塑料把手塑料成型工艺与模具设计（含全套CAD图纸）
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共41页)
编号：6125826
类型：共享资源
大小：850.62KB
格式：RAR
上传时间：2017-11-24
上传人：机****料
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
河南
IP属地：河南
50
积分
- 关 键 词：
-
塑料
把手
成型
工艺
模具设计
全套
cad
图纸
- 资源描述：
-
- 内容简介：
-
毕 业 设 计 说 明 书毕业设计题目：塑料把手塑料成型工艺与模具设计系 别 专 业 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 插图清单1、图 1 制件图 62、图 2 型腔布置图 83、图 3 直浇口式主流道图 104、图 4 浇口套设计图 115、图 5 定位圈设计图116、图 6 分流道设计图127、图 7 Z 形拉料杆图138、图 8 侧浇口设计图149、图 9 分型面设计图1410、图 10 整体式凹模结构图1511、图 11 型芯结构图1612、图 12 限位钉结构图2013、图 13 推出机构导向零件设计图2014、图 14 斜导柱设计图2315、图 15 滑块与侧型芯连接图2416、图 16 滑块与导滑槽配合图2417、图 17 楔紧块设计图2518、图 18 导柱排布图2619、图 19 型腔板冷却水道设计图27河南机电高等专科学校毕业设计说明书塑 料 把 把 手 成 型 工 艺 与 模 具 设 计摘 要 ： 本设计题目为塑料把手注射模设计，体现了把手类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。本设计通过对贮油杯盖结构工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板、动模板、型芯等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对试模与产品缺陷作了介绍。本设计在型芯固定板上应用了 Z 形拉料杆，开模时通过 Z 形拉料杆将浇注系统凝料从定模中拉出，然后通过推板脱模机构将塑件和浇注系统凝料从动模一侧脱下。这种机构脱模可靠，设计方便，且在模具中占用空间较小，非常适合在本副模具中使用。关键词：注射模 浇口 推板 Z 形拉料杆 Plastic forming process to handle and die design河南机电高等专科学校毕业设计说明书Abstract：The design the topic for the emboby injection mold design of the handle, the handle reflects the type of plastic parts design, content and direction of the design of a certain significance. Through the design of the die parts to further enhance the design of injection mold designers the basic knowledge for the design of more complex injection molds and do a good job of paving the way to draw a more profound experience. The design of oil storage lid on the process of the correct structural analysis, design of a four-cavity mold of a plastic mold. Detail molding die parts including the templates, dynamic templates, such as the design of core processes and processing, it is important parts of the process parameters of selection and terms, the introduction agencies and casting systems, as well as other structures of the design process, and test mode and product defects are introduced. The fixed-core design in the application of the Z-shaped plate pull rod material, the mold through the Z-shaped pull rod will be expected condensate gating system in the material pulled out from the set mode, and then push the release plate and plastic parts will be gating system condensate is expected to take off the side of the driven mode. Such institutions Demoulding reliable, convenient design, and space in the mold of smaller, very suitable for the use of the die deputy.Key words: Injection Mold gate Z-shaped pull rod 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称 粗铣 工序号零件名称 定模板 零件号 03零件重量 同时加工零件数 1材 料 毛 坯牌 号 硬 度 型 号 重 量45 2832HRC设 备名 称 型 号夹 具名 称辅 助工 具数控铣床 游标卡尺安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀长 度 走 刀次 数切 削 深 度进给量 主 轴转 速 切 削速 度 基 本工 时一次 2 铣四侧端面 75 端铣刀游标卡尺 0.5 2 1 200mm/min 800r/min一次 2 铣上下平面 75 