各分部分项工程的施工方案及质量保证措施.docx

各分部分项工程的施工方案及质量保证措施一、测量放样1.1平面控制：控制点的测设：测量放线采用经纬仪或全站仪，标高控制采用水准仪。测量控制网根据业主提供的控制点加密，分别在道路两侧布置，并定时检测。开工后首先对业主的交点桩进行复核，复核结果经现场监理认可后方可使用。根据测量提交的导线桩按照施工需要适当增加控制点，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定好。考虑到地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。1.2高程控制测量：本工程高程控制要求较高，测设工作量大。在施工前应做好水准点的测放工作，闭合差小于40L。1.3测量仪器的检测 用于工程使用的所有测量仪器必须经标定合格，并在有效期内方可用于工程施工，确保工程使用的仪器误差在允许范围内。二、施工排水2.1排水系统总体布置雨水截流采用分层截流集中抽排，即在基坑顶部和底部两侧均设置排水沟。2.2雨水截流：以开挖截流为主，集中抽排为辅。基坑开挖线上口设置对外坡度，并在上口坡顶设截水沟，将地面泾流雨水挡住，保护开挖边坡，对于坡体及基坑本身雨水，结合明排水。2.3基坑明排水：基坑两边设排水沟，尽头各设一个直径80的集水井，排水沟和集水井应布置在基础轮廓线以外，集水井采用600涵管，四周凿洞外裹滤网。渗入基坑内的地下水经排水沟汇集于集水井内，用水泵排出坑外。2.4临时围堰1） 围堰布置：圆木桩围选用桩质为6米的原松木木桩，堰顶以高出外河最高水位0.5m控制，顶宽1米，内坡1:1.5，外坡1:1.5。2） 围堰施工：桩的下沉采用锤击法，桩与桩间用九夹板连接，内侧桩与外侧桩用钢拉杆对拉。木桩沉入后，将素土按设计要求填放，围堰顶端用袋装土填放，袋装土搭接宽度为长度的三分之一。围堰土可就近取土，对于缺土则需外购，在围堰合拢后进行堰内排水，在堰内水抽干后在基底顺水流方向开设1条排水沟，并设置二个集水井，用4寸泥浆泵抽排，确保基坑内无积水，以利施工正常作业。3） 围堰维护：为保证围堰安全，施工期间派专人每天检查围堰完好情况，测量记录水位，及时发现可能出现的隐患如渗漏、沉降、滑移等，并配备一定数量的人员、材料和设备以便随时消除隐患，保证围堰安全。4） 围堰拆除：在主体结构施工完毕后，需要进行围堰的拆除，围堰的土体清理到设计标高，余土将运输到弃土点，围堰的木桩采用挖机拔除。2.4施工导流本工程需干地施工，在进行结构工程施工前，需做施工导流，导流采用排管方式，在河道岸边铺设一根600PVC管，利用内外河水位差进行自流排水，管道进出水口各设置一拍门，根据内河水质情况进行开启拍门，在水位较高时，加泵抽排。三、土方工程3.1概述本单项工程适用于围堰、护岸、明沟、防汛道路等结构土方开挖、土方填筑。3.2土方平衡方案利用施工区进度先后，调配土方平衡，施工区之间由于结构的特点加之机械人力和材料不同原因可形成流水搭接作业，因此在施工进度上存在先后差距，可利用这个特点，当“此段挖方”时“彼段填方”则平衡，当“此段多方”时“彼段缺方”时，则互为调节，从而减少土方“调运”的资源耗费。对适用于回填的素填土采取就近回填与堆放的原则，以减少二次驳运的数量。土方堆场由我单位在进场前负责联系并落实到位。对基坑开挖出来的好土直接用于回填土，对于淤泥质土等不适于回填的土采取一次性处理的原则。堆土高度不超过2m，临时堆土区也要与施工区和周围构筑物离开一定距离，并用护栏设施圈围起来。3.3设备配置根据土方施工的土方平衡、施工道路布置、土方运距等现场具体情况及设备性能，同时避免交叉干扰，提高施工效率为原则，选择施工设备如下：土方开挖以挖掘机配合若干辆15T自卸汽车施工为主，保护层及局部沟漕开挖以人工开挖，以挖掘机、自卸车配合装运。拟配备4台挖机。具体安排根据施工强度进行调度挖机。土方填筑采用蛙式打夯机夯实，靠近结构处以小型工具由人工进行夯实。3.4土方开挖1）施工工序：施工准备工作场地预清理排水清理垃圾土方开挖保护层开挖验基。3.5开挖前准备工作1 按照设计图纸，用白灰洒出基础开挖的轮廓线，并报请监理工程师复核。2 对基础区域地表的树、草、乱石及其他杂物进行清除。3 清除含有树根、草根等有机物的表土层。4 将被清除的表土集中运至指定场地堆放。3.6开挖方法：在土方施工时，土方应尽量平缓，避免陡坡，开挖过程中保证边坡稳定。为了能及时将地表雨水及时排出，土方开挖时分层设置排水沟和集中井。机械开挖接近设计标深时，预留30厘米保护土层，在基础施工前，由人工分块突击挖除。基坑开挖中严禁超挖，对于超挖部分按设计要求的材料填筑。3.7土方填筑1)施工工序： 填土平土晾晒或洒水（含水量控制）土料压实质检及修整。2)施工要点：1 填筑前应完成填筑部位的基础清理和排水工作。2 从低洼处开始，分层铺土，逐层夯实、检查、验收，每层铺土厚度严格控制在25厘米30厘米范围内，由打夯机夯实。为提高效率，加快进度，保证质量，夯实机械与运土机械配备比例以土料卸、铺压工序连续进行为原则合理确定。3 土方填筑采用接近最优含水量的土料，根据土料开挖方式装、运、卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，使其含水量满足要求后再进行填筑。4 为保证土层之间结合良好，铺土前必须将夯实结合面刨毛。5 填筑中应严格控制铺土厚度及土块粒径，每层夯实后经监理人验收合格后方可铺筑上层土料。6 分段夯实时，相邻作业面的搭接夯实宽度，平行基槽纵轴线方向、垂直基槽纵轴线方向不小于3米。7 粘性土的铺料与夯实工序应连续进行。