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密封垫冲孔落料复合模设计

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凸凹模.dwg

凸凹模固定板.dwg

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工件图-密封垫冲孔落料复合模设计.dwg

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关键词：: 密封垫冲孔复合设计

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密封垫冲孔落料复合模

摘要

本文主要介绍的是密封垫正装复合模设计的全过程，首先通过对垫片零件进行工艺分析，确定冲压工艺方案及模具结构形式，然后对模具进行总体设计，接下来是对模具设计进行基本参数计算，如排样设计、计算压力中心、计算冲裁力、工作零件的刃口尺寸计算等，最后是根据设计数据选择典型模具零件、模具组合、以及压力机。

模具中所设计的图纸，采用UG、AutoCAD软件绘制密封垫正装复合模的装配图和非标准零件图，最后完成毕业设计说明书。

关键词：密封垫；模具；设计

Gasket punching blanking composite modulus

ABSTRACT

This paper mainly introduces the gasket is outfit is in the whole process of design of composite modulus of gasket parts by the analysis of the technology, stamping process program and mould structure form, then to die on the overall design of the mould design, is the basic parameters, such as the layout design, calculation of stress center, cutting force and calculation of the working parts of the size calculation, choose according to design data is typical mould parts, mold, and the press.

In the mould design drawings, using AutoCAD software UG, drawing gasket composite modulus is loaded assembly and non-standard parts of graduation design, finally complete specifications.

