长春一汽实习报告(精华版).doc

第一章 实习事宜一、实习目的生产实习是工科院校为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使学生通过实习在专业只是和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。生产实习过程中，应培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法。培养学生的团结合作精神，牢固树立学生的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度的发挥作用。实习过程中，学生应从身边点滴做起，不断汲取他人之长补己之短，学习工程技术人员和工人师傅的敬业精神和献身精神，有意识的锻炼自己的意志，为今后有所建树奠定基础。通过生产实习，应使学生了解和掌握主要零部件的结构、生产技术和主要工艺过程；使用的主要工装设备；产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对设计、试验等基本理论的理解。应使学生了解和掌握典型产品的工作原理和结构，典型机构的调整与检验方法，以及典型制造工艺等各方面的知识。为进一步学好专业课，从事研制、设计与制造打下良好的基础。生产实习对培养学生的劳动观点和提高学生的独立工作能力有重要作用。二、实习内容为了达到上述实习目的，实习内容应包括：1. 了解实习单位的组织机构和生产组织管理情况。2. 掌握和分析机构的工作原理及典型部件的装配工艺过程。3. 掌握和分析典型机械零件的结构和机械加工工艺过程。4.掌握典型零件加工的工艺装备；所用机床性能、特点和典型结构；尺寸的调整方法；切削刀具的结构特点和几何参数；量具的类型和测量方法等。4. 了解典型零件的毛坯制造工艺及热处理工艺。5. 了解先进制造技术和现代化生产方式。第二章 一汽集团简介中国第一汽车集团公司简称“中国一汽”或“一汽”，总部位于吉林省长春市，前身是第一汽车制造厂，毛泽东主席题写厂名。1953年，在党中央的亲切关怀下，在全国人民的大力支援下，在苏联人民的友好帮助下，一汽奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车。1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。一汽的建成，开创了中国汽车工业新的历史。一汽经过五十多年的发展建设，企业面貌发生了翻天覆地的变化。从生产单一的中型卡车，发展成为中、重、轻、微、轿、客多品种、宽系列、全方位的产品系列格局；产量从当初设计年产3万辆生产能力，发展成为百万量级企业；企业结构基本实现了从工厂体制向公司体制的转变；资本结构实现了从国有独资向多元化经营的转变；逐步形成了东北、华北、西南三大基地，形成了立足东北、辐射全国、面向海外的开放式发展格局；改造并建设了一汽解放卡车新工厂、一汽轿车新工厂、一汽-大众轿车二工厂、天津一汽丰田轿车二工厂等新工厂，形成了较为先进的生产制造阵地；自主研发与企业核心竞争能力不断提升，形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。拥有解放、红旗、奔腾、夏利、威志等自主品牌和大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌；经营市场实现了从单一国内市场经营向国内、国外两个市场经营的转变。逐步形成了东北、华北、西南三大基地，形成了立足东北、辐射全国、面向海外的开放式发展格局，已成为中国最大的汽车企业集团之一。面向未来，一汽提出了坚持用户第一，尊重员工价值，保障股东利益，促进社会和谐，努力建设具有国际竞争力的“自主一汽、实力一汽、和谐一汽”的奋斗目标。一汽人正以自己特有的汽车情怀，抗争图强，昂扬向上，为推动汽车工业又好又快发展，为实现人车社会和谐发展做出新的更大的贡献。第三章 实习内容一、转向节（一）转向节的功用以及结构特点：转向节（羊角）是汽车转向桥上的主要零件之一。转向节按装配位置可分为左、右转向节两种。左转向节的上、下耳部各有一分别用于安装转向节上臂和下臂的锥孔，而右转向节只在下耳有一个安装下臂的锥孔。转向节的功用是承受汽车前部载荷，支撑并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。在汽车行驶的状态下，它承受着多变的冲击载荷。因此，要求其具有很高的强度。转向节形状复杂，集中了轴、套、盘环、叉架等四类零件的结构特点，主要由支承轴颈、法兰盘、叉架三大部分组成。支承轴颈的结构形状为阶梯轴，其结构特点是由同轴的外圆柱面、圆锥面、螺纹面，以及与轴心线垂直的轴肩、过渡圆角和端面组成的回转体；法兰盘包括法兰面、均布的连接螺栓通孔和转向限位的螺纹孔；叉架是由转向节的上、下耳和法兰面构成叉架形体的。