深孔加工专用机床设计【4张图/16200字】【优秀机械毕业设计论文】

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A0-深孔加工机床外观图.dwg

A1-夹紧机构.dwg

A1-深孔导向装置部件图.dwg

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关键词：: 加工专用机床设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，38页，16200字左右。
任务书一份。
开题报告一份。

图纸共4张，如下所示
A0-深孔加工机床外观图.dwg
A1-夹紧机构.dwg
A1-深孔导向装置部件图.dwg
A1-移动式支架.dwg

摘要
本文讨论了在现有的加工条件下完成对液压缸套内孔的加工，即深孔加工，提出了车床改造的方案。简单介绍了深孔的发展概况、深孔加工系统的组成、深孔加工系统中的常用装置、深孔加工中的常见问题。至今，深孔加工机床甚少，普通车床不具有加工深孔的功能，因此，将普通车床C620-1改装为深孔加工机床，具有深远的意义。

关键词：深孔加工；车床改装；进给机构；钻削

Abstract
This article discussed in the existing processing conditions of hydraulic cylinder liner completed in the hole processing, namely the deep hole processing, puts forward the lathe reforming scheme. Briefly introduces the general situation of the deep hole, deep hole processing system composition, deep hole processing system of common device, deep hole processing of common problem. So far, the deep hole processing machine tool little, ordinary lathe don't have the function of the deep hole processing, therefore, the ordinary lathe C620-1 modified for the deep hole processing machine tools and has far-reaching significance.
Key words: the deep hole processing ; lathe transformation ; feed mechanism ; drilling
目录
摘要 I
Abstract II
目录 III
CONTENTS V
第1章绪论 1
1.1深孔加工机床的研究意义 1
1.2国内外发展状况和趋势 1
1.3深孔加工技术研究概述 3
1.3.1深孔的定义 3
1.3.2深孔加工的类型、特点及要解决的主要问题 4
1.3.3常用深孔加工系统 6
1.3.4深孔加工方法及机理的研究 7
1.3.5深孔加工刀具的研究 9
1.4深孔的镗滚压加工 9
1.4.1深孔镗削加工 9
1.4.2深孔滚压加工 11
第2章深孔加工机床总体设计的理论分析 14
2.1 工艺方案和工艺路线的制定 14
2.2 总体设计 15
2.2.1总体设计内容 15
2.2.2深孔加工要求 16
2.2.3车床设计总体方案 17
第3章深孔加工工装设计 19
3.1 机床主要部件的功能 19
3.1.1床身 19
3.1.2主轴箱 19
3.1.3前、后受油器 19
3.1.4前、后拖板 20
3.1.5冷却排削系统 20
3.2 机床设计分析与计算 20
3.2.1车床型号的选择 20
3.2.2主要设计参数和技术要求 21
3.2.3钻削力，钻削功率的计算 21
第4章定位、夹紧装置设计 22
4.1 总体方案设计 22
4.2 夹紧装置设计 22
4.2.1 夹瓦强度校核 23
4.2.2 钻杆固定架设计 24
4.2.3 弹簧设计 25
4.2.4 压板设计 27
4.3 授油器的结构设计 28
结论 30
致谢 31
参考文献 32

一、设计题目：深孔加工专用机床设计
二、设计的主要内容：综合运用所学知识，全面考虑有关科学的、经济的及社会的情况，进行多种方案比较，确定最优方案。设计计算——这是设计过程中工作量最大的阶段，它包括设计计算与工程图绘制和技术文件的编制，以便完成夹紧机构，授油器等主要工件的结构设计，其中1张图必须徒手画。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写设计说明书。