如需短时间停工，其表面风干土层应经常洒水润湿，保持含水量在控制范围以内。如需时间停工，则根据气候条件铺设保护层，复工时予以清除，并检查填筑面。8 如填土出现“弹簧”、层间光面、层面中空、松土层或剪力破坏等现象时，应根据具体情况认真处理，并经检验合格后，方可铺填新土。四、灌注桩1、钻孔灌注桩施工工艺流程图。2、钻孔灌注桩施工方法2.1、测量控制2.1.1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。2.1.2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。2.2、成孔2.2.1、在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。2.2.2、钻机就位：通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。2.2.3、埋设护筒：钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。一般护筒埋深1-2m，根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。2.2.4、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。3、钢筋笼3.1、钢筋笼制作要求(a)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。(b)钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。(c)钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。(d)钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。(e)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接， 焊缝长度10D，且同一截面接头数50错开。(f)在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。保护层厚度为50mm。（在每只钢筋笼周围布置定位钢片4片，间距为2米一处，主筋净保护层厚度为50mm）(g)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。3.2、钢筋笼安放(a)钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。(b)钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。(c)钢筋笼安装入孔时和上下节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。(d)孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。(e)当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。4、浇注水下混凝土4.1、一般要求(a)水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。(b)混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求，不得使用。(c)水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。(d)导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于6m。(e)浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。(f)浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理，防止污染河流及周围的环境。(g)如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。4.2、浇注方法(a)混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.3m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.81.3m(1米以上)，初灌量选用2.5m3（桩基直径不同，初灌混凝土量不同，注意区分）。(b)每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块二组(每组三块)，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。(c)灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m6m之间，最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过导管埋深值，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。(d)如运到现场的混凝土发现离析和易性不符合要求时，（不得使用）应再进行拌制，以防堵塞导管。