（二）主要加工表面和技术要求转向节结构复杂，强度要求高，材料一般采用40Cr或者40MnB等合金结构钢，此材料经过调质处理和表面淬火处理后具有较高的综合机械性能。支承轴颈部分：支承轴颈部分精度要求高的部位有四个外圆、两个端面、两处四角。与轮毂轴承相配合的两个支承轴颈对轴心线及端面，两支承轴颈对轴心线有同轴度要求，端面对轴心线有垂直度要求。油封轴颈及端面，油封轴颈对轴心线有同轴度要求，其端面对轴心线有垂直度要求。油封轴颈表面容易磨损，要求表面硬度高。因此，在此区域要求中频淬火，淬硬深度为36mm，硬度为5358HRC。两处圆角要求具有高的强度。除了刹车盘止口外，上述加工表面粗糙度为Ra0.8此外，在轴颈端头有螺纹，为了装螺母锁环，在螺纹全长上铣出平台，保证尺寸。法兰盘部分：法兰盘的功用是和刹车盘相配合的，其上有均布有螺钉孔。轴心线是螺钉孔和限位螺钉孔位置度的测量基准，因此，应以加工后的支承轴颈为定位基准加工螺钉孔。法兰面对轴心线的垂直度超差将导致刹车是摩擦片于刹车毂贴合性差，影响刹车性能。限位螺钉孔与轴心线在同一水平面内，限位螺钉控制前轮的转向角。法兰背面因锻造拔模角是斜面，为了保证螺母端面与法兰贴合性好，每个螺钉孔端面均锪有沉孔。叉架部分：叉架部分加工精度高的部分有：主销孔主销孔是断续长孔，与轴心线在同一平面内。为了减少磨损，在主销孔内压入青铜衬套。在压入衬套时，转向节注油孔应与衬套空相吻合，使量棒通过，以便润滑油通过油嘴注入衬套油槽内。轴承窝座轴承窝座是放置止推轴承的。由于空间位置决定轴承窝座的加工只能采用以主销孔定位锪窝座的加工方法，因工艺系统的积累误差大于形位公差的要求，所以垂直度公差不容易保证。锥孔（三）毛坯制造1、转向节分类，分体式主要用于乘用车（轿车），整体式主要用于商用车（货车）；整体式又分为独立悬挂转向节和非独立悬挂转向节。从毛坯角度讲，整体式的锻造毛坯都属于比较有技术复杂系数的产品，对于机加，非独立悬挂转向节的加工比较有典型意义。2、转向节的加工分为毛坯制造和成品机加。目前，毛坯主要以锻件为主，也有采用铸造毛坯的，但比较少。毛坯的锻造工艺主要为劈叉、拔杆、预锻、终锻等工序组成，一般的锻造手册都可以查阅到这种典型工艺，国内的毛坯厂家比较多。3、在一汽的转向节毛坯中，毛坯采用模锻的方法制造。模锻的毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高。而且模锻后纤维组织方向沿轴颈轴线与外形轮廓相适应，有利于提高零件的强度。模锻后的转向节毛坯应该进行调质处理，以提高其强度和抗冲击能力。（四）加工工艺分析1.定位基准的选择转向节形状比较复杂，加工过程不易定位。而其尺寸精度、形状和位置精度要求又很高，故加工有一定难度。通过分析转向节的零件图可知，转向节支撑轴颈中心线和主销孔中心线及两中心线交点是零件的设计基准，也是所有加工面的测量基准，因此在加工过程中，均要以中心线和精加工后的支承轴颈及主销孔作为定位基准。常用的工艺方案有以下两种：（1）以支承轴颈毛坯表面、耳部及法兰面为粗基准，铣端面后打中心孔。以中心孔为精基准加工支承轴颈及端面、端头螺纹，再以精加工的支承轴颈表面、耳部作为基准加工主销孔。其他部位的加工均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。此方案定位基准的选择符合“基准重合”、“基准统一”和“互为基准”的原则。（2）以上、下耳部侧面、支承轴颈毛坯表面和法兰面为粗基准加工上、下耳部内外面端面，以两耳部侧面、小支承轴颈毛坯表面及加工过的上耳内端面为基准加工主销孔，然后以精加工后的主销孔、上耳外端面及小支承轴颈毛坯表面为基准加工支承轴颈中心孔，再以中心孔为精基准加工各轴颈外圆及端面、法兰面和端头螺纹等。其他各部位的加工也均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。2、主要表面加工方法的选定分析转向节零件表面，主要是支承轴颈部份由外圆表面组成、法兰盘部分由平面组成，叉架部分由平面及内圆表面组成。因此，对于支承轴颈部份主要是外圆表面加工设备，由于支承轴颈部分毛坯余量较大，粗车时采用液压仿形车床进行车削，半精车时采用数控车床车削，精加工时采用磨床磨削。叉架部分中的主销孔的加工，先是钻孔、扩孔，然后进行拉孔，压入青铜套再进行推挤，完成主销孔的加工。平面的加工均以铣削方式进行。从机加工艺来讲，转向节分为杆部、法兰盘和叉部等3个部分加工。（1）杆部加工以中心孔定位，车和磨为主，加工关键是磨削。（2）法兰盘加工主要是制动器安装孔的加工，要保证其位置度，同时要兼顾加工效率 。并且，利用其中1孔作为加工叉部定位用。