Keywords: Gasket;Die;design

1 绪论 1

2 冲裁件工艺分析 2

3 冲压工艺方案确定 3

3.1 冲裁工艺方案的确定 3

3.1.1裁工艺方法的选择 3

3.1.2冲裁顺序的安排 4

3.2密封垫毛坯总体结构设计 5

3.2.1送料方式的确定 5

3.2.2定位方式的选择 5

3.2.3卸料方式的选择 5

3.2.4导向方式的选择 6

4 排样及材料利用率的确定 6

4.1搭边值的确定 6

4.2条料宽度的确定 8

4.3导板间间距的确定 8

4.4排样 9

4.5材料利用率的计算 9

5 冲裁力的计算 11

5.1计算冲裁力相关公式 11

5.2总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 12

5.2.1计算总冲裁力 13

5.2.2计算卸料力 14

5.2.3计算推料力 14

5.2.4计算顶件力 15

5.3总的冲压力的计算 15

6 模具压力中心与计算 15

7 冲裁模间隙的确定 16

8 刃口尺寸的计算 18

8.1刃口尺寸计算的基本原则 18

8.2刃口尺寸的计算 19

8.3计算凸、凹模刃口的尺寸 19

8.4冲裁刃口高度 22

9 主要零部件的设计 23

9.1工作零件的结构设计 23

9.1.1凹模的设计 23

9.1.2凸凹模的设计 25

9.1.3凸模的设计 26

9.2卸料部分的设计 27

9.2.1卸料板的设计 27

9.2.2卸料弹簧的设计 28

9.3挡料销、导料销的选用 30

9.4模架及其它零件的设计 31

9.4.1上下模座 31

9.4.2模柄 32

9.4.3模具的闭合高度 32

10 模具总装图 33

11 压力机的选择 34

结论 35

致谢 36

参考文献 37

附录 38

附录A: 压力机的主要参数 38

附录B：零件图 38

附录C：装配图 38

冲孔凸模.png

工件图-密封垫冲孔落料复合模设计.png

落料凹模.png

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凸凹模.png

凸凹模固定板.png

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内容简介：: 密封垫冲孔落料复合模摘要本文主要介绍的是密封垫正装复合模设计的全过程，首先通过对垫片零件进行工艺分析，确定冲压工艺方案及模具结构形式，然后对模具进行总体设计，接下来是对模具设计进行基本参数计算，如排样设计、计算压力中心、计算冲裁力、工作零件的刃口尺寸计算等，最后是根据设计数据选择典型模具零件、模具组合、以及压力机。模具中所设计的图纸，采用 UG、AutoCAD 软件绘制密封垫正装复合模的装配图和非标准零件图，最后完成毕业设计说明书。关键词：密封垫；模具；设计IGasket punching blanking composite modulusABSTRACTThis paper mainly introduces the gasket is outfit is in the whole process of design of composite modulus of gasket parts by the analysis of the technology, stamping process program and mould structure form, then to die on the overall design of the mould design, is the basic parameters, such as the layout design, calculation of stress center, cutting force and calculation of the working parts of the size calculation, choose according to design data is typical mould parts, mold, and the press.In the mould design drawings, using AutoCAD software UG, drawing gasket composite modulus is loaded assembly and non-standard parts of graduation design, finally complete specifications.Keywords: Gasket;Die;design目录1 绪论 .12 冲裁件工艺分析 .23 冲压工艺方案确定 .33.1 冲裁工艺方案的确定 .33.1.1 裁工艺方法的选择 .33.1.2 冲裁顺序的安排 .43.2 密封垫毛坯总体结构设计 .53.2.1 送料方式的确定 .53.2.2 定位方式的选择 .53.2.3 卸料方式的选择 .53.2.4 导向方式的选择 .64 排样及材料利用率的确定 .64.1 搭边值的确定 .64.2 条料宽度的确定 .84.3 导板间间距的确定 .84.4 排样 .94.5 材料利用率的计算 .95 冲裁力的计算 .115.1 计算冲裁力相关公式 .115.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 .125.2.1 计算总冲裁力 .135.2.2 计算卸料力 .145.2.3 计算推料力 .145.2.4 计算顶件力 .155.3 总的冲压力的计算 .156 模具压力中心与计算 .157 冲裁模间隙的确定 .168 刃口尺寸的计算 .18I8.1 刃口尺寸计算的基本原则 .188.2 刃口尺寸的计算 .198.3 计算凸、凹模刃口的尺寸 .198.4 冲裁刃口高度 .229 主要零部件的设计 .239.1 工作零件的结构设计 .239.1.1 凹模的设计 .239.1.2 凸凹模的设计 .259.1.3 凸模的设计 .269.2 卸料部分的设计 .279.2.1 卸料板的设计 .279.2.2 卸料弹簧的设计 .289.3 挡料销、导料销的选用 .309.4 模架及其它零件的设计 .319.4.1 上下模座 .319.4.2 模柄 .329.4.3 模具的闭合高度 .3210 模具总装图 .3311 压力机的选择 .34结论 .35致谢 .36参考文献 .37附录 .38附录 A: 压力机的主要参数 .38附录 B：零件图 .38附录 C：装配图 .3801 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。12 冲裁件工艺分析图 2-1 零件图零件分析：工件简图：如图 2-1；生产批量：大批量；材料：Q235；材料厚度：2mm；毛坯精度：IT14 。（1）材料分析该冲裁件的材料 Q235，具有较高的强度、硬度，适合要求较高的零件。（2）零件结构该冲裁件结构简单，孔的中心与边缘的距离满足加工要求。（3）尺寸精度零件图上的尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可看作 IT14 级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。（4）冲压工序根据零件图可知内孔采用冲孔，零件的外形轮廓采用落料。经查公差表，各尺寸公差为：052.R043.052.6052.2表 2-1 标准公差数值（摘自 GB/T1800.3-1998）公差等级 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14基本尺寸/mm /m /mm3366101018183030505080801201201801802502503153154004005001.21.51.522.52.53457891022.52.534456810121315344567810121416182045689111315182023252768991316192225293236401012151821253035404652576314182227333946546372818997253036435262748710011513014015540485870841001201401601852102302506075901101301601902202502903203604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.553 冲压工艺方案确定3.1 冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.1.1 裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表 3-1。