(e)混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端上12m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 (f)桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.1倍。(g)为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应应高出桩顶2m以上，保证桩顶混凝土达到设计要求，且要保证混凝土中不夹泥浆。(h)混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等混凝土初凝后再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。(i)导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。4.3、钻孔灌注桩的质量应符合下列要求： (a)混凝土强度应满足设计要求。 (b)无断层或夹层。 (c)桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。 (d)需嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。五、防汛墙施工1、钢砼底板施工1.1、钢筋工程1.1.1、钢筋质量(a)钢筋砼结构所采用的钢筋种类、钢号和直径按设计规定，质量符合钢筋用热轧光圆钢筋GB13013-91，低碳钢热轧圆盘条GB/T701-97，砼结构工程施工及验收规范GB50204-92，钢筋焊接及验收规程JGJ18-96等标准的规定。(b)钢筋必须具有出厂证明或检验报告单，表面或每捆钢筋均有标志，进场按批号、直径分批验收，包括查明标牌、外观检查和力学试验，如在加工制作过程中，发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，则进行化学成份的检验或其它专项检验，直径小于或等于12毫米的热轧I级钢筋可以不再做机械性质检验。(c)钢筋进场分批堆放，避免混淆，避免锈蚀和污染，如果外表面有严重锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等缺陷，则退出施工现场，不予使用。1.1.2、钢筋加工(a)钢筋需要焊接，先进行冷弯试验，合格后使用。接头数根据使用部位不同，符合有关规定，即在35d且不小于50厘米范围内，接头截面积受压区不大于50%，受拉区不大于25%。(b)施工现场尽可能不采用钢筋替换，如迫不得已，则在充分理解设计意图的基础上，经设计单位认可、监理工程师批准后实施替换。(c)加工钢筋时，先对其表面进行清洗除锈，去除表面粘着的油清、泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈。如局部弯曲，则须进行调直，配料切断钢筋时，长短搭配统筹安排，先断长料后断短料，以减少短头，降低损耗。钢筋弯曲时，其弯曲度数和弯曲半径符合设计规定，采用机械弯曲为主。(d)绑扎骨架中钢筋，按设计及规定，在未端制作弯钩，设置保护层，绑扎采用20-22号铁丝或铅丝，所有交叉钢筋处都应用软铁丝绑扎牢固，如需要，加绑斜撑筋，以增加骨架的刚度和稳定性，已绑扎好的钢筋骨架不能践踏或放置重物。1.2、模板工程底板模板采用定型组合钢模板，局部采用木模，支撑采用48钢管作纵横围檀，并用10短钢筋与底板钢筋焊接固定，钩头螺丝夹紧，钢管斜撑撑牢。模板拆除待混凝土强度达到3.5Mpa以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损坏时方可拆除。1.3、混凝土工程1.3.1、 原材料质量防汛墙钢砼底板、墙板砼采用商品砼，由前面提到的厂商用砼运输车送到现场，再由现场泵车打压到砼仓内。1.3.2、混凝土浇筑（a）在气候条件不适宜，无法进行正常作业时，不进行混凝土施工，所有混凝土施工均应在旱地进行。混凝土在浇过程中，直到硬化之前不使其表面经受流水作用。(b)在浇捣砼之前，先检查各项准备工作，包括机械、模板、预埋件、钢筋等，浇捣时，派专人进行看管，一旦发现有模板漏浆、走动、变形、垫块脱落等现象及时纠正或调整。(c)施工前，检查混凝土配合比情况及拌和设备的性能，如发现不适应，则适当调整混凝土的配合比，以致更换设备。整个混凝土生产运行过程中，拌和设备经常检验，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜拌和时间，衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。(d)混凝土浇筑作业按工程师同意的砼浇筑计划实施。(e)浇筑层厚度根据拌和能力、运输距离、浇筑厚度、气温及振捣性能等因素确定。浇入仓面的混凝土随浇随平仓，不得堆积，不得使用振捣器平仓。仓内如有粗骨料堆叠时，应均匀分布于砂浆较多处，不得用水泥覆盖，以免造成内部蜂窝。（f）为钢筋砼结构，模板采用优质组合钢模拼装而成，要求模板拼接顺直、牢靠、支撑牢固，钢模刷涂隔离剂，在平顺度、保护层厚度、外形尺寸、高程、钢筋间距等达到设计和质量标准要求，班组进行自检并经报验合格后，方可浇筑砼。每次浇捣时制作二组试块，做好砼施工记录。砼振捣采用50毫米振动棒，对底板四周及桩顶位置的钢筋密集区要加强振捣，不得漏振。振捣要求快插慢拨，直到砼中气泡不再产生为止，底板表面做到复振收水，克服松顶现象，顶面用木蟹打毛，覆盖草袋湿治养护，浇筑后隔一天可以拆模，拆模时，注意保护边角。