人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 电源盒压铸模具设计【三维UG】【全套CAD图纸和论文】【原创注塑资料】

电源盒压铸模开题报告.doc

电源盒压铸模具设计【三维UG】【全套CAD图纸和论文】【原创注塑资料】

资源目录

电源盒压铸模具设计【三维UG】【全套CAD图纸和论文】【原创注塑资料】.rar

电源盒压铸模开题报告.doc---(点击预览)

电源盒压铸模具设计说明书.doc---(点击预览)

3D-zhuangpeitu.prt

3D-zhuangpeitu.stp

全套CAD图纸汇总.dwg

压缩包内文档预览：

编号：6097241 类型：共享资源大小：5.49MB 格式：RAR 上传时间：2017-11-16 上传人：好资料QQ****51605 IP属地：江苏

200
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 电源压铸模具设计三维 ug 全套 cad 图纸以及论文原创注塑资料

资源描述：

摘要

压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较厚，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。

根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数：铸件加工余量取0.1～0.75mm，收缩率为0.4～0.7﹪，脱模斜度为25′～45′。模具整体尺寸为CI-4060-A150-B110-C120 mm，符合所选压铸机安装空间。抽芯采用滑块机构，拼合形式为两瓣式。推出机构采用6根端面直径12mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。经计算，推杆受力符合要求。通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。

关键词：压力铸造；压铸模具；铝合金铸件；电源盒

Abstract

Die-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of die casting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.

Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.

Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technological parameter of the mold: the allowance of the casting was 0.1～0.75mm, shrinkage rate was 0.4～0.7﹪, draft angle was 25′～45′. The size of the die-casting mold was 450x550X450H mm, which satisfy the space of the die casting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open.

Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; Tower pulley

摘要 I

Abstract II

第1章绪论 1

1.1课题意义 1

1.1.1 压力铸造的特点 1

1.1.2压铸模具设计的意义 2

1.2压铸发展历史、现状及趋势 2

1.2.1压铸的发展历史 2

1.2.2我国压铸产业的发展 3

1.2.3压铸产业的发展趋势 4

1.3毕业设计内容 5

第2章压铸模具的整体设计 7

2.1 铸件工艺性分析 7

2.1.1 铸件立体图及工程图 7

2.1.2 铸件分型面确定 8

2.1.3 浇注位置的确定 9

2.2 压铸成型过程及压铸机选用 9

2.2.1 卧式冷室压铸机结构 9

2.2.2 压铸成型过程 10

2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 11

2.3 浇注系统设计 11

2.3.1 带浇注系统铸件立体图 11

2.3.2 内浇口设计 12

2.3.3 横浇道设计 13

2.3.4 直浇道设计 14

2.3.5 排溢系统设计 14

2.4 压铸模具的总体结构设计 15

第3章成型零件及斜滑块结构设计 18

3.1 成型零件设计概述 18

3.2浇注系统成型零件设计 18

3.3 铸件成型零件设计 20

3.3.1 成型收缩率 20

3.3.2 脱模斜度 21

3.3.3 压铸件的加工余量 21

3.3.4铸件成型尺寸的计算 21

3.4 成型零件装配图 24

第4章推出机构和模体设计 26

4.1 推出机构设计 26

4.1.1排气结构设计 26

4.1.2 脱模机构的设计 26

4.13 脱模机构的选用原则 26

4.1.4 脱模机构类型的选择 26

4.1.5 推杆机构具体设计 26

4.2 注射模温度调节系统 27

4.2.1 温度调节对铸件质量的影响 27

4．3 模架及标准件的选用 28

4．3．1 模架的选用 28

4．4侧向抽芯机构类型选择 30

4．5斜导柱侧向抽芯机构设计计算 30

4．6 成型零件材料选用 35

4．7 注射模用钢种 35

第5章结论 36

参考文献 37

致谢 39

第1章绪论

1.1课题意义

1.1.1 压力铸造的特点

高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：铝合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12～IT11面粗糙度一般为3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。

