构形式、工件的刚性、工艺基面等，对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。工件的刚性不足，加工时工序就不能太集中。有时为了减少机床台数，必须采用高度集中工序时，从安排上，也必须把一些工序从时间上错开加工，以避免同时加工时因工件受力变形、发热变形以及振动而影响加工精度。 2. 工件的生产方式被加工零件生产批量的大小，对机床方案的制定也有影响。对大批量生产的箱体零件，工序安排上，一般趋于分散。例如加工轮辐螺栓孔，其粗加工，精加工分别在不同的机床上进行。机床虽多一些，但由于生产批量很大，从提高生产率，稳定的保证加工精度的角度来讲仍然是合理的。在小批量生产情况下，完成同样工艺内容，则力求减少机床台数，此时应当将工序尽量集中在一台或少数几台机床上进行加工，以提高机床的利用率。二加工工件的工艺分析本次设计的机床是轮辐螺栓孔专用扩铰多轴钻床。以下对所加工工件外形及加工面的位置作详细的分析。由零件图可以看出，此步工序是对轮辐面上六个直径为 32的孔进行扩铰加工。如果采用一般钻床，也可以完成此步工序，但是一次只能加工一个孔，一个 15 轮辐需要加工六次，劳动强度大，生产率低且不能保证精度。为了保证配合质量，提高生产效率和减轻劳动强度，可以使用多轴钻床一次完成六个孔的扩铰工作，从而节省人力和时间。所加工工件在扩孔后的零件图如下图所示：第二章多轴钻床部件设计第一节动力部件的选择动力部件的选择在整个多轴钻床的设计中是至关重要的。动力部件的功率如果选取过大，电动机经常处于低负荷情况，功率因素小，造成电力浪费，同时使转动件及相关尺寸选取过大，浪费材料，且机床笨重。如果选取过小，则机床达不到设计提出的使用性能要求。本设计主运动采用电动机带动，进给运动采用电动机带动液压系统运动。一切削用量的选择多轴钻床正常工作与合理地选用切削用量，即确定合理的切削速度和工作进 16 给量，有很大的关系。切削用量选用的恰当，能使多轴机床以最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工质量，也就是“多快好省”的进行生产。工作时，六轴钻床的六把刀具同时运转，为了使钻床能正常工作，不经常停车换刀，而达到较高的生产率，所选的切削用量比一般钻床单刀加工要低一些。概括地说，在多轴钻床上不宜采用较大的切削速度和进给量。对于扩铰孔，要想达到较理想的状态，除刀具须保证合理的几何形状及冷却充分，很重要的一点是合理选择切削用量。一般是速度低一点好，进给量不宜太大。查组合机床设计第一册“机械部分”表 2 13“扩孔切削用量”，得V=1220m/f=r，本设计选取 v=20m/f=r。二刀具的选择厂方提供现有刀具。三动力部件的选择 1. 主运动电动机的选取查专用机床设计与制造选取主运动电动机：切削扭矩： q m x MM D t K g g g 料1 . 0 0 . 9 0 . 8 0 . 7 57350 . 0 9 3 2 0 . 5 ( 3 2 2 9 . 5 ) 0 . 4 ( )735 斤力米 ) 总切削扭矩： M 1 0 . 1 2 2 ( 公斤力米）轴向力： 0 p p pq x D t S K g g g g 料 P 17 1 . 3 0 . 7 0 . 7 57353 7 . 8 0 . 5 ( 3 2 2 9 . 5 ) 0 . 4 ( )735 2 5 ( 公斤力 ) 总轴向力： 2 5 . 8 4 6 1 5 5 . 0 4 (F F n 公斤力 )切削功率： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 01 9 9 . 0 4 ( / m i n )3 . 1 4 3 21 0 . 1 2 2 1 9 9 . 0 42 . 0 7 ( )9 7 4 9 7 4k w 取主运动电动机。查机械设计手册，选取型号为8。 Y 系列电动机为全封闭自扇冷式，一般用于空气中不含易燃，易炸或腐蚀性气体的场所，也适用于无特殊要求的机械上，如金属切削机床。工作条件：环境温度不超过 +40；相对湿度不超过 95；海拔不超过 1000m；额定电压 380 V；频率 50 接法： 3接法， 4设计采用三角型接法。工作方式为连续（防护等级为 79）。