(g)砼从泵车布料口到仓面的卸落高度不宜超过0.5m。在模板边、钢筋密集区加强振捣，防止漏浆、漏振或欠振、超振。对于超过20厘米厚的结构分层浇筑，振捣器插入下层砼5厘米，平板振动的移动间距确保覆盖已振实部分的边缘，插入式振捣器宜从近模板处开始，先外后内，移动间距为振捣器的作用半径的1.5倍内，即40厘米以内，与模板的距离为1/2作用半径，即12厘米内，并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。(h)浇筑过程中，随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应及时处理。相应检查钢筋、止水带和预埋件表面得位置，如发生移动，应及时矫正。(i)浇筑过程中，及时清除粘附在模板、钢筋、止水带和预埋件表面的灰浆。结构物设计得顶面混凝土浇筑完毕后，立即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。高程应符合施工图规定。1.3.3、养护及保护(a)混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，就采用洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。(b)混凝土表面一般在浇筑12-18小时内即可开始养护。早期混凝土表面应采用经常保持水饱和的覆盖物进行覆盖，避免太阳光曝晒。砼养护采用草袋湿治养护，如气温低于+5时，不再浇水，养护用水质量与砼用水相同。(c)混凝土养护时间不少于14天。重要部位和利用后期强度的混凝土应延长养护时间，不般不少于28天。2、钢筋砼墙板施工2.1、模板施工1 模板采用木模，砼浇筑前，要特别注意对保护层及模板漏浆缝的检查，发现问题及时整改，在验收全部合格，监理工程师签字认可后，先拌制同比砂浆铺底5厘米，再开始浇灌砼，浇筑时必须分层错缝，层厚在30厘米左右，并且在浇筑上层砼时，振动棒要插入下层砼10厘米以上，从下到上，坍落度依次逐渐减小，预防上层砼泌水。2 结构模板采用12毫米的拉杆螺栓对销固定。为防止对销螺栓处的浆水渗漏，在杆中设置一道止浆片（50502毫米钢板，中间钻孔，穿进螺栓后焊密），止浆片两边垫2厘米厚4厘米*4厘米木垫片，然后，拉杆两端用装卸帽栓拉紧模板，拆模凿除木垫片、割下螺栓，然后用水泥浆嵌平螺栓孔。3 墙板模板支撑时，必须严格控制墙身的垂直度、顺直度，模板支撑必须牢固。2.2、钢筋工程钢筋加工、安装方案同防汛墙底板施工。2.3、混凝土施工混凝土制作、运输、浇筑同防汛墙底板施工。3、结构缝施工3.1、施工前7天向工程师递交结构缝所用材料的生产厂家、产品说明及安装或埋设的施工措施设计，并在竣工后递交实际施工实施的竣工图。3.2、结构缝止水带的尺寸及品种规格应符合施工详图的规定。3.3、嵌缝前必须待砼强达到设计强度后进行，切缝修正后，厚度应符合要求并低于墙面2mm，每15m设一道结构缝。缝隙用聚乙烯泡沫硬塑板嵌缝。3.4、浇筑砼时，振捣器不得触及止水带。安装允许偏差不大于20毫米。在浇筑墙身砼时，为保证止水带平直，必须将相邻连接未浇的止水带用支架固定。六、防汛通道施工1、土方回填1.1、工艺流程基层处理分层摊铺分层压（夯）密实分层检查验收1.2、回填施工1.2.1、土方回填前清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥。1.2.2、本工程回填土采用素土回填，回填高度为1.5米左右，拟分4次平均摊铺。1.2.3、每层素土摊铺完进行一次夯实，采用打夯机夯实。1.2.4、每层素土夯实后由监理部门验收合格再进行下道工序2、砾石砂垫层施工2.1、素土回填完成后随即摊铺砾石砂。2.2、砾石砂料应质地坚硬不含杂质并具有一定级配的透气性良好材料，标准尺寸为070mm。2.3、运到工地的砾石砂应及时摊铺，及时压实。2.4、砾石砂摊铺后粒料应均匀分布，无明显粒料分离现象，若有大孔隙处，应细粒料填实。2.5、压实方法采用蛙式电夯，压实时其表面应洒水湿润，以利密实。3、砼路面施工3.1、水泥路面采用C30混凝土，厚度150250mm。3.2、浇筑混凝土路面前，应将垫层上的杂物清除干净，并在基面上洒水湿润，以由利于铺装层混凝土与垫层的结合。3.3、混凝土面层的厚度和顶面标高通过木条来控制，木条间距一般为3.5米左右。3.4、混凝土采用商品混凝土，施工方法与防汛墙施工相同。3.5、混凝土的浇筑采用水平推进，均匀下料，先用平板振动器来回拖拉移遍，然后用刮尺刮平，再用压辊来滚压，压至表面层浆，在这期间发现凹坑则随时填平，再次滚压。3.6、收水人员可通过搭设的走道支架进行收水，或者在新浇的带状混凝土面层的两侧，由两名收水人员同时收水，收水人员不得践踏混凝土，并保证新混凝土的顺连平滑。3.7、混凝土收水完毕后，应及时做好混凝土的养护工作，及时覆盖草袋，进行浇水湿润，在至达到混凝土的强度。七、预制混凝土方桩 1、概述 1.1、由于在河道边侧施工，施工前，必须平整好施工场地，修筑必要的临时施工便道，并进行封闭式施工。1.2、在施压前，由现场向建设单位接收工程坐标、水准点等书面材料，并进行复测。1.3、在机械进场前，工地负责测放样桩，控制桩等，请建设、监理、设计等单位对桩位进行复测，以保证桩位的准确性。1.4、桩基轴线应从基准线引出。在打桩地区附近设置的水准点，其位置应不受打桩影响，数量不得少于个，开工前经复核后妥善保护，施工中应经常复核。