（3）叉部加工是转向节加工的难点，采用两销一面定位，其加工主要是保证主销孔的同轴度，以及主销孔与内端面的垂直度，是整个加工工艺的投资重点和设备选型的关键。大部分转向节在此部位还有横拉杆装配用的锥孔，这更增加了叉部加工难度，锥孔加工是许多厂家难以100%合格的项目，应予重视，否则，转向节的早期失效就从这里开始。（4）杆部的强化处理以提高转向节的疲劳寿命，对大多数类型的转向节都有这方面的技术要求，一般为滚压和中频淬火，以在表面形成残余压应力，提高产品疲劳强度。国内加工对滚压要求不高，难点在中频淬火，主要是感应器的设计和制造，不过，在这方面国内有专业厂家给与解决。（5）主销孔压装衬套后的加工，有的压装后不要求加工，有的压装后要求加工。从装配角度讲，压装后加工更有利于装配，否则影响转向的灵活性。（五）转向节加工工序（1） 铣两耳四平面； 设备：专用铣床 完全定位，以支承轴颈轴心线为粗基准（2） 钻、镗主销孔 设备： 数控机床（3） 拉主销孔 设备： 卧式拉床（4） 铣杆部及凹窝 设备：专用双面组合铣床（5） 铣两耳外侧面 设备：专用双面组合铣床（6） 打中心孔 设备：专用中心孔钻床（7） 粗车端面 设备：数控车床（8） 粗车轴颈 设备：专用仿形车床（9） 半精车端面、轴颈（10） 精车轴颈 设备：数控车床（11） 精车端面 设备：数控车床（12） 粗磨端面、轴颈 卡紧说明：利用离心力，使工件紧靠挡板（13） 钻法兰螺栓孔 设备：立式钻床（14） 锪螺母平面（15） 攻螺纹 设备：立式钻床（16） 清洗 设备：清洗机（17） 淬火 设备：转向节淬火大机床（18） 半精磨端面、轴颈（19） 铣耳环侧面 设备：特种铣床（20） 钻、铰锥孔（21） 钻孔攻螺纹 设备：组合机床（22） 拉键槽 设备：卧式拉床（23） 铣两耳内侧面 设备：立式铣床（24） 压衬套并推挤 设备：单注液压校正机（25） 精磨端面及轴颈 设备：端面外圆磨床（26） 车螺纹轴颈（27） 滚压螺纹（28） 铣螺纹平面 设备：立式铣床（29） 探伤 设备：荧光磁粉探伤机（30） 打标记 设备：打标机（31） 清洗 设备：清洗机二、螺旋伞齿轮伞齿轮是汽车驱动桥中的重要零件。螺旋伞齿轮是汽车驱动桥中主传动器的主要构件，在汽车上的主要功用为： 将发动机输出的动力经变速箱、主传动器传给驱动车轮； 将纵向配置的发动机所输出的旋转运动改变方向，是驱动齿轮获得与汽车行驶方向一致的旋转运动； 降低发动机输出的旋转速度，提高发动机输出的扭矩，是驱动车轮获得足够的牵引力。 主动螺旋伞齿轮属轴类零件，即齿轮轴。汽车驱动桥齿轮一般都选用20GrMnTi合金钢，采用渗碳淬火处理。主动螺旋伞齿轮的主要加工工序：1、铣端面、，钻中心孔 设备：铣打专机2、粗车平面、外圆 设备：仿形车床定位：两端顶尖定位。3、精加工轴颈及背锥 设备：仿形车床4、精加工面锥、小轴颈 设备：仿形车床5、铣渐开线花键 设备：万能花键轴铣床6、磨轴颈及端面 设备：数控端面外圆磨床7、铣槽8、滚螺纹 设备：滚丝机定位方式：两端顶尖定位，下方加支撑9、粗铣齿 设备：数控弧齿锥齿轮铣齿机 工序分析：定位方式是将锥齿轮小轴颈端插到主轴的用于固定工件的的孔里。从毛坯铣锥面齿用的是内刃刀和外刃刀交叉安置的刀具，内刃刀切凸面，外刃刀切凹面，然后再分别用内刃和外刃精加工轮齿。加工过程工件和刀具都在旋转，工件旋转很慢。从动螺旋伞齿轮属盘形零件，即齿盘。从动螺旋伞齿轮加工工序：1、车端面及内孔 设备：立式数控车床2、车面锥、背锥及内锥。 设备：立式数控车床3、钻孔、倒角 设备：数控钻床5、磨平面 设备：内圆磨床6、磨内孔及端面 设备：内孔端面磨床7、铣齿 设备：锥齿轮拉齿机刀具是两个内刃和一个外刃交叉布置，是盘形刀具刀具位置及工件安装如图8、粗铣齿 设备：锥齿轮铣齿机9、精铣齿 设备：锥齿轮拉齿机三、十字轴十字轴为驱动桥差速器总成中的一个零件。其四个轴颈处于左右两半差速器壳端面半圆槽组成的孔中。每个轴颈上松套着一个直齿圆锥行星齿轮。十字轴的毛坯材料一般用20CrMnTi。毛坯采用模锻方法制造。十字轴的加工工艺过程：1、铣端面 设备：卧式铣床2、钻中心孔 设备：组合钻床 定位夹紧方式，加工图如下3、车外圆、倒角、车槽 设备：仿形车床4、铣平面 设备：端面铣床5粗磨轴颈 设备：外圆磨床6精磨轴颈 设备：外圆磨床十字轴加工工艺过程分析：十字轴为一典型的交叉轴类零件。其主要加工表面是四个轴颈及其位置度。为保证其位置度要求，在加工轴颈中心孔时，以轴颈外圆柱面为粗基准，才去一次安装定位，由机床的四个主轴的位置精度来保证其中心孔的位置精度；在以后的工序中，车削与磨削均以中心孔为辅助精基准；在铣平面时，以轴颈表面为精基准，是工艺基准与设计基准重合。为保正四个轴颈的尺寸精度和表面粗糙度要求，轴颈在车削之后进行渗碳处理，之后采用粗、精磨削方法加工。四、连杆（一）、连杆的加工工艺连杆是汽车发动机里面的一种重要的零件，一般为锻件，由于连杆属精密级锻件，因此生产设备主要以，锻压机、螺旋压力机，高速电液锤为主，也有相当多的厂家使用摩擦压力机。