三、设计目标：通过方案确定、设计计算，完成深孔加工机床工装设计、定位、夹紧的设计、最后完成A0号图纸2张。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写出设计说明书。

深孔加工专用机床设计

内容简介：: 黑龙江科技学院毕业设计任务书学生姓名：于洋任务下达日期： 2011 年 12 月 19 日设计开题日期： 2012 年 4 月 13 日设计开始日期： 2012 年 4 月 16 日中期检查日期： 2012 年 5 月 18 日设计完成日期： 2012 年 6 月 4日一、设计题目：深孔加工专用机床设计二、设计的主要内容：综合运用所学知识，全面考虑有关科学的、经济的及社会的情况，进行多种方案比较，确定最优方案。设计计算这是设计过程中工作量最大的阶段，它包括设计计算与工程图绘制和技术文件的编制，以便完成夹紧机构，授油器等主要工件的结构设计，其中1 张图必须徒手画。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写设计说明书。三、设计目标：通过方案确定、设计计算，完成深孔加工机床工装设计、定位、夹紧的设计、最后完成张。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写出设计说明书。指导教师：张文生院（系）主管领导： 2011 年 12 月 19日本科毕业设计开题报告题目：深孔加工专用机床设计院（系）：机械工程学院班级：机制 08 姓名：于洋学号： 2008025113 指导教师：张文生教师职称：教授黑龙江科技学院本科毕业设计开题报告题目深孔加工专用机床设计来源工程实践 1、研究目的和意义深孔加工难度高、加工工作量大，已成为机械加工中的关键性工序。随着机械工业的发展，深孔在制造业被广泛使用。所以深孔加工的精度得提高能使制造业的诸多方面得以改善。因此，研究深孔加工专用机床、深孔加工的新工艺、深孔加工刀具的新结构等已成为人们十分关注的问题 1 。 2、国内外发展情况 (文献综述 ) 深孔加工技术产生与对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而闻名与制造业。 20 世纪 50 年代，世界格局进入以和平和建设为住的基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、石油及轻重化工、纺织机械、饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。欧、日、美等先进工业国，早在 20 世纪 50 年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵的技术之一。阻碍深孔加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自 20 世纪 30 年代枪钻问世到 40 年代推出，深孔加工刀具及排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和各自有他们的固有缺陷，尽管为改进而推出了喷吸钻和统，但实体深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。我国机械工业技术基础不足，改革开放以来，机械兵工企业一度处于发展低谷。20 世纪 80 年代后期经济进入快速发展阶段，各行业对深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。但由于大多数企业无法承受进步装备昂贵的价格和深孔刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的矛盾不断扩大。可以遇见的是，先进深孔加工技术和高性能价格比的深孔加工装备的短缺，将会成为制约我国装备制造业告高速发展的瓶颈之一 2 。我国 20 世纪下半叶才开始工业化进程，比欧洲晚了 20 年。 80 年代改革开放后才逐步加快了与国际接轨的步伐， 90 年代进入工业发展的快车道， 1997 年以来，中国经济连续以 8%左右的速度增长，成为世界上经济增长最快的国家。 2003 年 10 月 15 日，我国成功发射了“神舟”五号载人飞船并于次日安全返回，标着着我国综合国力和科技水平的大步提高。但是必须清醒的看到，尽管我国机电产品已成为我国出口贸易的最强大支柱和国内经济增长的发动机，但其中大多数仍属于劳动力密集型和资金密集型产品，技术密集型及创新型机电产品所占比重仅为 10%左右。主要机械产品技术来源的 57%和大多数电子信息设备的核心技术均依靠国外引进。近年机电装备的进口增长率和总额逐年超过出口。石油化工设备的 80%，轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备等的 70%，深孔加工设备的 90%都是进口产品。