1.5、对进场成品必须要求进行检验，并按规定做好记录，合格后方可使用，对不合格的成品严禁使用和退场。1.6、机械进场与组装。 1.7、清除地上、地下一切障碍物。 2、施工方法：2.1、预制锤击方桩：当吊车将桩吊入轨道内后，操作人员利用把桩送至一定的桩位上，通过支撑油缸来调整桩的垂直度，最后靠锤击力将桩缓缓地打入地下，这样往复多次，来完成成桩。工程上常用的打桩机由桩架、锤头、桩帽、卷扬机、钢索滑轮组和送桩器组成。打桩时，开动卷扬机，通过桩架顶梁，逐步将桩吊入桩帽下，并放天桩位上方，再启动桩锤把桩逐渐打入土中。2.2、具体施工方法：2.2.1打桩程序和接桩方法 ：打桩沉桩一般都采取分段打入，逐渐接长的方法。打桩施工: 打桩顺序由一侧向单一方向进行，以减少沉桩挤土效应和引起桩位偏移和上浮。桩机设备进场后，必须进行安装和调试，然后移位于桩位上方进行就位，桩架安装就位后应随时保持桩及机械等的垂直度，桩按要求轴向或斜角正确地堆放于预定位置，插桩就位位置及角度是保证沉桩精度的关键。正确的插桩方法如下： （1）、按桩位布置地桩，用小木桩、竹桩或圆钢筋插入桩位中心，就位时用桩尖对准地桩。（2）、以地桩为中心，画出与桩外围同形位置，就位时对准同形桩位。（3）、使用钢或木制导框等固定桩的中心，避免桩发生偏移。吊桩时要严格遵守安全技术操作规程，防止打桩机倾斜。及钢丝绳从桩上脱落或破断，桩和打桩机导管撞击及其他人身事故的发生。插桩后，应调正桩架保持桩的垂直度，使他与压入方向成一直线。（4）、在确定桩的中心位置无误后，再转入正式打入。在打入初期，桩如发生偏斜，可进行调整。并采用落距小的轻击法。（5）、在接桩时， 下节桩的地面预留高度一般为 50-80cm。再垂直吊上第二、节桩进行用电焊接桩,这样重复直到将分段各桩接上并打入地下。（6）、当采用送桩工艺时，送桩器与桩顶面处接触要紧密平整，以免桩头横向平移异致入土困难。（7）、沉桩时应连续进行，避免长时间中断。同时为了安全施工及避免邻桩就位，采用送桩器施压的桩孔必须及时填埋密实。（8）可用肉眼或水准仪抽检查看基础中桩顶上浮情况，如桩上浮超过3cm，则应考虑重新对该桩打入复位。 3、打预制方桩施工要求：3.1、要进行精确测量和放线，使其误差不得超过2cm，桩的记号要明确和注意打桩时的插桩，以防漏桩和桩位差错。机械设备要检查和调试，使其正常可靠，以免发生施工中途间断，引起间歇后沉桩阻力增大，发生桩不能打入的滞桩事故；如果要停歇应在软弱土中。3.2、桩的制作质量、接桩质量应满足设备和施工规范的要求，熟悉地质资料，了解超孔隙水压力现象，当桩贯穿的土层中夹有砂土层时，确定单节长度应避免桩尖停在砂土中接桩。（本工程采用成品桩）3.3、沉桩施工过程中，应随时注意保持桩处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生桩顶破裂和断桩质量事故。3.4、接桩过程中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间，并应严格按操作工艺进行，保证接桩后的冷却时间（不迟于9min），然后继续加打下沉。3.5、送桩及接桩：在下节桩压入后，应检查下节桩的顶部，如有损伤时应及时修复，并将污染于桩顶上的杂物清除掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端部接头处所附着的污染物。有变形的桩应修理后再就位。这样重复直到将分段各桩打入地下。3.6、打桩时所用的测力仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减少检测误差，施工中应随着桩的下沉认真做好检测记录。3.7、桩机行驶的地基应有足够的承载力，并保持平整。沉桩时尚应保持桩机的垂直度。沉桩时若遇硬土层或砂层而发生阻力增大，甚至超过桩机的最大打击力，应立即停压并采取相应措施，以免造成断桩或其他事故。当桩下沉至接近设计标高时，不可过早停打，否则在补打时常会发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象。3.8、送桩时以保证送桩施工时桩帽、送桩器和桩三者的轴线在同一直线上，以减小偏心影响，其错开量和间隙应保持在允许误差内。并与桩顶全断面接触，以免桩顶受力不均匀而发生桩顶破损现象。3.9、桩的接头应尽量避开以下位置：、桩尖刚到达硬土层的位置；、桩尖将穿透硬土层的位置；、桩身承受较大弯矩的位置；3.10、桩接头的保证措施： （1）接桩材料应妥为保管免受损坏。 （2）接桩时，应使上、下桩的轴线在同一直线上。 （3）为保证接桩质量，应严格遵守各项操作规程。3.11、停打标准：桩标高控制； 最后贯入度的控制；本工程两者相结合。打预制方桩质量要点：1、本工程采用购买成品钢筋砼桩，桩的质量检查应按规定做好验收记录（包括浇筑日期、强度、外观检查、质量鉴定等）。桩的检验应逐根进行，验收时，应具备下列资料： 桩的结构图； 材料检验记录； 钢筋和预埋件等隐蔽验收记录；砼试块强度报告； 桩的检查记录； 养护方法等等；2、接头质量应符合“钢筋砼工程施工及验收规范GBJ502/02-2002。3、为防止断桩，接头处焊接后的停歇时间不能太短，必须在3分种以上，在冷却结硬后再开始打桩，方保证接桩质量。4、为防止桩偏位、上浮及土体隆起：必须清除一切障碍物；在饱和软土中控制打桩速率；打桩后停歇一定时间以减少超孔隙水压力；注意接头质量和打桩顺序。5、注意精确测量，防止漏桩及偏位，对定位插桩要逐根检查和完工后进行全面检查。