3表 3-1 单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件时低于复合模复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是大批量生产、零件的尺寸较小且结构较复杂，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、比较、宜采用复合模。3.1.2 冲裁顺序的安排本模具采用的是冲孔、落料两个基本工序，这两个工序可以组成三种可行的方案。方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；方案二：冲孔落料复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔落料级进冲压，采用级进模生产。复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以采用复合模生产。复合模分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围如下：4正装（顺装）式复合模：凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模。优点：冲出的冲件平直度较高。缺点：结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。适用：冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式复合模：凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模。优点：结构较简单。缺点：不宜冲制孔边距离较小的冲裁件。正装式复合模与倒装式复合模两者各有优缺点。正装式较适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，模具结构简单。由于冲裁件孔边距较小，所以采用正装复合模。3.2 密封垫毛坯总体结构设计3.2.1 送料方式的确定由于零件的生产批量是大批量，及模具类型的确定，合理安排生产可用自动送料方式。3.2.2 定位方式的选择定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，零件的精度较高，且采用的是自动送料方式，所以可以采用挡料销进行送料方向的定位，采用导料销进行垂直方向的导料。3.2.3 卸料方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲料厚在 2mm 及以下的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。5因为工件料厚为 2mm，卸料力不大，所以采用弹性卸料装置。3.2.4 导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，并能满足工件成型的要求。即方案二最佳。4 排样及材料利用率的确定4.1 搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表 4-1 所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。6表 4-1 搭边 a 和 a1 数值圆件及 r2t 的工件矩形工件边长 L50mm 矩形工件边长 L50mm或 r2t 的工件材料厚度工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表 4-1 给出了钢（W C0.05%0.25% ）的搭边值。对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数：钢（W C0.3%0.45%） 0.9钢（W C0.5%0.65%） 0.8硬黄钢 11.1 硬吕 11.2软黄铜，纯铜 1.2该制件是矩形工件，根据尺寸从表 4-1 中查出：两制件之间的搭边值，侧搭边值。ma2.1ma2由于该制件的材料是 Q235，所以两制件之间的搭边值为： m08.19.17ma08.1侧搭边值 .92.4.2 条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑；（1）有侧压装置时条料的宽度。（2）无侧压装置时条料的宽度。（3）有定距侧刃时条料的宽度。无侧压装置条料宽度公式：（4-0-1)a2(DB1）式中：条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；D侧搭边值。a其中条料宽度偏差上偏差为 0，下偏差为- ，见表 4-2 条料宽度偏差。查表 4-2 条料宽度偏差为 0.20根据公式 4-2 0-1)a2(DB20.8502.63表 4-2 条料宽度公差（mm）材料厚度 t/mm条料宽度B/mm 0.5 0.51 1220 0.05 0.08 0.102030 0.08 0.10 0.153050 0.10 0.15 0.204.3 导板间间距的确定导料板间距离公式：8（4-ZBA2）式中：导料板与条料之间的最小间隙（mm）。Z查表 4-3 得。m5根据公式 4-3 ZBA56.3m8表 4-3 导料板与条料之间的最小间隙 Zmin（mm）有侧压装置条料宽度 B/mm材料厚度 t/mm100 以下 100 以上0.50.51122334455555558888884.4 排样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。由于设计的零件带圆弧零件，所以采用有费料直排法。4.5 材料利用率的计算9冲裁零件的面积为：502rF.31m毛坯规格为：12003000 （mm）。送料步距为： aDh08.76.51一个步距内的材料利用率为：%1)(1BhnF为一个步距内冲件的个数。n0)(110)8.7653.2%78横裁时的条料数为：Bn3016.5每条件数为：han)120(8.765板料可冲总件数为：（件）825121n板料利用率为：3012F%10)125.8( %6.710纵裁时的条料数为：Bn120.653每条件数为：han)30(208.7619板料可冲总件数为：（件）853921n板料的利用率为： 0512F%10)312.38( %6.7纵裁比横裁的材料利用率高，所以制件采用纵裁法。图 4-1 排样图5 冲裁力的计算115.1 计算冲裁力相关公式计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力Fp一般可以按下式计算：（5-1）tLKFPp式中：材料抗剪强度（MPa）；冲裁周边总长（mm）；L材料厚度（mm）。t系数是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化pK或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数，一般取13。p当查不到抗剪强度时，可以用抗拉强度 b代替，而取的近似计算1pK法计算。由于Q235的力学性能查表5-1可得：抗剪强度取310 MPa 。表 5-1 常见优质碳素钢力学性能表材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度伸长率屈服强度电工用纯铁C0.025DT1、DT2、DT3已退火 180 230 26 普通碳素钢 Q235 未退火 310380 3804702125 240L2、L3 、L5 已退火 80 75110 25 5080铝冷作硬化 100 120150 4 优质碳素结构钢 45 已退火 440560 550700 16 3605.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力影响卸料力、推料力和顶件力的因素很多，要精确地计算是困难的。在实12际生产中常采用经验公式计算：卸料力（5-2）pQFK推料力（5-3）Pn1顶件力（5-4）Q2式中：冲裁力；PF卸料力系数；其值为 0.040.05（薄料取大值，厚料取小值）；K推料力系数；其值为 0.055（薄料取大值，厚料取小值）；1顶件力系数；其值为 0.06（薄料取大值，厚料取小值）；2 梗塞在凹模内的制件或废料数量（）；Nthn 直刃口部分的高（ mm）；h 材料厚度（mm）。t由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括：总冲压力； F总冲裁力；p卸料力；Q推料力；1F顶件力。2Q5.2.1 计算总冲裁力（5-21Fp5）式中：落料时的冲裁力；1F冲孔时的冲裁力。2冲裁周边的总长（mm）落料周长为： 1325rL14.3m07冲孔周长为： 102342rL5.m9根据公式（5-1）得冲孔冲裁力： 21tLKFP3107N4.8根据公式（5-1）得落料冲裁力： 22tLKFP31071N8.4根据公式（5-5）得总冲裁力： 21Fp8.43.KN575.2.2 计算卸料力查表（5-2 ）得 0.XK根据公式（5-2）得卸料力： pXQF52.07.KN31145.2.3 计算推料力查表 5-2 得： 05.tK根据公式（5-3）得推料力： PtQFnK152.07.N45.2.4 计算顶件力查表 5-2 得： 06.dK根据公式（5-4）得顶件力： PdQFK218506.N表 5-2 卸料力、推件力和顶件力系数料厚 t/mm Kx Kt Kd钢0.10.10.50.52.52.56.5 6.