纵观发达国家工业化的历史，众多的科学技术成果都孕育于制造业的发展之中，同时，制造业又是科研手段的提供者。美国制造业几乎囊括了美国产业的全部研究和开发，提供了制造业内外所需的大部分技术创新手段，使得美国保持了其长期的经济增长。所以，装备制造业的实力是一个国家科学技术水平的集中体现，而装备制造业的强大，又是整个经济持续发展的强大后盾。制约我国装备制造业发展的主要因素在于：具有自主知识产权的原创性技术极少，产品技术主要依赖国外，设计基础数据缺乏，设计规范和准则陈旧；在工艺方面，优质，高效，低耗工艺的普及率不足 10%，制造过程柔性集成化仍处于低水平 ;系统管理技术落后 3 。 3、研究 /设计的目标：综合运用所学知识，考虑可行性和经济性、，进行多种方案设计，选出最合理的方案设计。设计计算是设计内容中最重要的一环，其中包含设计计算与工程图绘制和技术文件的查阅。针对长径比大于 5上的深孔进行深孔加工专用机床的主要结构设计，其中 1 张图必须徒手画。通过方案确定、设计计算，完成主传动系统、进给系统、导向系统、排屑系统的结构设计。按照工程技术规范要求，整理好技术资料，编写出设计说明书。 4、设计方案（研究 /设计方法、理论分析、计算、实验方法和步骤等）： 1总体设计的内容：（ 1）运动功能设计包括确定机床所需运动的个数，形式（直线运动，回转运动），功能（主运动，进给运动，其它运动）及排列顺序，最后画出机床的运动功能图。（ 2）基本参数设计包括尺寸参数，运动参数和动力参数设计。（ 3）传动系统设计包括传动方式，传动原理图及传动系统图设计。（ 4）总体结构布局设计包括运动功能分配，总体布局结构形式及总体结构方案图设计。 2 切削力 P，切削扭矩 M，切削功率 N 的确定： P=26Df M=10D f N=Mv/9740 D 式中： D 钻头直径（毫米） f 每转进给量（毫米 /转） M 切削扭矩（牛毫米） V 每分钟进给量（米分钟）切削力： P=26D削扭矩： M=10f 切削功率： N=Mv/9740 D 3 机床型号的比较和确定：车床型号的选择主要取决于最大切削用量和最大工件外径。孔的最大切削用量决定切削功率；最大工件外径决定了被改造车床的回转直径，因此，在改造前应根据深孔切削的最大参数进行计算，选择被改造车床的型号。立式车床采用齿轮传动，占用空间小，齿轮传动承载能力大效率高，传动比准确，结构紧凑，工作可靠使用寿命长，但是制造和安装精度要求高，制造费用高不一用于中心距较大的场合。卧式车床采用皮带传动，皮带传动用心平稳，无噪音，可缓和冲击，吸收振动，过载时带与带轮会出现打滑，可防止损坏其他零件，适用于中心距较大的传动，结构简单，成本较低，装拆方便。主轴为横向布置，所以采用卧式车床。由于深孔的直径较大，故此深孔的加工可选为管材的精整加工，采用镗滚压复合压复合加工一次完成。改造机床结构的主要组成部分为：夹盘装夹工件，中心架支承工件、镗杆导向，授油器润滑、冷却和排屑，尾座支承刀杆。综上分析故选床。 5、方案的可行性分析：通过对机械原理机械设计机械制造工程学等专业课的学习以及相关课程设计和实验课程的实践，同时经过张文生老师的讲解和指导我坚信能把毕业设计做好，综合分析以上设计方法和设计制造难度，合理的传动方案满足机床的性能要求，适合工作条件，工作可靠。此外还使传动装置的结构简单，使用维修方便，成本低廉，传动效率高，通过综合分析以上设计方法和设计制造难度，方案可行。 6、该设计的创新之处：随着科学技术的进步，需要更多更好的深孔加工方法来加工各种各样的深孔，这就需要我们应用各种现代化的设计理论和计算方法，设计性能好，生产率高的新型深孔加工机床。本次深孔加工专用机床设计有如下创新之处： 1. 在传统车床的基础上对车床进行改造，具有成本低、一机多用等优点。 2. 传统方法是镗削与滚压分步加工，效率较低；若在一次进给中完成镗削与滚压，不需中间松开工件、更换刀具，不仅显著提高效率，而且容易保证镗杆与工件的同轴度。 7、设计产品的主要用途和应用领域：对该设计深孔加工机床进行模拟试验分析，试验分析表明，该设计是在原有设备上进行改造，虽然在整个改造过程中用时较多，但由于是针对一个特定加工零件的工装设计而非大批量生产、镗削加工与滚压加工一次性完成，提高了零件的加工精度，且在不进行深孔的加工时，原有车床仍可使用，故有相对的经济效益。 8、时间进程： 3 月 28 号 6 号整理实习日记、撰写实习总结和开题报告 4 月 7 号 4 号设计计算、总体结构草图设计 5 月 5 号 25 号总体图和部件图设计 5 月 26 号 31 号零件图设计 6 月 1 号 5 号整理、撰写毕业设计说明书和设计图纸 6 月 10 号 20 号答辩 9、参考文献： 1 黄军 . 缸筒的内孔滚压加工械工业出版社， 1998， 452 王俊 . 现代深孔加工技术哈尔滨工业大学出版社， 2005， 363 李秀珍，曲玉峰 .机械设计基础械工业出版社， 2001,124 申永胜 . 期刊论文深孔加工机床浅谈 2000（ 08） . 5 姚琢 . 