6、预制桩的允许偏差：项 次项 目允许偏差（MM）1桩数为12根或单排桩基中桩桩数为320根桩基中的桩1001/2边长2桩数大于20根桩基中的桩：最外边的桩；中间桩1/2边长；一个边长3垂直度小于1%H4按标高控制的桩：桩顶标高-50+1005横截面边长56桩顶对角线107保护层厚度58桩尖中心线109桩身弯曲矢高不大于1桩长且不大于2010桩顶平面对柱中心线的倾斜3质量管理及体系质量管理：(1)树立质量意识加强质量教育，开工前对全体中员工进行一次全面质量管理教育，使每一个职工牢固树立“百年大计，质量第一”的宗旨。(2)工程项目负责人对工程质量全面负责；(3)工程技术负责人配合项目负责人管理工程质量并在施工技术措施方面对工程质量起指挥作用；(4)工地质量员负责各工序质量及自检工作，各道工序必须在工地质量员认真自检的基础上由施工监理人员验收合格后方可进行下一道工序的施工；(5)施工前由施工技术负责人认真分析阅读设计图纸、了解设计意图，向各施工班组作施工技术交底，并由公司副总工程师主持召开技术交底会议，针对工程中质量重点环节，着重提出易出差错的工序质量点及如何预防的技术措施。对施工中可能发生的质量问题，事先制定处理措施，实行事先控制。(6)把好工序质量关，发挥工地质量员的岗位作用。工地质量员有权否决施工班组的工序质量并要求其返工或整改，在达到规定的质量标准后，认为自检通过。(7)值班施工员要认真做好施工原始记录的收集和整理工作，加强施工资料的管理，设立专职资料员，对每天施工中的原始记录及时收集整理，建档成删。(8)施工现场实行24小时值班制，生产不停，指挥不断，出现问题及时处理。制订质量奖惩制度。(9)原材料进场及用量应及时报监理人员验收。原材料进场，材料员应对材料的质量、规格、数量必须进行验收，并与监理工程师一起取样送验。(10)所有原材料在开工前必须具备如下质量保证资料，并在材料使用前交验监理工程师：a、钢材质保书及原材料试验报告；b、水泥出厂合格证及试验报告；砼配合比试验报告；c、钢材的焊接试验报告；砂、石分析试验报告；d、桩的检验应逐根进行，验收时，应具备下列资料： 桩的结构图； 材料检验记录； 钢筋和预埋件等隐蔽验收记录；砼试块强度报告； 桩的检查记录； 养护方法等等；e、电焊条合格证；2.质量保证体系：(1)施工准备过程的质量保证.施工准备关系到工程施工的经济合理性和工程质量的稳定性,直接影响工程的最终质量:综合地分析本工程特点,提出防范措施,按施工组织设计和规划好各项施工准备工作,指导各项施工活动。严格按质量标准订货、采购，材料进库进场严格进行质量验收，按规定的条件及要求堆放、保管，从本质上保证工程质量。正确选择机械设备，搞好机械施工设备的检修工作。使机械设备保持良好的技术状态，从而保证施工质量。(2)施工过程的质量保证：严格按照设计图纸、施工验收规范、施工操作规程施工，从根本上减少和预防质量事故。加强施工质量的检查和验收，坚持检查和验收制度，按质量标准和验收规程加强中间检查和技术复核以确保工程质量。掌握工程质量动态开展质量统计分析。加强工序质量的分析和控制，对于发现的质量问题或影响质量的不利因素，及时采取措施加以消除。配合和服从工程监理工程师和工程质量监督站对工程质量的监控。测量仪器如经纬仪（J2）、水准仪（DS2）、普通钢尺、等仪器必须经有关部门检验合格，在施工过程是按步使用。本工程基础能优质高效地完成，我公司在项目经理部建立从思想、组织、施工过程、质量检查、经济等五个方面的三级质保体系。八、桥梁工程一、桩基础的施工（一）、开挖泥浆池泥浆池大小应视钻孔桩的工程量来决定，其体积大于所钻桩基的体积之和，循环沟应设稍长一些，让钻渣有足够的沉淀时间。（二）、埋设护筒岸上场地平整后，进行施工放样，经检查无误，开始埋设护筒，护筒用钢板卷制而成，其厚度通常为8mm，有足够抵抗周围土压力而不变形的能力，其内径比正反回转钻孔大2030cm。护筒底端埋置深度，在岸上不低于1.01.5m。护筒以压重、振动、锤击或铺以筒内降土等方法沉入。护筒四周要用粘性土夯填密实。平面位置桩应按十字线附桩引到地面，以便于检查。为了保证钢筋的精确定位，便于和墩柱连接，护筒底端最好高出桩顶设计高程、让部分桩基砼浇到护筒内，便于桩顶钢筋的精确定位。在护筒和泥浆循环沟的接口处应用土袋或浆砌加固，避免流水压力把该处的土壁冲毁，造成护筒周围的土深陷和冲刷，从而影响护筒的稳定性。（三）、钻孔1、钻孔的就位安装钻孔就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，用一水平尺经常检查，回旋钻机顶部的起吊滑轮，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。钻机就位后，根据该孔的四个护桩对钻机进行检查，使转盘中心与桩孔中心重合。2、造浆钻机就位的过程中，可同时开始造浆工作，将粘土块或膨润土加水浸透后，投放至泥浆搅拌机中搅拌，使其比重达到1.11.2，粘度2022s左右，若不能达到，可加适量的纯碱，使其满足规范要求。3、钻进在钻进之前，应先将泥浆放入护筒内，钻机缓慢转进，让泥浆形成一定的护臂后再正常钻进，钻孔作业要分班24小时连续进行，每班必须及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻机进行检查，若发现倾斜，及时调整。钻机在钻进和运行中的位移和深陷，要及时检查处理，注意土层变化，在变化处捞取渣样，判明土层，并列入记录表中，以便与地质剖面图核对。要随时保持钻孔内水头，以防坍孔。升降钻锥时要平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔臂和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速，经常对泥浆进行试验，不合要求时，随时改正。