所选电动机参数如下表所示： 18 型号额定功率型号满载时转速 1/ g 电流 /A 效率（）功率因素 20 6 号堵转转矩额定转矩最大转矩额定转矩噪声、 ) 重量 /级 2级 7 72 45 电动机的安装尺寸：机座号国际标准机座号 D F G 2 极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 160L 16022 37 E K A B C L 2极 4、 6、810极 2 极 4、 6、810极 110 15 254 254 108 650 本设计进给运动采用液压进给，根据厂方现有设备，选取三相异步电动机，型号为 6。查机械设计手册“表 5”，相异步电动机具体参数如下： 19 型号额定功率型号满载时堵转电流额定电流转速 1/ g 电流 /A 效率（）功率因素 60 3 号堵转转矩额定转矩最大转矩额定转矩噪声、 ) 飞轮力矩 2/重量 / 级 2级 6 71 3 安装尺寸见下表所示： E K H A 2极 L 2 极 4、 6、 810极 4、 6、 810 极 80 12 0 216 475 第二节减速器的选取减速器是原动机和工作机之间的独立的封闭传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要。减速器的种类很多，按照传动类型可分为齿轮减速器，蜗杆减速器和行星减速器。本设计减速器位于钻床顶部，所处空间有限，故选用单级行星齿轮减速器。行星齿轮减速器与普通圆柱齿轮减速器相比，尺寸小，重机座号国际标准机座号 D F G 2 极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 2极 4、 6、810极 132s 13280 33 20 量轻，一般用在结构紧凑的动力传动中。根据需要，本设计选用立式类减速器的工作条件为：高速轴转速不超过 1500r/ 齿轮圆周速度不超过 15m/s；工作环境温度为 +45；可正反两向运转。查新编机械设计师手册上册表 139，选择型号为称传动比为查新编机械设计师手册表 601 142“单级具体参数如下：机座号型号规格公称传动比外形 L 2L 1D 1L 1 1 据所配电动机确定 360 兰及螺栓孔 2h 125 6 18 6 20 18 轴伸重量（油量（ L） d l t b 50 82 4 65 三节上台板的设计本设计中上台板的主要作用是安装电动机和减速器，用来承受电动机和减速器的重量，并吸收电动机工作时产生的一部分振动。 21 一材料的选取为了更好的吸收电动机和减速器产生的振动，上台板的材料选用铸铁二尺寸的确定尺寸的确定在上台板的设计中至关重要。上台板如果设计的过厚，将增加机床的整体重量，还浪费材料；如果设计的过薄，则刚度不够，电动机和减速器的重量通过上台板作用于减速箱上，影响正常的工作。查新编机械设计师手册表 1“铸铁最小允许壁厚”，铸铁尺寸在500500上，铸铁最小允许壁厚为 20本设计所设计尺寸远大于此值，厂方又要求在设计时各零部件富裕量要大，所以本设计上台板厚度取为40 查新编机械设计师手册表 142“单级 L 型减速器外型和安装尺寸”，根据1 300D 2 280D 确定上台板中间安装减速器的凸台内孔壁直径分别为 360280 查新编机械设计师手册表 27“ 弹性套柱销联轴器外型和安装尺寸”，根据1 1 1 2 , 6 , 8 4L m m S m m L m m ，结合主轴的长度，确定中间凸台的高度为 148 因立柱横向之间的距离为 900柱直径为 120上台板外缘凸台壁厚为 60上台板长度为 1155 因立柱纵向之间的距离为 680柱直径为 120上台板外缘凸台壁厚为 60上台板宽度为 918 22 三结构设计为了便于安装联轴器，上台板中间凸台设计为敞开式。因联轴器 D=224间凸台内径为 280以可以很方便的进行安装，维护和维修。查新编机械设计师手册表 2“外壁，内壁与肋板的厚度”。零件最大外型尺寸小于 1250铸件，肋的厚度最小为 8虑安全问题，取肋的厚度为 14 查新编机械设计师手册表 6“铸造外圆角半径 R 值”，表面的最小边尺寸在 250间，外圆角取 4 查新编机械设计师手册表 11“孔边凸台”，具体计算如下： r=400 R=400 H=2a=2 40=80 经尺寸确定，结构设计后，最终确定上台板结构如下图： 23 第四节主轴箱体的设计主轴箱体是机床的重要组成部分，按专门要求或需要来进行设计的，在机床设计过程中，是工作量较大的部件之一。