全部文件.jpg

产品图.jpg

装配图.jpg

装配图三维.jpg

内部三维.jpg

塑件反面.jpg

塑件正面.jpg

型腔.jpg

型芯.jpg

全套CAD图纸汇总.jpg

说明湖总览及字数统计.jpg

内容简介：: XXXXX 学院毕业设计（论文）题目（电源盒压铸模设计）系别： XXXX 学院专业名称： XXXX学生姓名：学号： XXXX指导教师姓名、职称：完成日期年月日 I 摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较厚，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数：铸件加工余量取 0.10.75mm，收缩率为 0.40.7，脱模斜度为 2545。模具整体尺寸为 CI-4060-A150-B110-C120 mm，符合所选压铸机安装空间。抽芯采用滑块机构，拼合形式为两瓣式。推出机构采用 6 根端面直径 12mm 的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。经计算，推杆受力符合要求。通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。关键词：压力铸造；压铸模具；铝合金铸件；电源盒 II AbstractDie-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting processs features are the strength and hardness of die casting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technological parameter of the mold: the allowance of the casting was 0.10.75mm, shrinkage rate was 0.40.7, draft angle was 2545. The size of the die-casting mold was 450x550X450H mm, which satisfy the space of the die casting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open.Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; Tower pulley III IV目录摘要 .IAbstract .II第 1 章绪论.11.1 课题意义.11.1.1 压力铸造的特点.11.1.2 压铸模具设计的意义.21.2 压铸发展历史、现状及趋势.21.2.1 压铸的发展历史.21.2.2 我国压铸产业的发展.31.2.3 压铸产业的发展趋势.41.3 毕业设计内容.5第 2 章压铸模具的整体设计.72.1 铸件工艺性分析.72.1.1 铸件立体图及工程图.72.1.2 铸件分型面确定.82.1.3 浇注位置的确定.92.2 压铸成型过程及压铸机选用.92.2.1 卧式冷室压铸机结构.92.2.2 压铸成型过程.102.2.3 压铸机型号的选用及其主要参数.112.3 浇注系统设计.112.3.1 带浇注系统铸件立体图.112.3.2 内浇口设计.122.3.3 横浇道设计.132.3.4 直浇道设计.142.3.5 排溢系统设计.142.4 压铸模具的总体结构设计.15第 3 章成型零件及斜滑块结构设计.183.1 成型零件设计概述.183.2 浇注系统成型零件设计.183.3 铸件成型零件设计.203.3.1 成型收缩率.20 V3.3.2 脱模斜度.213.3.3 压铸件的加工余量.213.3.4 铸件成型尺寸的计算.213.4 成型零件装配图.24第 4 章推出机构和模体设计.264.1 推出机构设计.264.1.1 排气结构设计.264.1.2 脱模机构的设计.264.13 脱模机构的选用原则.264.1.4 脱模机构类型的选择.264.1.5 推杆机构具体设计.264.2 注射模温度调节系统.274.2.1 温度调节对铸件质量的影响.2743 模架及标准件的选用.28431 模架的选用.2844 侧向抽芯机构类型选择.3045 斜导柱侧向抽芯机构设计计算.3046 成型零件材料选用.3547 注射模用钢种.35第 5 章结论.36参考文献.37致谢.39XXXX 学院本科毕业设计1第 1 章绪论1.1 课题意义1.1.1 压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达 500MPa。其充填速度一般在 0.5120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为 0.010.2s ，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：铝合金为 0.3mm；铝合金为 0.5mm。铸出孔最小直径为 0.7mm。铸出螺纹最小螺距 0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12IT11 面粗糙度一般为 3.20.8m，最低可达 0.4m。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用 1。压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高 25%30%，但收缩率较低。(2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s3 min ,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。XXXX 学院本科毕业设计2(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产 2。1.1.2 压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷 3。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。1.2 压铸发展历史、现状及趋势1.2.1 压铸的发展历史压铸始于 19 世纪，其最初被用于压铸铅字。早在 1822 年，威廉姆乔奇（Willam Church）博士曾制造一台日产 1.22 万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849 年斯图吉斯（J. J. Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885 年默根瑟（Mersen-thaler）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到 19 世纪 60 年代用于铝合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904年英国的法兰克林（H. H. Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905 年多勒（H. H. Doehler）研制XXXX 学院本科毕业设计3成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题, 这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20 世纪 20 年代美国的 Kipp 公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927 年捷克工程师约瑟夫波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步 3。