期刊论文液压缸缸体加工工艺 2010， 29(2) 6 吴宗泽 .机械设计 .等教育出版社， 2001,627 倪森寿 .机械制造工艺与装备学工业出版社， 2003,648 李春德 . 深孔的滚压加工版社 7:25. 9 戴曙 . 金属切削机床设计 M 1986 年 10 吴瑞明 .缸筒加工的镗削滚压工艺分析 2001， 6： 4411 115 612 9, 1, 998,226指导教师意见教师签字：年月日开题答辩小组意见：组长签字：成员签字：年月日毕业设计领导小组意见 : 组长签字：年月日 I 摘要本文讨论了在现有的加工条件下完成对液压缸套内孔的加工，即深孔加工，提出了车床改造的方案。简单介绍了深孔的发展概况、深孔加工系统的组成、深孔加工系统中的常用装置、深孔加工中的常见问题。至今，深孔加工机床甚少，普通车床不具有加工深孔的功能，因此，将普通车床装为深孔加工机床，具有深远的意义。关键词：深孔加工；车床改装；进给机构；钻削 in of in of of of So t of 620-1 录摘要 . I . 录 . . V 第 1 章绪论 . 1 孔加工机床的研究意义 . 1 内外发展状况和趋势 . 1 孔加工技术研究概述 . 3 孔的定义 . 3 孔加工的类型、特点及要解决的主要问题 . 4 用深孔加工系统 . 6 孔加工方法及机理的研究 . 7 孔加工刀具的研究 . 9 孔的镗滚压加工 . 9 孔镗削加工 . 9 孔滚压加工 . 11 第 2 章深孔加工机床总体设计的理论分析 . 14 工艺方案和工艺路线的制定 . 14 总体设计 . 15 体设计内容 . 15 孔加工要求 . 16 床设计总体方案 . 17 第 3 章深孔加工工装设计 . 19 床主要部件的功能 . 19 身 . 19 轴箱 . 19 、后受油器 . 19 、后拖板 . 20 却排削系统 . 20 床设计分析与计算 . 20 床型号的选择 . 20 要设计参数和技术要求 . 21 削力，钻削功率的计算 . 21 第 4 章定位、夹紧装置设计 . 22 体方案设计 . 22 紧装置设计 . 22 瓦强度校核 . 23 杆固定架设计 . 24 簧设计 . 25 板设计 . 27 油器的结构设计 . 28 结论 . 30 致谢 . 31 参考文献 . 32 V . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 1 he s . 1 he . 1 he . 3 of . 3 . 错误 !未定义书签。 he . 6 . 7 . 9 . 9 . 9 . 11 of . 14 . 14 . 15 . 15 . 16 . 17 . 19 of of . 19 . 19 . 19 y . 19 . 20 . 20 . 20 . 20 he . 21 of . 21 . 22 he . 22 . 22 . 23 is . 24 . 25 . 27 he by . 28 . 30 . 31 . 32 1 第 1 章绪论孔加工机床的研究意义深孔加工难度高、加工工作量大，已成为机械加工中的关键性工序。随着科技的发展，深孔在制造业广泛的使用起来。产品的更新换代十分频繁，新型高强度、高硬度的难加工零件不断出现，无论是深孔加工的质量、工作效率，还是刀具的耐用度都提出了更高的要求。深孔加工精度的提高可使制造业的诸多方面得以改善。因此，研究深孔加工专用机床、深孔加工的新工艺、深孔加工刀具的新结构等已成为人们十分关注的问题 1 。内外发展状况和趋势深孔加工技术产生与对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而闻名与制造业。 20 世纪 50 年代，世界格局进入以和平和建设为住的基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、石油及轻重化工、纺织机械、饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。欧、日、美等先进工业国，早在 20 世纪 50 年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵的技术之一。阻碍深孔加工技术成为“大众化”制造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自 20 世纪 30 年代枪钻问世到 40 年代推出，深孔加工刀具及排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和管为改进而推出了喷吸钻和统，但实体深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。 2 我国机械工业技术基础不足，改革开放以来，机械兵工企业一度处于发展低谷。 20 世纪 80 年代后期经济进入快速发展阶段，各行业对深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。