首先，介绍机床主轴箱的用途。主轴箱体是用于布置（按所要求的坐标位置）机床工作主轴及传动零件和相应的附加机构。它通过按一定速比排布传动齿轮，把动力从动力部件动力箱，电动机等，传递给各工作主轴，使之获得所需求的转速和转向，并防止润滑油外流和灰尘，污物侵入。主轴箱体应有足够的精度和刚度；有良好的散热性和密封性；具有美观大方且与总体布局协调一致的外型；具有良好的工艺性；便于加工和装配。对于主轴箱体设计，本设计采用一般设计法。一般设计法是根据主轴的分布，转速，转向以及尺寸要求等，由设计者进行全部设计工作，这也是当前主轴箱设计中最常用的方法。主轴箱设计的原始依据，包括下述的全部或部分内容： 1. 所有主轴的位置关系； 2. 要求的主轴转速和转向（这是指左旋转转向，对右旋转向一般不需要注明）； 3. 主轴的工序内容和主轴外伸部分尺寸； 4. 主轴箱的外型尺寸与其他部件的联系尺寸； 5. 动力部件（包括主电机）的型号； 6. 托架或钻模板的支杆在主轴箱上的安装位置及有关要求； 7. 工艺上的要求； 8. 其他要求。主轴箱体设计具体步骤如下： 1. 材料选择：因为该多轴钻床主轴箱尺寸较小，为了便于制造，故选用 45 钢。 24 2. 结构设计：本设计采用联结在立柱上的两正方形钢板（隔板）围成主轴箱上下箱壁。考虑到齿轮的安装，套筒的固定，侧壁设计成可拆卸式。 1) 主轴箱体的壁厚为了减轻机床重量，在保证主轴箱足够刚度的前提下，主轴箱体应尽量选取较小的壁厚。但本设计须在箱体内、外壁之间安装轴承等，故受其装配尺寸限制，按需要适当加厚。因轴承宽度为盖厚度为 20承距离主轴箱体内壁为 8主轴箱体的厚度为 0整取为46 2) 主轴箱体内壁的距离主轴箱体内壁之间用来安装齿轮，因为小齿轮齿宽大于大齿轮齿宽，所以根据小齿轮计算距离。小齿轮齿宽为 40内壁距离都为 16以内壁的距离为 401662壁距离（也就是主轴箱体的轮廓高度）为726664 3) 主轴箱体尺寸的确定已知大齿轮分度圆尺寸为 147齿轮分度圆尺寸为 75小齿轮齿顶围绕大齿轮轴旋转的轨迹为直径是 112圆。取齿轮轮齿距主轴箱侧壁距离为 16虑安装误差），侧壁板因只起到防止灰尘，污物的侵入，为了减轻主轴箱重量，可取较小的壁厚，但考虑装配原因，定为 20主轴箱体的外型轮廓尺寸 L B H（长宽高） =339339164体结构形状如下： 25 第五节主轴箱零件的设计一齿轮的设计 1. 主传动方案设计传动系统的设计是主轴箱设计中关键的一环。所谓传动系统的设计，就是通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。同时，满足主轴箱其他结构和传动的要求。传动系统设计的一般要求： 1) 在保证主轴的强度、刚度、转速和转向要求的前提下，力求传动轴和齿轮最少；应尽量用一根传动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心距不符合标准时，可采用齿轮变位的方法和凑中心距离。 2) 在保证有足够强度的前提下，主轴，传动轴和齿轮的规格要尽可能少，以减少各类零件的品种。 3) 通常应避免主轴带动主轴，否则将增加主动主轴的负荷。 4) 最佳传动比为 1允许采用到 3 5) 粗加工主轴上的齿轮，应尽可能靠近前支承，以减少主轴的扭转变形。 6) 尽可能避免升速传动，必要的升速最好放在传动链的最末一，二级，以减少功率损失。 2. 主轴箱齿轮齿数的确定齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，其主要特点有效率高、结构紧凑、工作可靠、寿命长等优点，并且该传动比较平稳。齿轮传动可分为开式、半开式和闭式传动，本设计依据厂方的具体情况设计为半开式。齿轮应具有足够的工作能力，以保证在整个工作寿命期间不致失效。通常，在设计齿轮时只按齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度两个准则进行计算。下面对齿轮进行具体的参数计算和结构设计。