连杆属于大批量需求产品，对于连杆精度判断标准主要有外形公差和重量公差等，如厚度公差带一般在0.50.9 之间，重量公差一般在1.53之间。材质主要有：1）调质钢，如42CrMo、35CrMo、45 等；2）非调质钢，如C70S6（一种裂解材料）等；3）铝合金材质；4）粉末冶金材质等。按照成型方式主要有：粉末冶金成型、压力机成型、辊锻成型、闭塞成型、辊压成型等。连杆是汽车发动机的主要的传动构件之一，用于连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，是活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。连杆是一种细长的变截面非圆杆件。由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。连杆的结构会因发动机的结构不同而略有不同，但基本都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：汽缸内的燃烧压力（连杆受压）；活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）；连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）（二）主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小端孔、上下端面、大端盖体结合面、连杆螺栓孔、轴瓦槽等。（1） 大小端孔的精度要求：为使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸，小端孔尺寸，大端孔的圆柱度公差，小端衬套孔圆柱度，大端孔粗糙度, 小端衬套孔粗糙度。采用分组装配法。（2） 大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与汽缸的摩擦力，从而造成汽缸壁损加剧。（3） 大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比，所以对其要求很高。（4） 大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：此参数影响轴瓦的安装和磨损。（5） 连接螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母坐面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。（6） 连杆螺栓预紧力要求：连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，则交变载荷能迅速导致螺栓断裂。（7） 对连杆重量的要求：为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。（三）连杆的材料和毛坯由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以要求其材料具有足够的疲劳强度及刚度要求，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿连杆中心线并与连杆外形相符合，不得有裂纹、断裂、疏松、扭曲、气泡、气孔、分层和杂质等缺陷。连杆成品的金相显微组织应为均匀的细晶结构，不允许有片状铁素体。连杆在发动机中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度和足够的冲击韧性，同时为使发动机结构紧凑，连杆的材料大多采用高强度的精选45钢，40Cr钢等，并经过调质处理以改善切销性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217293，40Cr钢为HB223280。由于粉末冶金技术的发展，使机械加工余量大为减少，这样不仅提高了机械加工的生产率，也使原材料利用率增加，因此，采用粉末冶金的连杆是有很大发展前景的。连杆毛坯将体、盖锻造成一体，在加工中采用胀断工艺将其胀断。而传统的是在加工中将其切开或者毛坯形式为体、盖分开锻造。为了避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。（四）基准的选择（1）粗基准的选择在选择粗基准时，应满足以下要求： 连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称； 连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量； 连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称； 保证作为精基准的端面有较好的表面质量。