20 世纪 50 年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大。1.2.2 我国压铸产业的发展我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其每年都以 8%12% 的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业 2600 余家，压铸机近万台，年产压铸件 50 余万吨。其中铝压铸件占67.0%、锌压铸件 31.2%、铜压铸件 1.0%、镁压铸件 0.8%。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点 2000 余家，占企业总数的 80%以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近 398 家，占 13.7%，科研、大专院校、学会等其他单位合计 112 个，占总数的 3.8%5。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业 20 多个，年生产能力超过 1000 台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000 吨以上的压铸机正在研制中 5。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另XXXX 学院本科毕业设计4外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机 100 台以上 6。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾 7。1.2.3 压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等 8。以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。(1)真空压铸真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在 380600 毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在 20 世纪 50 年代曾盛行一时，但后来应用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，XXXX 学院本科毕业设计5改善了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高生产率 10%20%. 采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位），提高了它的力学性能，特别是可塑性。（2）充氧压铸国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的 90%为氮气，而空气中的氮气体积分数应为 80%，氧气的体积分数为 20%。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺 9。充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在1m 以下，其重量占铸件总重量的 0.1%0.2%,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理 10。（3）精速密压铸精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在 20 世纪 60 年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。（4）半固态压铸半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以是用途的一种新工艺 11。XXXX 学院本科毕业设计61.3 毕业设计内容本课题设计内容是铝合金电源盒铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下：（1）设计压铸模具总体结构；（2）设计浇注系统；（3）设计成型零件系统；（4）设计抽芯系统机构；（5）设计模体、顶出及复位机构。主要设计方法为：运用 UG 绘制整个模具的装配图、立体图和具体的零件图、立体图。然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。XXXX 学院本科毕业设计7第 2 章压铸模具的整体设计2.1 铸件工艺性分析2.1.1 铸件立体图及工程图所用零件为铝合金电源盒，材料 ADC12，铸造精度 CT5，最大尺寸123.00X262.00X74 铸件中心是一个较深的型腔，侧壁有凸台，凸台上有直径为 14mm 的通孔。壳体的底端有 6 个直径为 10mm 的小孔，铸件平均壁厚5.5mm，其立体图如图 2-1，工程图如图 2-2。图 2-1 铸件立体图XXXX 学院本科毕业设计8图 2-2 铸件工程图2.1.2 铸件分型面确定压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图 2-3 所示。选择面，使铸件整体放在定模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时 I-I 面也是铸件的最大投影面。选择面，铸件的同轴度不易保证。选择面，由于合模不严会使分型面处产生飞边，不易清除痕迹，也不利于浇注系统的放置。综上分析决定选取 I-I 面为该铸件的分型面。XXXX 学院本科毕业设计9图 2-3 铸件分型面选择2.1.3 浇注位置的确定铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注，因此采用底端浇注，浇注位置选在平台的端面。2.2 压铸成型过程及压铸机选用2.2.1 卧式冷室压铸机结构卧式冷室压铸机基本组成如图 2-4 所示。图 2-4 卧式冷室压铸机1增压器；2蓄能器；3压射缸；4压射冲头；5压室；6定座板；7拉杆；8动座板；9顶出缸；10曲肘机构；11支承座板；12模具XXXX 学院本科毕业设计10高度；13合模缸；14机体；15控制柜；16电机及泵此类压铸机的基本结构分为 5 部分：(1)压射机构主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。压射压力、压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室、压射冲头、压射缸、增压器和蓄能器。(2)合模机构其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。(3)顶出机构在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。(4)传动系统通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。包括电机、各种液压泵及机械传动装置。(5)控制系统控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的结合起来，完成准确可靠、协调安全的运行规则 12。2.2.2 压铸成型过程卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为 4 个步骤，如图 2-4 所示。(a)合模过程 (b)压射过程XXXX 学院本科毕业设计11(c)开模过程 (d)铸件推出过程图 2-5 压铸成型过程(a)合模过程压铸模闭合后，压射冲头 1 复位至压室 2 的端口处，将足量的液态金属 3 注入压室 2 内。