因所加工工件的两对称孔之间中心距为据厂方要求，主轴箱内的齿轮应足够结实，故初选主轴箱齿轮模数为 3 26 1) 齿轮齿数：两对称孔中心距与齿数的关系为： 1 2 1 2()2ad d d m z z 式中各参数含义： d 所加工对称孔中心距； 2d 大齿轮分度圆直径； m 齿轮模数； 1z 小齿轮齿数； 2z 大齿轮齿数； a 中心距。把 d m 3入上式得： 122 2 2 . 2 5 3 ( ) 2 2 2 2 . 2 5 3 4 7 4 . 1z m m 1即：以以就近圆整为 74，因此1274。由于齿轮齿数应该遵循互质原则，查机械制造装备设计，初定1z 49，2z 25。已知主轴转速 n 即小齿轮转速为齿数比 u i 2) 选择齿轮类型、精度等级及材料 a) 齿轮应因不受轴向载荷，故选用直齿圆柱齿轮传动； b) 因为多轴钻床为一般工作机器，转速不高，故选用 7 级精度（ c) 齿轮的材料选择由机械设计表 10 1 选择小齿轮材料为 20硬度为 300面硬度 60大齿轮材料为 40硬度为 280 3. 齿轮结构设计齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸、材料、加工方法及使用要求等因素有关。 27 因此进行齿轮结构设计时，必须考虑上述各方面的因素。具体设计如下：齿轮结构设计有以下原则：当齿顶圆直径小于 160，一般做成实心结构；当齿顶圆直径在 160 500间时，一般做成腹板式结构。 1) 小齿轮结构设计因小齿轮齿顶圆直径 75ad 160本设计选用实心结构，即盘式齿轮。其结构尺寸为： ( 2 2 .5)，则 2 . 5 3 7 . 5e m m 。 *7 5 2 7 5 2 7 7 2 0 0h m m 2) 大齿轮结构设计因为大齿轮分度圆直径3 49 47160所以大齿轮同样选为实心结构。结构与小齿轮一样。 3) 大齿轮和小齿轮参数如下所示名称参数代号小齿轮参数大齿轮参数模数 m 3 3 齿数 z 25 49 分度圆直径 d 75 147 二齿轮的计算及校核 1. 齿轮的计算和校核按齿面接触疲劳强度设计查机械设计得： 2131 12 . 3 2 ( )t d 确定公式内的各计算数值选载荷系数计算小齿轮传递的转矩： 51 1 19 5 . 5 1 0 /T P n 28 由机械设计便览表 41 2“各种性能减速器主要性能比较”查得减速器效率为 95 96；由实用机械设计手册查得轴承效率为 99；联轴器效率为 99。主轴箱齿轮布置为六个小齿轮均匀分布在一个大齿轮的边沿，并被大齿轮带动，所以主轴箱输出功率为： 1 2 3 31 6 式中各参数含义： P 输入减速器的功率 1 减速器效率 2 联轴器效率 3 滚动轴承效率将 P 1 95， 2 99， 3 99代入上式得： 1 7 . 3 5 9 5 % 9 9 % 9 9 % 9 9 %6P 小齿轮转速的计算： 011nn i 把0 1 27 2 0 / m i n , 7 . 1 , 1 . 9 6n r i i 代入上式，得： 1 7 2 0 / m i n 1 . 9 67 . 11 9 8 / m 11222 5 3 7 54 9 3 1 4 7d Z m m m m m 1 4 7 111220 . 5 3 7 5 3 9 . 7 5m mb d m m 29 ( 2 2 . 5 ) , 2 . 5 3 7 . 57 5 2 7 5 2 7 7 2 0 0m e m md h m m 取 4112 2 5 . 4 2 6 1 0 1 4 4 6 . 9 375 124 0 , 3 5B m m B m m11 1 4 4 6 . 9 3 4 1 . 3 435d 75ad 1 9 5 . 5 1 0 1 . 1 2 91 9 8 . 7 / m i n r 45 . 4 2 6 1 0 /N m m 由机械设计表 10 7 选取齿宽系数 d 由机械设计表 10 6 查得材料的弹性影响系数 121 8 9 P；由机械设计表 10 21d 按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 1400, 600；由机械设计表 10算应力循环系数 116 0 6 0 1 9 8 . 7 6 / m i n 1 ( 8 3 0 1 5 )hN n j L r 0 8 824 . 2 9 1 0 2 . 1 8 9 1 01 . 