因此，第二道工序为粗磨两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准，先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面，然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面，并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位，这样，作为精基准的端面有较好的表面质量。（2）精基准的选择由于大、小端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面（消除三个自由度）和小端孔（消除两个自由度），以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准。这不仅使基准统一，而且还减少了定位误差（基准重合）。（五）工艺过程0、 连杆探伤 设备：荧光磁粉探伤机。对工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快；检验费用也较低。1、 铣高度差2、 粗磨连杆两端面 设备：双端面磨床。保证两端面的平行度，精度与粗糙度，效率高其辅助工序为：铣（粗基准）定位面3、 粗镗大小头孔 设备：数控专用车床4、 半精加工大头孔、精镗大小头孔 设备：日本立式加工中心。 定位：小头用V型铁定位，大头用销。 目的：保证小头孔尺寸。5、 铣凸台 设备：卧式铣床 凸台位于连杆尾部，为下一步打油孔做准备6、 钻凸台上油孔 设备：立式钻床 目的：保证油孔角度，倒角大小，对称度等油孔用以润滑7、 铣螺栓座面、钻螺栓孔、攻丝 设备：日本卧式加工中心，不适合大批量生产，加工困难。从此工序开始为精加工8、 去毛刺、整理9、 涨断工序 设备：德国自动涨断线 利用旋转工作台，包括激光切割（裂解槽）、连杆涨断、螺栓拧紧三个工步。连杆大头孔采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，因此分离面不需要进行拉削加工和磨削加工，没有分离面及螺栓孔加工误差等影响，连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拉紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工（铰或镗）。采用涨断工艺加工的连杆螺栓孔结构简单，精度要求低。 10、 精车连杆侧面 设备：数控车床 定位：一面双销。辅助设备：对刀仪11、 压衬套 设备：单柱液压机 衬套向外2/3为钢，向内1/3为铜，利用液氮进行热胀冷缩原理。目的：减小摩擦12、 粗铣斜面 设备：数控铣床 目的：使连杆可以在活塞终于动自如13、 精磨连杆两端面 设备：双端面磨床14、 精铣斜面 15、 衬套倒角 设备：立式钻床16、 精镗大小头孔、大头孔倒角 设备：德国数控连杆镗床（专用镗床），可主动测量，自动补偿。 目的：保证连杆精度、y方向高度、大小头孔直径、大小头孔粗糙度、大小头孔圆柱度、大小头孔中心距等85%的尺寸。定位：小头孔销，大头孔侧面定位。17、 铣销口槽 与曲轴配合轴瓦使用，防止轴瓦左右移动。机加工部分至此完成。18、 清洗 设备：清洗机 目的：去除连杆表面油污杂质19、 打标称重 目的：保证连杆动平衡20、 全尺寸检测 设备：意大利马尔波斯生产的专用检测仪。 检测连杆大小头直径、中心距、平行度、圆柱度等 五、曲轴零件名称：曲轴 材料：C38一、曲轴结构特点及技术要求：汽车发动机曲轴一般都具有主轴颈、连杆轴颈、曲柄臂、带轮轴颈、正时齿轮轴颈、油封轴颈、法兰和油孔等。曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。而技术要求又高，使得曲轴的加工难度比较大。为了保证发动机长期可靠地工作，曲轴必须有足够的刚度和强度以及良好的润滑、良好的平衡、高的耐磨性。曲轴的主要技术要求如下：主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT61T7，轴颈的长度公差为IT9IT10。圆柱度0.0050.01 ，表面粗糙度为Ra0.080.2 。连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度，通常为100 之内0.02 。中间主轴颈对两端支承轴颈的径向圆跳动0.05 ，装飞轮法兰盘的端面跳动为每100 之内0.02 。