(b)压射过程压射冲头 1 在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属3 通过压铸模 4 的横浇道 6、内浇口 5 进入压铸模的型腔。金属液充满型腔后，压射冲头 1 仍然作用在浇注系统，使液态金属在高压状态下冷却、结晶、固化成型。(c)开模过程压铸成型后，开启模具，使压铸件脱离型腔，同时压射冲头1 将浇注余料顶出压室。(d)推出铸件过程在压铸机顶出机构作用下，将压铸件及其浇注余料顶出，并脱离模体，压射冲头同时复位 13。2.2.3 压铸机型号的选用及其主要参数本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为 854cm2,压铸件的重量为0.722.5kg,铝合金一般件的推荐压射比压为 1320MPa ，动模板最小行程为108mm,采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为 J1163E。压铸机主要参数如下：压射力为 368600kN；压室直径为 70100mm ；最大浇注量（铝）为 9kg；浇注投影面积为 4031649；动模板行程为600mm；拉缸内空间水平垂直为 750mm750mm。2.3 浇注系统设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填XXXX 学院本科毕业设计12充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命 14。2.3.1 带浇注系统铸件立体图铸件立体图如图 2-6 所示，溢流槽设于分型面四个对角处，用于有序的排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的金属液以及其他氧化物。图 2-6 带浇注系统铸件2.3.2 内浇口设计（1）内浇口速度由参考文献15 查得，铝合金铸件内浇口充填速度的推荐值为3050m/s ，选取为 40m/s。（2）充填时间经计算，压铸件的平均壁厚约为 5mm，利用参考文献16中的经验公式。t=35(b-1) （2-1）XXXX 学院本科毕业设计13式中 t-充填时间，ms；b-压铸件平均壁厚，mm可求出 t=35(3.8-1)=98ms0.1s。（3）内浇口截面积的确定内浇口截面积的确定可由公式（2-2）得出： =(2-2)式中：内浇口横截面积，；通过内浇口金属液的总质量， 2cmG；液态金属的密度，；内浇口流速，；型腔的填g3/g /cms充时间，；V通过内浇口金属液的体积，；型腔的充填速度，s 3 。/cm计算得出数值如下：= 1014.740000.12.52(4)内浇口厚度、长度、宽度的确定由内浇口厚度、宽度和长度的经验数值表，适当选取此铝合金铸件内浇口厚度为 10mm，长度为 22.5mm，宽度为 100mm。2.3.3 横浇道设计（1）横浇道的形式及尺寸根据铸件及内浇口特点，选用 T 形浇道，截面为矩形，浇道形状及尺寸如图 2-7。（2）横浇道与内浇口的连接方式XXXX 学院本科毕业设计14为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图 2-8。图 2-8 端面联接方式图 2-8 中具体尺寸为：；；；。h1=2.52=3.5h2=7=452.3.4 直浇道设计直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为 J1163E，其压室直径为 70，80，100。选取 100 为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计，具体尺寸见附录。2.3.5 排溢系统设计排溢系统由排气道、溢流槽、溢流口组成。如图 2-9 所示，选用半圆形结构的排溢系统。XXXX 学院本科毕业设计15图 2-9 排溢系统结构（1)溢流槽尺寸设计溢流槽尺寸选取：溢流口厚度 h=0.5mm；溢流口长度 l=4mm；溢流口宽度s=72mm；溢流槽半径 r=15mm。（2）排气道设计排气道相关尺寸选取为：排气槽深度为 0.12mm；宽度为 15mm。2.4 压铸模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室一方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之一。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左、向右移动与定模分开和合拢，一般抽芯和铸件顶出机构设于其内。压铸模具的基本结构及零件明细表如图 2-10 所示，它通常包括以下六个部分。（1）成型零件部分。在合模后，由动模镶块和型腔镶块形成一个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块。构成成型部分的零件即为成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块与型芯，如图中的镶块、主型芯、小型芯以及侧型芯等。有时成型零件还构成浇注系统的一部分，如内浇口、横浇道、溢流口和排气道等。（2）浇注系统。浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如图中浇口套、浇道镶块以及横浇道、内浇口、排溢系统等。由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们应选用经过热处理的耐热钢制造。（3）模体结构。各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模具的各个结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的垫块、支撑板、动模压板、定模套板、定模座板和动模座板等。XXXX 学院本科毕业设计16导柱和导套是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板与定模板在开模和合模时能沿导滑方向移动，并准确定位。（4）顶出和复位机构。将压铸件或浇注余料从模具上脱出的机构，包括推出零件和复位零件，如图中的推杆、推杆固定板和推板。同时，为使顶出机构在移动时平稳可靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套。为便于清理杂物或防止杂物影响推板的正确复位，还在推板底部设置限位钉。（5）侧抽芯机构。当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置侧抽芯机构，如图中斜滑块、侧型芯、斜滑块限位钉、弹顶销、弹簧等。（6）其它。除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓以及销钉等 17。XXXX 学院本科毕业设计17图 2-10 模具总装图XXXX 学院本科毕业设计18第 3 章成型零件及斜滑块结构设计3.1 成型零件设计概述成型零件是与高温金属液接触的零件，用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。（1）浇注系统成型零件：浇道镶块、浇口套，用于形成浇注系统。（2）铸件成型零件：型芯、镶块、斜滑块块，用于形成铸件。成型零件的结构形式主要可以分为整体式和组合式两类。1）整体式结构型腔和型芯都由整块材料加工而成，，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2）整体组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。