但由于大多数企业无法承受进步装备昂贵的价格和深孔刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的矛盾不断扩大。可以遇见的是，先进深孔加工技术和高性能价格比的深孔加工装备的短缺，将会成为制约我国装备制造业告高速发展的瓶颈之一 2 。我国 20 世纪下半叶才开始工业化进程，比欧洲晚了 20 年。 80 年代改革开放后才逐步加快了与国际接轨的步伐， 90 年代进入工业发展的快车道， 1997年以来，中国经济连续以 8%左右的速度增长，成为世界上经济增长最快的国家。 2003 年 10 月 15 日，我国成功发射了“神舟”五号载人飞船并于次日安全返回，标着着我国综合国力和科技水平的大步提高。但是必须清醒的看到，尽管我国机电产品已成为我国出口贸易的最强大支柱和国内经济增长的发动机，但其中大多数仍属于劳动力密集型和资金密集型产品，技术密集型及创新型机电产品所占比重仅为 10%左右。主要机械产品技术来源的 57%和大多数电子信息设备的核心技术均依靠国外引进。近年机电装备的进口增长率和总额逐年超过出口。石油化工设备的 80%，轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备等的 70%，深孔加工设备的 90%都是进口产品。深孔加工机床现在多采用常规机床，有深孔镗床、深孔磨床、珩磨机及通用车床改造成的深孔钻镗床。近年来，已出现数控深孔钻镗床（现在深孔加工技术的发展，面临着多品种、小批量、新型工厂材料及愈来愈高的精度要求的挑战。由于机械工业产品多批中、小批量的比重日益增加，提高劳动生产率、降低劳动生产成本成为深孔加工技术的中心课题。发展成组技术和开展计算机辅助设计及计算机辅助制造（实现自动化生产是提高深孔加工劳工生产率和经济效益的根本途径。新型工程材料对深孔加工技术的挑战，在于要求提高传统深孔加工方法的水平，开发新的制造技术与工艺方法。愈来愈高的精度要求，需要发展深孔精密加工技术，并相应地发展精密测量及精密机械设计。在实现深孔加工自动化中，需要解决加工中异常情况的监控户自动检测。目前深孔加工中的这些问题，虽然落后于车削、铣削，但已经有一些国家在开发研制，进行解决。纵观发达国家工业化的历史，众多的科学技术成果都孕育于制造业的发展之中，同时，制造业又是科研手段的提供者。美国制造业几乎囊括了美国产业的全部研究和开发，提供了制造业内外所需的大部分技术创新手段，使得美国3 保持了其长期的经济增长。所以，装备制造业的实力是一个国家科学技术水平的集中体现，而装备制造业的强大，又是整个经济持续发展的强大后盾。制约我国装备制造业发展的主要因素在于：具有自主知识产权的原创性技术极少，产品技术主要依赖国外，设计基础数据缺乏，设计规范和准则陈旧；在工艺方面，优质，高效，低耗工艺的普及率不足 10%，制造过程柔性集成化仍处于低水平 ;系统管理技术落后 2 。孔加工技术研究概述孔的定义孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深 L 与孔径之比大于 5 的孔称为深孔； L 与比小于等于 5 的孔称为浅孔。一般实心料上的孔加工，采用标准麻花钻进行钻削。若麻花钻结构直径为d、螺旋角为、螺旋槽导程为 P，三者之间的关系为 (1 1 )t a 在生产实践中，为了保证切屑顺利排出，麻花钻一次钻到底时（中途不退出）的钻孔深度 L 通常不超过螺旋槽导程 P 的 3/4，即 L3P/4，代入公式 (可得： 3 ( 1 2 )4 t a 按 8 规定，麻花钻螺旋角推荐值在 25 30之间。计算可得L/麻花钻正常钻孔深度和孔径之比一般为 5，工程上把 L/5 的孔称为深孔。孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点。L/大，工艺系统刚度降低，切削排出及冷却润滑的难度加大。 4 孔加工的类型、特点及要解决的主要问题深孔加工可分为一般深孔加工（钻、镗、铰等）、精密深孔加工（珩磨、滚压等）和电深孔加工（电火花、电解等）。一般深孔加工类型： 1. 按加工类型分类（ 1）实心钻孔法：毛坯无孔，采用钻削加工出孔的方法；（ 2）镗孔法：已有孔，为提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法；（ 3）套料钻孔法：用空心钻头钻孔，加工后毛坯中心残存一根芯棒的方法。 2. 按运动形式分类（ 1）工件旋转，刀具作进给运动；（ 2）工件不动，刀具旋转又作进给运动；（ 3）工件旋转，刀具也作相反方向旋转又作进给运动；（ 4）工件作旋转运动与进给运动，刀具不动。 3. 按排屑方法分类（ 1）外派屑：切屑从刀杆外部排出。外排屑又可分为两种方式：1）前推屑，切屑沿孔中待加工表面向前排出，切削液从钻杆内，或从钻杆外，或从钻杆内、外同时进入； 2）后推屑：切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻杆内部进入。