曲柄的半径偏差为0.05 ，粗糙度Ra0.8 。各连秆轴颈轴线之间的角度偏差不大于主30。曲轴必须经过动平衡，要求的平衡精度为50 。曲轴的主轴颈和连秆轴颈，要经过表面淬火或渗氮，淬硬深度24 ，其硬度HRC52HRC62。曲轴需经探伤，若采用磁力探伤，则探伤后应进行退磁处理。二、曲轴工艺路线的拟定1加工阶段的划分粗加工阶段：加工定位基面粗、精车主轴颈；半精加工阶段：粗磨主轴颈车连杆轴颈加工定位销孔、油孔等次要表面；精加工阶段：精磨主轴颈，精磨连杆轴颈；光整加工：超精加工主轴颈及连杆轴颈。在加工过程中还要设中间检查、热处理工序等。2加工顺序的安排典型的曲轴加工顺序大致为：加工定位基准面粗车精车铣削热处理瘩削加工光整加工。考虑正序顺序时首先安排基谁面的加工，对于轴颈表面须商频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈的精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其它孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后.三、加工工艺路线：OP10 车后端法兰面及第七主轴颈 CK6154/1500数控车床OP20 车前端法兰面及第一主轴颈端面割槽 CK6154/1500 OP30 打标记 打标机OP40 粗铣主轴颈和连杆轴颈 工 PFK200/1250/2OP50 精铣主轴颈和连杆轴颈 同上OP60 钻直油孔、斜油孔及孔口倒角 BW2502OP70 修磨油孔口及交叉口毛刺 同上OP80 清洗曲轴（用于淬火） 清洗机OP90 高频淬火（水冷） AKWHFOP100 感应淬火及回火 BW2502OP110 两端孔加工 同上OP120 粗磨1、3、4、5、7主轴颈，精磨油封轴颈 GALIEOG1OP130 粗磨连杆 H234OP140 粗磨止推挡和第一主轴颈 同上OP150 精磨主轴颈 同上OP160 精磨小轴法兰面及外圆 磨床OP170 精磨大轴法兰面及外圆 磨床OP180 磁粉探伤（检查是否有裂纹） UNIERSAL 120SWOP190 套齿轮 OP200 检验动平衡（在平衡块上打孔） 动平衡机OP210 清洗涤 中间清洗机OP220 抛光所有主轴、连杆及倒角 抛光机OP230 最终清洗、烘干 最终清洗机OP240 最终尺寸检查 检测机六、变速箱箱体箱体是机器或部件的基础零件，由它将机器或部件中的有关零件连接成一个整体，以保持正确的相互位置，彼此能协调地运动。汽车变速箱箱体在整个变速箱总成中的功用，是保证其它零部件占据合理的正确位置，使之有一个协调运动的基础零件，其质量的优劣将直接影响到轴和齿轮等零件互相位置的准确性及变速箱总成使用的灵活性和寿命。变速箱箱体是典型的箱体类零件，结构特点是形状复杂、薄壁(1020mm)，需加工多个平面孔系和螺孔等，且刚度低，受力、热等因素影响易产生变形。变速箱箱体零件的工作条件比较恶劣，受载货量和行驶路面的影响，主要承受着振动和冲击力。 变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加工螺纹孔。这样安排，可首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置精度。螺纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件输送距离，防止主要输送表面拉伤，变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。其主要加工工序如下：1.铣削变速箱上盖结合面 设备：卧式双铣头组合铣床2.铣削输送棘爪平面 设备：卧式双面铣床工序定位分析：定位方式是一面两销式定位。平面可以消除3个自由度，分别是Y轴的平移以及X和Z轴上的旋转；定位销可以消除2个自由度，分别是X轴和Z轴上的移动。这样，一面两销消除的就是7个自由度，属于过自由度现象。为了避免过自由度，将另一个定位销的圆柱体形状切削掉一部分，使定位销和工艺孔由面接触变成点接触，就只是限制了1个自由度。3.半精铣前后端面 设备：卧式双面组合铣床 工序分析：变速箱箱体前后端面的加工:为保证两个端面对轴承孔的垂直度，变速箱箱体采用的定位基准均为第一轴和第二轴轴承孔。前后端面的精加工，不采用一面两销定位，因为两个工艺孔经过二十几个工序的使用，精度已经丧失。经计算，该方法保证不了端面的位置公差。采用轴承孔定位.可以使测量基准、定位基准和设计基准重合，避免了基准不重合产生的误差。下图为该工序夹具结构原理图。以箱体上盖连接平面和两个工艺孔做预定位。支承板与上盖连接平面预留1mm间隙。齿条活塞杆3,6通过齿轮5使心轴1,4穿人轴承孔，限制四个自由度。用四个相同的油缸，通过弹黄8使倾斜角为7的斜楔顶起四个相同支承销10，将上盖连接平面托平并自锁，限制一个转动自由度。