3）局部组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。4）完全组合式结构由多个镶拼件组合而成的成型空腔。成型零件直接接触高温、高压、高速的液态金属，受机械冲击、磨损、热疲劳和化学侵蚀的反复作用，热应力和热疲劳导致的热裂纹则是破坏失效的主要原因，所以对成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高 3-4 级，对粗糙度的要求比铸件粗糙度高 2 级。由于本文中采用斜滑块抽芯系统，其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍 18。3.2 浇注系统成型零件设计（1）浇口套的结构在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图 3-1 所示。图（a）由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。图（b）是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。XXXX 学院本科毕业设计19图（c）是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。图（d）、（e）型式用于中心进料图（f）是导入式直浇道的结构型式。本课题选用图（a ）的形式。图 3-1 浇口套结构形式（2）浇口套与压室的连接方式连接方式如图 3-2 所示。图 3-2（ a）为平面对接：为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。图 3-2（ b）保证了它们的同轴度要求。图 3-2 浇口套与压室连方式接XXXX 学院本科毕业设计20本课题采用（a ）类连接，即平面对接的方式，此类连接便于装卸。（3）浇口套的尺寸与配合精度浇口套尺寸根据具体情况设计，具体尺寸参见附录。配合精度：取、取、取、取、取。1D6h7H28eD8F07Hd8e（4）浇注系统成型零件的材料和硬度的要求压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温、高压、高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为4Cr5MoSiV1,热处理要求为 4448HRC 。3.3 铸件成型零件设计3.3.1 成型收缩率成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况（见图 3-3）：（1）自由收缩在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用，图中。1L（2）阻碍收缩如图中，有固定型芯的阻碍作用。2L（3）混合收缩如图中，这种情况较多。3图 3-3 压铸件收缩率的分类XXXX 学院本科毕业设计21由参考文献16 中查得铝合金的自由收缩率为 0.6%0.8%，阻碍收缩率为0.3%0.4%，混合收缩率为 0.4%0.6%。取 YX041 铝合金的自由收缩=0.7%，阻碍收缩为，混合收缩为 =0.5%。1%4.0233.3.2 脱模斜度（1）脱模斜度的选取标准1）不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减少；型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大。 2）两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另一端按脱模斜度相应增大；型芯尺寸以大端为基准，减去加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。3）单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应放大。（2）脱模斜度的尺寸配合面外表面最小脱模斜度取 150，内表面最小脱模斜度取 30。非配合面外表面最小脱模斜度取 3，内表面最小脱模斜度取 1。由于底座内腔深度50mm ，则脱模斜度可取小。3.3.3 压铸件的加工余量由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以一般情况下，可以不进行机械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，某些部位还是应该进机械加工。如装配表面、装配孔、成型困难没有铸出的一些形状，去除内浇口、溢流口后的多余部分等。底座铸件的加工余量选取根据参考文献15中推荐的加工余量选择，平面按最大边长确定，孔按直径确定。XXXX 学院本科毕业设计223.3.4 铸件毕业设计（论文）开题报告系专业设计（论文）题目电源盒压铸模设计学生姓名 _XXXX_ _学号 _XXXXX _ 报告提交日期 _ XXXX-XX-XX_ 设计地点 _ _ 指导教师 _ _ _ 2014年3月5日毕业设计（论文）开题报告1. 结合毕业设计（论文）课题任务情况，根据所查阅的文献资料，撰写文献综述。社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年Doehler研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（JosetPolak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其每年都以8%12%的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家，压铸机近万台，年产压铸件50余万吨。其中铝压铸件占67.0%、铝压铸件31.2%、铜压铸件1.0%、镁压铸件0.8%。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点2000余家，占企业总数的80%以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家，占13.7%，科研、大专院校、学会等其他单位合计112个，占总数的3.8%。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业20多个，年生产能力超过1000台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000吨以上的压铸机正在研制中。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机100台以上。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾本课题通过电源盒铸模具的开发，研制美观、耐用、符合社会需求的产品，以满足飞速发展的压铸件需求，并获得可观的经济效益。本次设计主要对电源盒进行产品分析、运用UG软件的分模功能完成该课题的模具设计。（三维图）2.毕业设计（论文）任务要研究或解决的问题和拟采用的方法：（1）内容及要求本课题以电源盒铸件作为对象展开，通过查阅相关的文献资料，了解压铸产品开发的一些基本流程和设计方法，设计出符合市场要求的模具产品。（2）难点分析 1.浇注系统的设计浇注系统的设计是整副模具设计的核心部分。他设计的好坏直接影响到产品的质量和精度。许多产品的缺陷往往也是由于浇注系统设计得不完善而导致的。为了能得到较为满意的浇注系统，我们在满足浇注要求的情况下，应兼顾考虑加工生产的要求以及经济性的要求本次设计按照工艺分析模具方案确定模具结构设计的思路进行。（1）方案对该工件成型、和开合模两个基本工序，可有以下二个工艺方案：方案一：根据实物原版按1：1绘画.模具需要做两个侧

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。