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.095.3 总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力： 21QPFFKNKN45.1.53.2079.415根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机 J23-40。6 模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定：（1）对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置（0,0）（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。nnLXLXL 21210 YY由于制件为对称形状，所有该零件的压力中心在图形的对称中心 0 处，如图 6-1 所示：图 6-1 压力中心167 冲裁模间隙的确定设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。考虑到模具在使用过程中minCmaxC的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值。minC表 7-1 冲裁模初始用间隙 2c（mm）08、10、35、09Mn、Q23516Mn 40、50 65Mn材料厚度2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax小于0.5极小间隙170.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.0.3.54.04.55.56.06.50.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3000.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126注：取 08 好钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的 25%。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。由于硬吕与中碳刚的间隙取值是一样的，所以硬吕材料的间隙值与中碳刚18的间隙取值一样。根据实用间隙表 7-1 查得材料 Q235 的最小双面间隙，mC246.0in最大双面间隙。mC360.2ax8 刃口尺寸的计算8.1 刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决与模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：（1）由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。（2）在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。（3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则：（1）落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙去在凹模上：设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙去在凹模上。（2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸凹麽磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。（3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困能，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有可能不和格，会使模具的寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件安国家“配合尺寸的公差数值”IT14 级处理，冲模则可按 IT11 级制造；对于圆形工件可按19IT17IT9 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按 “如体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。8.2 刃口尺寸的计算冲裁模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该工件厚度只有 2mm 属于薄板零件，并且无公差要求，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这与就不再受间隙限制。根pd据经验，普通模具的制造公差一般可取（精密模具的制造公差可选446m）。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。8.3 计算凸、凹模刃口的尺寸凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。（1）凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即（8-AaxA0ma)(1）（2）凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即（8-0max)(AB202）（3）凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为 Ca=（Cmax+0.5）0.5A为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为时0C（ 8-Aa5.0).(3）工件尺寸为时0C（ 8-Aa5.0).(4）工件尺寸为时（8-Ca5）式中：、、相应的凹模刃口尺寸；aABa工件的最大极限尺寸；mx工件的最小极限尺寸；in工件的基本尺寸；C工件公差；系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，x冲孔时偏向最大尺寸），值在 0.51 之间，与工件精度有关可查表 8.31 或按x下面关系选取。工件精度 IT10 以上 1工件精度 IT11IT13 75.0x工件精度 IT14 、凹模制造偏差，通常取。A5.0 4A表 8-1 系数 x非圆形圆形211 0.75 0.5 0.75 0.5料厚t（ mm）工件公差 /mm112244 0.16 0.20 0.24 0.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30（1）落料刃口尺寸计算图 8-1 计算刃口尺寸示意图图上的尺寸均无公差要求，安国家标准 IT14 级公差要求处理，查公差表得：052.R043.1052.6052.如图 8-1 所示的密封垫的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况, 落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图 8-1 上可知，R25、R15、26 均属磨损后变大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：（0max)(AA）查表 7-1 得：，4A mC246.0in查表 8-1 得：。mC360.2ax 5.0321x落料凹模的基本尺寸计算如下：22根据公式 8-1 0max)(25AR凹 452.0.）（013.74max)(15AR凹043.）（01.784max)(26A凹0452.）（013.745（2）凸模安凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）mm。冲孔凸模的尺寸从 8-1 上可知，25 属于第二类尺寸，计算公式为：（）0max)(AB4查表 7-1 得：，；查表 8-1 磨损系数C246.0minC36.。5.0x冲孔凸模的刃口尺寸计算如下：根据公式 8-2 0max)(25AB凸 452.0.）（ 013.6凹模按凸模尺寸配制，保证双面间隙（0.13

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