9 6N 由机械设计表 10 19 查得接触疲劳强度系数1 ,2 ；计算接触许用应力取失效概率为 1，安全系数为 s=1。由机械设计式 10 12 得： 11 l i 0 . 9 3 1 4 0 0 1 3 0 2H N HH a P M 30 22l i 0 . 9 8 6 0 0 5 8 8H N HH a P M 2. 按齿面接触强度计算计算小齿轮分度圆直径1入 H 中较小的值，得： 131 12 . 3 2 ( )t 3 1 . 3 5 . 4 2 6 1 0 1 . 9 6 1 1 9 8 . 7 62 . 3 2 ( )0 . 5 3 1 . 9 6 5 8 8 计算圆周速度 V 116 0 1 0 0 0 6 5 . 9 4 6 1 9 8 . 7 66 0 1 0 0 0 计算齿宽 b 1 g 0 . 5 3 6 5 . 9 4 6 3 4 . 9 5 计算齿宽与齿高之比 b/h 116 5 . 9 4 6 2 . 6 425m 2 . 2 5 2 . 2 5 2 . 6 4 5 . 9 4th m m m 3 4 . 9 5 5 . 8 8 45 . 9 4 计算载荷系数根据 v s， 7 级精度，由机械设计图 10 8 查得动载系数。假设直齿轮 1 0 0 / m ，由机械设计表 10 3 查得： 1 31 由机械设计表 10 2 查得使用系数 1；由机械设计表 10 4 查得 7 级精度，小齿轮相对支承对称布置时 2 2 31 . 1 2 0 . 1 8 (1 0 . 6 ) 0 . 2 3 1 0H d g 将数据代入，得： 2 2 31 . 1 2 0 . 1 8 (1 0 . 6 0 . 5 3 ) 0 . 5 3 0 . 2 3 1 0 3 4 . 9 5 g 由，，查机械设计 10 13 得：故载荷系数 1 1 . 0 5 1 . 2 1 . 4 5A V H K K K 按实际载荷系数校正所算得的分度圆直径，由机械设计公式 10 10 3311 1 . 4 4 2 76 5 . 9 4 6 6 8 . 2 71 . 3d m 因初选1 75d mm d，所以强度合格。计算模数 m 1175 325dm m 3. 按齿根弯曲强度设计由机械设计式 10 5 得： 13 212 ()F a S 1) 确定公式内的各个参数值由机械设计图 10 20d 查得小齿轮和大齿轮的弯曲疲劳强度分别为： 32 1 750 P a ， 2 720 P a ；由机械设计表 10 18 查得弯曲疲劳寿命系数 1 ，2 ；计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数，由机械设计式 10 12 得： 111 0 . 9 1 4 0 0 9 0 01 . 4F N F M P 222 0 . 9 5 6 0 0 4 0 71 . 4F N F M P 计算载荷系数 k A V F K K K 查取齿形系数由机械设计表 10 5 查得 122 . 6 2 , 2 . 3 2F a F ；查取齿形校正系数由机械设计表 10 5 查得 121 . 5 9 , 1 . 7 0S a S ；计算大小齿轮的比较大小 1112 . 6 2 1 . 5 9 0 . 0 0 4 6 3 9 0 0F a s 22 2 . 3 2 1 . 7 0 0 . 0 0 9 7 4 0 7F a s 2) 设计计算 43 22 1 . 4 4 2 7 5 . 4 2 6 1 0 1 . 6 60 . 5 3 2 5m m m 对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数 m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数齿面接触强度的承载能力，仅与齿轮直径有关，厂方要求的1d 75m=3 33 完全可靠。 4. 几何尺寸计算 1) 计算分度圆直径 11 3 2 5 7 5d m z m m 22 3 4 9 1 4 7d m z m m 2) 计算中心距 12 7 5 1 4 7 11122m m 3) 计算齿轮宽度 1 0 . 5 3 7 5 3 9 . 7 5db d m m 考虑安装对

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