（ 2）内排屑：切屑沿刀杆内部排出，切削液从钻杆外部进入。 4. 按加工系统（冷却、推屑系统）分类（ 1）枪钻系统；（ 2）统；（ 3）喷吸钻系统；（ 4）统。深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故具有以下特点： 5 （ 1）不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、接触振动等外观现象来判断切削过程是否正常。（ 2）切削热不易传散。一般切削过程中 80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有 40%，刀具占有切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刃口的切削温度可达 600 C，必须采用强制有效的冷却方式。（ 3）切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。（ 4）工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支承导向极为重要。根据深孔加工的特点在设计深孔加工刀具和深孔加工系统时，应注意和解决以下问题：（ 1）冷却、润滑与排屑由于深孔加工的切削热不易排散，切屑不易排出，因此必须采用强制冷却和强制排屑的措施。目前是采用高压将切削液通过钻杆的外部或内部直接送到切削区，起到冷却、润滑的作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。（ 2）切屑的处理深孔加工的排屑是十分重要的问题，尤其是小直径深孔及内排屑套料钻（环孔钻），排屑空间很小，排屑条件更为恶劣。排屑问题从切削过程来看，与分屑、卷屑和断屑三方面密切联系。切屑的宽窄、卷曲的形状、切屑的长短，都直接影响到排屑情况。 1）深孔钻削要求切削的形成应具有适当的切屑容屑系数。 2）分屑措施：按背吃刀分屑、不对称分屑槽分屑、刀尖撕裂分屑轴向阶梯分屑。 3）卷屑和断屑。 4）不断屑。深孔加工中切屑的处理是一个关键技术，不能完全追求断屑，某些难切削材料、小直径孔径的深孔加工，不断屑往往是正常的前提。（ 3）合理导向冷却、润滑与排屑，切削处理，合理导向构成深孔加工的核心，所用的刀具、装置和设备，构成了深孔加工系统。所以深孔加工拘束可定义为：使用一6 定压力的冷却润滑液以排屑系统，采用导向良好的深孔刀具、机床和附加装置，来达到高效、高精度的加工深孔的目的了。用深孔加工系统深孔加工系统是以深孔加工中所用的冷却、排屑装置来分类的。目前，国内、外常用的深孔加工系统有枪钻系统、统、喷吸系统和些系统除用于与之对应的钻头进行钻削外，亦可以用于其它深孔刀具切削加工，如深孔镗削、铰削和珩磨等。枪钻系统 : 枪钻系统属于外排屑方式，其结构主要有中心架、扶正器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。其中中心架辅助机床卡盘用于装夹工件；扶正器主要用于钻头入钻时导向，并提供向外排屑的通道；尾架用于夹持钻头柄部，支承钻削扭矩和轴向力。枪钻系统的工作原理是：切削液通过尾架输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切除的切屑从钻头外部的 V 型槽中排出。由于切屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工表面，其加工质量要低于内排屑方式的系统。该系统主要用于小直径（一般 20深孔加工。统 : 统属于内排屑方式，其结构主要有中心架、授油器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。统中的授油器与枪钻系统中的扶正器功能不同，授油器除了具备导向扶正作用外，还提供了向切削区输油的通道。统的工作原理：切削液通过授油器从钻杆外壁与已加工表面之间的环形空间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑经钻杆内部推出。该系统使用广泛，适用于深孔钻削、镗削、铰削和套料，但受到钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径 12深孔加工。喷吸钻系统 : 喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工。喷吸钻系统利用了流体力学的喷射效应的原理，当高压流体经过一个狭小的通道喷嘴高速喷射时，在这时喷射流的周围形成低压区，可将喷射嘴附近的流体重冲走。