削边销9限制一个移动自由度。夹紧点在箱体顶部。4.精镗轴承孔 设备：卧式双面组合镗床5.精铣倒车轴孔端面 设备：卧式单面组合铣床七、变速箱装配线变速箱箱体主要装配工艺：1）安装后行星排，二档制动鼓，一档和倒档组件及输出轴（1）安装后行星排齿圈，行星架（注意止推电圈，轴承及座圈到位）（2）安装一档和倒挡制动器，压盘、钢片、摩擦盘及二档制动鼓（3）将后行星排，二档制动鼓，一档和倒档制动器，输出轴组合后装入变速器片内（注意装配方向、标记）（4）检查一档和倒档组件间隙标准间隙：0601.12mm2）安装二档制动器活塞衬套、1号单向离合器、二档制动器压盘并检查二档制动器组件间隙（注意装配标记及卡环到位）。标准间隙：0621.98mm3）安装太阳轮及太阳轮传动鼓、前排行星齿轮（注意卡环到位）4）安装二档滑行制动带5）安装前行星排齿圈、直接档离合器、前进离合器（1）将前行星排齿圈装到前进离合器上；（2）将前进离合器与直接档离合器装合在一起；（3）将三者总成组合后装入变速器壳内；（4）检查并测量太阳轮传动鼓到直接档离合器鼓的距离。标准：4.86.8mm（注意轴承、座圈、止推垫圈的安装到位）6）安装二档滑行制动器组件并检查活塞杆行程。活塞杆标准行程：1.53.0mm7）检查输出轴轴向间隙及是否转动自如。标准：0.270.86mm8）安装超速档支架，压盘、钢片及摩擦盘（注意安装到位）9）安装超速档行星排、超速档直接离合器及单向离合器（1）安装超速档行星排齿圈。（2）使超速档行星齿轮和超速档直接离合器及单向离合器组合后装入变速器壳体内（注意检查是否到位）10）安装油泵（螺栓孔对正）螺栓拧紧力矩：22N.m11）检查输入轴转动情况并检查各活塞工作情况12）安装停车锁爪、控制杆、蓄压器、止回球阀、阀体总成、夹固好电磁阀导线。锁爪支架螺栓拧紧力矩：7.4N.m；阀体总成锁紧螺栓力矩：1.N.m13）安装滤油器及油盘滤油器螺栓力矩：10N.m，油盘螺栓力矩：7.4N.m14）安装传感器（调速器）及车速表驱动齿轮（注意卡环到位）15）安装前后壳体螺栓拧紧力矩，10mm：3436N.m；12mm：57N.m16）安装并调整空挡起动开关八、后桥装配线卡车一般采用发动机前置，后轮驱动的布置方法。一般情况下，前桥都是转向桥，而驱动桥在后桥。卡车前桥由主要由前梁，转向节，主销和轮毂等部分组成。车桥两端与转向节绞接。前梁的中部为实心或空心梁。驱动桥位于汽车传动系统的末端，主要由主减速器、差速器、半轴和驱动桥壳等组成。根据桥的结构形式，车桥可以分为整体式和断开式两种。整体式车桥：也叫非断开式车桥，其半轴套管与主减速器壳均与轴壳刚性地相连成一个整体梁。整体式桥壳因强度和刚度性能好，便于主减速器的安装、调整和维修，而得到广泛应用。整体式桥壳因制造方法不同，可分为整体铸造式、中段铸造压入钢管式和钢板冲压焊接式等。断开式车桥：一般与独立悬挂匹配，轿车中较为常见，卡车一般只有军用卡车才会使用，民用卡车中不常见。根据车桥的作用不同，车桥可分为：转向桥，驱动桥，支持桥和转向驱动桥。转向桥：卡车的前桥为转向桥，转向桥的结构基本相同，由前轴、转向节、主销和轮毂等组成驱动桥：指为卡车提供动力输出的桥。后驱车型一般有单轮驱动和双轮驱动两种形式。支持桥：没有动力输出，只起到承载作用。某些单桥驱动的三轴汽车(62汽车)的中桥或后桥为支持桥，挂车上的车桥都是支持桥。支持桥中还有一种悬浮桥形式。悬浮桥指能上下浮动的桥，结构跟普通支持桥基本相似，多了一个举升机构，在卡车重载时将悬浮桥放下，承载重量，空载或轻载是将悬浮桥提升减少油耗。转向驱动桥：具有转向功能的驱动桥，轿车中比较常见，卡车一般在全轮驱动车型中才会有。解放牌载重汽车的后桥为驱动桥，其主要作用是： 将发动机发动，由离合器、变速箱和传动轴等传来的动力通过减速器，使其转速下降，扭矩增大，并将这一力矩通过半轴传给驱动轮； 承受汽车后轴的负荷； 通过钢板弹簧把路面的反力和反力矩传给车架； 汽车在行驶时，后轮制动器起主要的制动作用，并且在驻车时，后轮制动器产生驻车制动。 后桥主要由减速器、差速器、半轴、后桥外壳、后轮轮毂及后轮制动器等零部件组成。 下图为后桥总成图 减速器是双级减速器。第一级由主动螺旋锥齿轮和从动螺旋锥齿轮组成；第二级由主动圆柱齿轮和从动圆柱齿轮组成。 后桥外壳总成由后桥外壳和半轴套管组成，用以支承、保护减速器、差速器及半轴，并承受和传递后桥上的各种力和力矩。 后桥总成中的半轴是全浮式半轴，连接半轴齿轮与轮毂，能传递扭矩。 后桥制动器包括刹车支架、蹄片轴、蹄片总成、回动弹黄、后刹车凸轮、支承垫圈、支承座、制动毂等。弹簧制动缸总成和调整臂属于传动装置。 弹簧制动缸由刹车室和贮能室组成。后桥装配调整结束后，将制动缸的解除制动螺栓拧入贮能室，随着解除螺栓的拧入，贮能室中的贮能弹簧逐渐伸长，推杆逐渐伸出，直至刹车蹄片抱死制动鼓。