因故停钻时，孔口应加覆盖。严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥各种各样沙埋住，则下导管，用反循环抽渣法将泥沙清除，在清除过程中保持水头，泥浆相对密度、粘度，泥浆清除后，使打捞工具接角落体再打捞，在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。 （四）、终孔及清孔在桩基的钻进过程中，用钢筋做一个验收桩基的孔规。孔规为圆形，直径为桩基直径，长度为46倍桩基直径。上述工作准备完成，用验收用的孔规进行检查桩基的直径和倾斜度。桩基的直径不小于设计桩径，倾斜度小于1/100。用测绳检查桩基的深度和沉淀层厚度，桩基的长度不小于设计桩长，沉淀厚度不大于0.4倍桩径。终孔验收后，即可安放钢筋笼，钢筋笼的保护层采用每2米四个保护层垫块，垫块采用圆形，中心穿一根细钢筋，可以滚动，这既能保证足够保护层，又能使钢筋笼顺利下滑到孔内，下完每一节钢筋笼时，用钢管或型钢固定在孔口上，调好对中位置，立即与下一节钢筋笼对接，在对接完成后，才继续往下吊放，待所有的钢筋完成后，最上面一节在孔口要采取定位措施，以免偏位，同时用吊环吊在钻机轨道或地锚上。（五）、砼的灌注灌注桩径1m的桩基础，宜采用直径为25的刚性导管进行灌注。使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，试验用的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力。 混凝土的含砂率采用4050%，水灰比采用050。6，坍落度为1820 ，砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水。每立方米砼的水泥用量不少于350 。灌注砼的导管吊装前应作拼装试验，接口连接严密、牢固、吊装时，应位于井孔中央，并在砼灌注前进行升降试验。 在灌注过程中，应经常检查井孔内混凝土面位置，使导管埋深保持在2M-6M以内。灌注速度较快，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，但埋置深度最好不小于2M。井孔内混凝土面的探测，可采用测绳前吊一个重4 的小锤。灌注将近结束时，可用取样盒、长杆等直接鉴定良好砼面位置。 当井孔砼接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项： 1、砼面接近钢筋骨时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；2、砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋民用工业架在导管下口有一定的埋深。 在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境和河流。灌注的桩顶标高预加一定的厚度，一般应比设计高出不小于0.510m；预加高度可用于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。如果有条件，可在灌注桩结束几个小时砼初凝后，立即用铁锹除多余砼和浮浆，这样可以减少破桩的工作量。灌注完毕后，立即提升护筒。水中桩基施工，若桩顶在水面以下，且为单桩独柱或系梁连结时，采用钢筋砼护筒，灌注完后不提出，以便于桩头的凿除、无破损检测和下部结构的施工结束后，将与墩柱连成整体。 （六）、关于灌注过程中故障的断桩的处理 灌注中途发生下列故障时，在可能的情况下应及时处理。1、首批混凝土灌注后异常进水，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注； 2、在砼面处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可采用长杆冲捣或用振动器振动导管；4、灌注开始不久发生故障用前述方法处理无效时，应及时地将导管拨出，并将已灌注的砼吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架后灌注砼；5、灌注过程中若设备发生故障造成卡管，首批灌注砼已初凝时，采用重新清孔，清除砼表面的浮浆和钻渣。然后用首灌注砼的方法，增大砼的压力，将混凝土面的泥浆强行挤出，继续浇灌砼，这种处理方法的成功率比较低。若在岩层中可用清水清孔，清除所有泥浆，成功率比较大。待处理完成7天后若无破损检测不通过则进行补桩。 6、在灌注过程中设备发生故障而造成卡管的另一种处理方法，将导管提出，前面加一混凝土完全密封导管，直接将导管插入混凝土中，在用一定的外力，重新将新混凝土挤入原砼中。7、若断桩或桩顶较近，先将断桩以上部分砼凿除，把夹层内泥浆清洗、干净、把表面砼凿毛、再在钢筋笼的中心加一个小钢筋笼和锚固筋，重新按施工缝的处理方式将桩接长。二、墩台身及盖梁的施工 在装墩柱模板之前，砼先凿毛清洗，以便于新旧砼结合紧密，模板采有用4mm厚钢板卷制而成，上下两节接缝经过精加工处理，高差1MM，钢模的直径误差在5MM以内，圆筒外用1CM厚的钢板作横向加劲肋，间距为50CM每道，纵向为7号角号加劲肋，间距为1/8圆弧每道，纵向接缝平整，直顺，接缝隙宽度2MM，高差1MM。钢模本身能满足砼侧向压力的要求，钢管支架只起固定柱模不产生水平位置定位的作用，若在施工中无扰动，并不会产生多大的荷载，所以钢管支架式不需计算，满足施工方便即可。