喷吸系统主要由中心架、扶正器、内钻杆、外钻杆及冷却润滑系统等组成削液在一定压力作用下，由联结器上的输油口进入，其中的 2/3的切削液向前进入内、外钻杆之间的环形空间，通过钻头柄部上的小孔流向切削区，对切削部分、导向部分进行冷却与润滑，并将切屑推入钻杆内腔向后排7 出；另外 1/3 的切削液，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推、吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。因此，在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定，不易外泻，排屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。喷吸钻系统由中心架、扶正器、内钻杆、外钻杆及冷却润滑系统等组成。由于有内管，喷吸钻加工最小直径范围受到限制，般不能小于 18 统 :英缩写，原意为双进油装置，是 20 世纪70 年代中期日本冶金股份有限公司研制出来的。它并非独创，而是吸取克服不足使钻削直径范围增大，密封压力减小，加工精度和效率提高。统需要把切削液分为两条线路，分别供给授油器和联结器。统的工作原理：约 2/3 的切削液同统一样由授油器进入，并从钻杆外壁与已加工表面之间的环形空间到达钻头头部，并将切屑从钻杆内部推出；另外 1/3 的切削液直接从钻杆联结器的负压装置进入钻杆内腔，产生一定的负压，将切削区的切削液向后抽吸，促使切屑顺利排出。统是目前应用最为广泛的一种深孔加工系统。到了 20 世纪 90 年代，又将理推广应用到外排屑钻削系统中，缓解了小直径深孔加工的排屑、密封等难题，并且还可以应用到普通立式钻床和普通车床上，为解决深孔麻花钻钻深孔的冷却、排屑问题开辟了一个新途径。孔加工方法及机理的研究为适应种类愈来愈多，加工难度愈来愈高的新型工程材料的深孔加工，深孔加工方法已由传统的切削加工方法发展到非传统的切削加工方法，前者是以机械力学为基础的单刃或多刃刀具的切削加工方法，后者是以附加能量（如热切削、低温切削、磁化切削和振动切削）、附加介质切削（如添加气体切削或涂复固体润滑剂切削）、高速切削、电解切削以及高能束与射流切削技术等。目前研究最多、应用最广的还是传统的切削方法。因此，国内外的研究人员对此切削方法的机理、基本理论进行了大量的研究。非传统切削方法是近几年发展起来的一种新的切削方法，它可以改善切削形态的形成、切削力、刀具8 耐用度及加工表面质量等，其研究主要方面为：（ 1）振动钻削技术：振动钻削改变了刀具与工件的运动关系和相互作用的条件，改善了材料的可加工性，提高了刀具的切削性能，通过控制振动工艺参数，达到控制切削的大小形状，解决了小直径深孔钻削中的断屑和排屑问题。（ 2）加热辅助切削：加热辅助切削是把工件的整体或局部加热到一定温度后再进行切削加工的一种新的加工技术。其目的是通过加热来软化工件材料，使工件材料的硬度、强度等性能有所下降，易于产生塑性变形，减小切削力，提高刀具耐用度和生产效率，抑制积屑的产生，改善切削形态，减小振动，减小表面粗糙度值。（ 3）低温切削：低温切削是指采用低温液体（如液氮、液体）及其他冷却方法，在切削过程中冷却刀具或工件，从而降低切削区温度，改变工件材料的物理力学性能，以保证切削过程的顺利进行。这种切削方法可有效减小刀具磨损，提高刀具耐用度，提高加工精度、表面质量和生产率。特别适合一些难加工材料，如钛合金、低合金钢、低碳钢和一些塑性与韧性特别大的材料等。（ 4）磁化切削：磁化切削亦称带磁切削，即使刀具和工件或两者同时在磁化条件下进行切削加工的方法，既可将磁化线圈绕于工件或刀具上，在切削过程中给线圈通电使其磁化，也可直接使用经过磁化处理过的刀具进行切削。实践证明，用磁化处理过的刀具进行切削，方法简单，使用方便，无须昂贵的设备投资和机床改造，它在难加工材料切削加工中，是提高刀具耐用度和生产率，保证加工质量的有效方法之一。（ 5）电解加工：电解加工属于电化学加工方法，它是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理来去除工件上多余材料的一种加工方法。在深孔加工技术研究领域主要用于难加工材料的电解钻孔和深孔电解抛光。（ 6）电火花加工：电火花加工又称为电腐蚀加工，它是在一定的介质中，通过工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件尺寸形状及表面质量的预定的要求。由于电火花加工具有传统切削方法无法比拟的优点，在深孔加工领域也得到广泛应用。如电火花钻削微小深孔、电火花磨削微小深孔等。（ 7）超声波加工：超声波加工是使工具产生振动，从而改变工具和工件的运动关系和相互作用条件，提高切削工具的切削能力。例如，在珩磨过程中对施加频率为 1600上的超声波，使油产生纵向或扭转振动，从而达到减小磨9 削力，降低磨削温度，提高加工精度，降低表面粗糙度值的目的；在深孔滚压时，对工件

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