当汽车需要行驶时，压缩空气进入贮能室推动橡胶膜片，使贮能弹簧压缩，推杆缩回，从而解除后制动器的刹车状态，汽车方可起步行驶；汽车在行驶时，若需要刹车，可使压缩空气进入刹车室，推动橡胶膜片，是推杆移动，经调整臂使凸轮转动，使蹄片撑开压向制动鼓。当汽车停止行驶时，由于贮能室中的压缩空气被放出，贮能弹簧被伸开，推动推杆伸出，使后轮制动器进入刹车状态，产生驻车制动。 后轮毂属于车轮元件，但为了使工艺封闭，将它与后刹车鼓装配在一起加工，通过锥滾子轴承、调整螺母等安装在后桥上。 后桥装配的主要技术： 后桥总成的装配过程主要包括装配、调整和检验等。主要要求有：1、轴承预紧力的要求。主动锥齿轮轴承预紧力通过主动锥齿轮轴肩与外环承内环间的调整垫片进行调整。差速器轴承预紧力用调整螺母调整，预紧力大小用减速器壳的变形量衡量。轮毂轴承预紧力的调整：转动轮毂，同时以100150Nm的扭紧力矩拧紧轮毂轴承螺母，然后将螺母退出约16圈，使螺母上的螺纹孔与锁紧垫圈上的孔重合，装上三个螺栓，此时轮毂应能用手自由转动而无明显摇摆。2、 连接的特殊要求。主动圆柱齿轮和从动锥齿轮的连接是过盈配合，采用温差法装配。 齿轮接触区和侧隙的调整要求。螺旋锥齿轮在装配前后，要在齿轮检验机上根据标准安装距选配接触区和齿侧间隙，然后成对送装配线。4、刹车间隙与调整要求。采用实际刹车鼓调整，实际间隙误差小，用旋转调整臂蜗杆轴的方法调整刹车鼓与摩擦片的间隙，使在挡尘盘检查孔测得的间隙在0.61.0 mm范围内。调整后，刹车鼓应能均匀地自由旋转而不触及蹄片。 后桥装配过程：1、 落差速器2、 装配气缸3、 装制动器4、 在后桥主轴上装滚动轴承5、 装齿圈6、 装套筒7、 装半轴。半轴的花键与套筒上的五个行星齿轮啮合下图为半轴图 九、差速器总成差速器是简单对称式圆锥齿轮差速器。汽车差速器是驱动轿的主件。它的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。 汽车在拐弯时车轮的轨线是圆弧，如果汽车向左转弯，圆弧的中心点在左侧，在相同的时间里，右侧轮子走的弧线比左侧轮子长，为了平衡这个差异，就要左边轮子慢一点，右边轮子快一点，用不同的转速来弥补距离的差异。 差速器由行星齿轮、行星轮架（差速器壳）、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动行星轮架，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。差速器的设计要求满足：（左半轴转速）+（右半轴转速）=2（行星轮架转速）。当汽车直行时，左、右车轮与行星轮架三者的转速相等处于平衡状态，而在汽车转弯时三者平衡状态被破坏，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。差速器总成流程：1、 压轴承到差速器外壳里2、 装配十字轴3、 装差盒4、 压螺纹5、 装从动锥齿轮装完从动锥齿轮的差速器如下页图所示6、 将差速器装到减速器外壳里7、 安装主动锥齿轮总成十、前桥装配线 载货汽车前桥为转向桥。 前桥装配过程;1、 安装左、右转向节。调转向角，装上盖板，拧紧螺栓。2、 装上臂及左、右臂。1) 点检2) 自检：确认左右臂、臂弯型号及桥匹配正确性，确认臂锥孔朝向装上臂及左右臂：将转向节上臂、左右转向节分别插入转向节锥孔中3）拧紧螺母4）插入开口销下图为装配转向节，直臂、弯臂及横拉杆后的前桥3、 装前轮轮毂总成2） 点检3） 扣轮毂4） 装轴承5） 装锁环6） 装调整螺母4、 调刹车间隙1） 自检2） 调刹车间隙3） 试刹车十一、发动机装配线十二、卡车总装配线长春一汽总装厂是一个以生产中吨位载货汽车为主的汽车装配厂。为适应大批量、流水作业的特点， 图14、整车装配生产线22在装配线上大量的采用了气动工具、气动吊具等工艺装配。主要设备有底盘翻转器、定量加油器和电动葫芦等。总装厂装配流程：0-4、降落车架，装配继动阀、快放阀、反作用杆支架、限位板；5、装配后制动贮气筒、管束离合器管；6、装配线束、倒车蜂鸣器、护圈、电磁阀、水箱拉杆；7、装配气泵管，装配中、后桥吊环，装配中、后桥；8、装配发动机支点、供气单元、传动轴和托架；9、装配前桥吊环及楔形锁、销，装配前桥；10、装配高、低音喇叭，发动机护板，备胎升降器、倒车灯开关、燃油粗滤器；11、翻转车架，安装前刹车软管、铰接轴支架、转向机、转向纵拉杆、消音器；12、装配减震器，润滑脂加注，装配保险杆支架；13、装配发动机，连接传动轴与变速箱；14、装配驾驶室后悬置梁，装配水箱、排气管，连接空滤器胶管；15、装配空滤器、前挡泥板、发动机进气管、机油尺支架；16、装配驾驶室、举开系统，连接底盘线束与驾驶室中线束；17、装配后尾灯支架、松刹车室，拔前、后桥护套；18、装配轮胎，对正标记