砼用吊车浇灌每30CM振动一次振动棒距模板的距离为510CM，不能影响模板。在浇砼之前，水平接缝要先抹一层12CM厚1：2水泥砂浆，这样才能保证模板拆除后无明显接缝。砼的坍落度控制为13CM，砼最少拌合时间不少于2min，若因故间隔时，其间断时间不允许超过90min，否则将按施工缝处理。对高于2m 的墩柱应接串筒，以防砼由于落差太大而产生离析。浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现松动，变形，位移时，应及时处理。对于固接墩的施工要分两次浇筑，装模时一次性到位，用一个圆锥形的小球检查中心位置和墩柱的垂直度，浇筑砼时，先浇至预埋钢筋的位置，砼面要平整，以保证工作缝的平顺、美观。然后再绑扎、焊接预埋筋，绑扎焊接之前，四层箍筋先下好料放在变截面模板上，待预埋主筋绑扎、焊接完成后，再准备定位，绑扎。预埋钢筋安装完后，把上一层砼的松散颗粒剔除，清洗干净，用一富士通2cm厚1：2的水泥砂浆抹平，然后再进行变载面段的浇筑。台身的施工采用大块钢模，在台身施工之前应将承台顶面凿毛，测量放样后开始进行钢筋的安装，钢筋的焊接采用对接焊才能保证上下两根钢筋的轴心重合。 级钢筋采用对402焊条级钢筋采用506焊条，焊接长度单面焊不小于10倍钢筋直径，双面焊不小于5倍的钢筋直径。焊接接头应错开布置，相邻两接头之间的错位不小于1.3倍焊接长度。同一截面内的接头面积不能超过总面积的50%。台身的转角模板的棱角必须顺直，拉杆的直径为14 的圆钢，第一层拉杆的间距为0.8M ，第二层拉杆的间距为1.2M ，第三层拉杆的间距为1.5M ，要特别注意模板之间的接缝不能超过2MM，大面平整度不超过3 mm，台身尺寸偏差为5mm，预埋钢筋的位置要准确、牢固。砼的坍落度为35cm之间，振动要每30cm一层，在浇筑之前要先浇一层2cm厚1:2的水泥砂浆，脱模后要立即用塑料布覆盖，并洒水养生。三、空心板梁的制作与安装要求（一）、场地要求1、预制场地应平整、坚实，并保持清洁文明，且应根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，防止场地深陷。场地碾压密实，并高出附近地坪。2、对长期预制的场地，且用作底模的地坪，先浇筑混凝土其表面均应平整、光洁，不得产生影响预制构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓等现象。（二）、制作安装工艺流程1、模板制作要求（1）具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。（2）尽可能采用组合钢模板或大模板，提高模板的适应性和周转率。（3）模板板面平整，接缝严密不漏浆。（4）拆装容易，施工时操作方便，保证安全。2、制作安装要点（1）木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在此内侧加钉薄铁皮。（2）木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。（3）在安装模板时，应考虑注混凝土的工作特点，在必要的地方可以设置活板或“天窗”以便于混凝土的浇注、振捣及模板内杂物的清扫。 （三）、注意事项1多次周转用模板与混凝土接触面、整体拆卸芯子与混凝土接触面，在使用前即一般浇筑混凝土之前，要涂刷隔离剂或用其他措施处理外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。2模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设侧模。模板不应与脚手架发生联系（模板与脚手架整体设计时除外），以免在脚手架上运放材料和工人操作时引起模板变形。3安装侧模时，应防止模板移位和凸出。可在侧模模板外设立支撑固定，梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型梁、板可使用金属线代替拉杆。4模板安装完后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正。四、砼工程（一）砼原材料为了确保砼质量，从原材料入手，把好质量关，水泥定点供应，每批进场时都需进行抽样试验，符合质量要求方可使用。粗、细骨料的选用需符合规范要求，货源须经监理工程师同意，杜绝不合格材料进场，不同粒径的砂、石分类堆放，并进行认真冲洗。（二）原材料的供应与检验 1、水泥：选用32.5级普通硅酸盐水泥。2、石子：选用连续级配的质地坚硬的砾石，含泥量1%,严禁使用能与水泥发生碱骨料反应的活性骨料。3、砂：选用洁净的天然河砂，细度模数控制在2.3-3.0的中粗砂，含泥理1%。4、水：采用饮用水。5、所有进场原材料（水泥、石子、砂等）都必须按规定进行验收，验收合格后方使用。（三）砼配合比通过选择合理的砼配合比，在满足砼设计强度、和易性的前提下，尽量降低水泥用量。并根据原材料来源、施工环境编制配合比报告，由出具报告，经建设单位（监理单位）审核认可后方可实施。施工中仅针对砂、石含水量的变化而调整配合比。（四）砂、石配料1、由磅秤控制搅拌机每次搅拌所需砂、石料，将规定重量的砂、石料投放到配料斗中。2、最后将砂、石输送到搅拌机的上料斗中。3、每次砼浇筑前，必须对机械传动装置和磅秤的计量进行认真检验、检修，确保计量准确，允许误差2%。4、砼浇筑过程中，按每浇筑100m3对磅秤的计量进行人工秤量检测一次，检查计量系统是否正常运转，确保配料计量准确。（五）砼搅拌1、砼搅拌前对搅拌机进行认真检