面铣刀 游标卡尺 0.5 2 1 200mm/min 500r/min一次 1 铣型腔 30 立铣刀 游标卡尺 0.5 1 1 200mm/min 800r/min一次 1 铣滑块槽 30 立铣刀游标卡尺 0.5 1 1 200mm/min 800r/min设 计 者 指 导 教 师 共 页 第 页河 南 机 电 高 等 专 科 学 校 毕 业 设 计 说 明 书1定模板加工工艺过程卡产品型号零（部）件图号03机械加工工艺过程卡片 产品名称 零（部） 件名称定模板共（1）页第（1）页材料牌号 45毛坯种类板料毛坯外型尺寸32020060（mm）每个毛坯可制件数 1每台件数1 备注工时工序号工序名称 工序内容 车间 工段 设备工 艺装 备准终单件01 备料 板料备料32020060（mm） 备料车间02 铣削外轮廓铣成30018050（mm）的轮廓机加工车间 数控铣床03 热处理调质处理热处理硬度为 2832HRC热处理车间 热处理炉04 铣削型 腔精铣上下平面并在数控铣床上粗铣定模板的型腔和楔紧块槽机加工车间车间 数控铣床05 钻削钻斜导柱孔，导套孔，浇口套孔，定位销孔和螺纹孔机加工车间 钻床06 铰孔 铰斜导柱孔，导套孔，浇口套孔，定位销孔 机加工 车间 钻床06 精铣型 腔在数控铣床上对型腔进行精铣，使尺寸达到设计要求机加工车间 数控铣床07 抛光对型腔进行抛光处理，使表面出粗糙度达到设计要求模具车间抛光机08 攻丝 对钻出的螺纹孔进行 攻丝 模具车间 丝锥及丝攻 扳手河 南 机 电 高 等 专 科 学 校 毕 业 设 计 说 明 书2标记 记数更改文件号签字 日期 标记 处数 更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期河 南 机 电 高 等 专 科 学 校 毕 业 设 计 说 明 书3动模板加工工艺过程卡产品型号 零（部） 件图号 04机械加工工艺过程卡片 产品名称 零（部） 件名称 动模板共（1）页第（1）页材料牌号 45毛坯种类板料毛坯外型尺寸32020040（）每个毛坯可制件数 1每台件数1 备注工时工序号工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工 艺装 备 准终单件01 备料板料备料尺寸32020040（）下料车间02 铣削 铣削板料外形尺寸为30018030（） 机加工 车间 数控铣床03 热处理调质处理，热处理硬度为 2832HRC热处理车间 热处理炉04 铣削精铣上下平面并铣削型芯固定阶梯槽，侧滑块的侧滑槽和铣分流道机加工车间 数控铣床05 钻削钻导柱固定孔，复位杆孔，定位销孔和螺纹孔机加工车间 钻床06 铰孔铰复位杆空，定位销孔和导柱固定孔机加工车间 钻床07 攻丝攻螺纹孔 模具车间丝锥和丝攻扳手标记 记数更改文件号签字 日期 标记 处数 更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期河 南 机 电 高 等 专 科 学 校 毕 业 设 计 说 明 书4型芯加工工艺过程卡产品型号 零（部）件图号 17机械加工工艺过程卡片 产品名称 零（部）件名称 型芯共（1）页第（1）页材料牌号 Cr12毛坯种类板料毛坯外型尺寸1603554（）每个毛坯可制件数 1每台件数1 备注工时工序号工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工 艺装 备 准终单件01 备料板料备料尺寸为1603554（） 备料车间02 粗铣粗铣板料轮廓尺寸为1545131（） ，并粗铣外形尺寸机加工车间 数控铣床03 热处理 淬火并回火达 5458HRC 热处理 车间 热处理炉03 精铣精铣轮廓尺寸15450.2730（mm）和外形尺寸，使之达到要求精度机加工车间 数控铣床04 电火花 电火花加工型芯上的窄槽 电火花 车间 电火花标记 记数更改文件号签字 日期 标记 处数 更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期目 录1 绪论11.1 国内模具的现状和发展趋势11.1.1 国内模具的现状11.1.2 国内模具的发展趋势21.2 国外模具的现状和发展趋势2 1.3 塑料模具的现状和发展趋势31.3.1 塑料模的现状31.3.2 塑料模具的发展趋向31.3.3 我国塑料模具行业的主要问题41.4 毕业设计的目的52 塑件的工艺性分析62.1 塑件的成型工艺性分析62.1.1 塑件材料特性62.1.2 塑件材料成型性能62.2 塑件成型工艺参数的确定63 模具的结构设计83.1 模具的基本结构83.2 确定型腔数目及布置83.3 确定浇注系统83.3.1 主流道设计93.3.2 分流道设计123.3.3 冷料穴设计123.3.4 浇口设计133.4 成型零部件结构设计143.4.1 选择分型面143.4.2 注射模的排气153.4.3 凹模结构设计153.4.4 型芯结构设计153.4.5 成型零部件工作尺寸的计算163.4.6 成型零部件的壁厚计算183.5 确定推出方式193.6 侧向分型与抽芯机构设计213.6.1 抽芯机构抽芯距和斜导柱长度的计算213.6.2 斜销侧向分型与抽芯机构主要参数的确定223.6.3 斜销侧向分型与抽芯机构的结构设计要点223.7 合模导向机构设计253.7.1 导柱设计253.7.2 导套设计263.8 确定模温调节系统264 塑料成型设备的选取与校核284.1 成型设备的选取284.2 注射机有关参数的校核285 模具的装配305.1 装配技术要求305.1.1 模具外观的装配技术要求305.1.2 成型零件及浇注系统的装配技术要求305.1.3 活动零件的装配技术要求315.1.4 锁紧及紧固零件的装配技术要求315.1.5 顶出机构的装配技术要求315.1.6 导向机构的装配技术要求315.1.7 加热冷却系统的装配技术要求315.2 模具装配与安装325.2.1 模具的装配325.2.2 模具的安装335.3 试模345.3.1 调试料筒和喷嘴温度345.3.2 成型缺陷34结束语36致谢 39参考文献401塑 料 把 把 手 成 型 工 艺 与 模 具 设 计摘 要 ： 本设计题目为塑料把手注射模设计，体现了把手类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。本设计通过对贮油杯盖结构工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板、动模板、型芯等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对试模与产品缺陷作了介绍。本设计在型芯固定板上应用了 Z 形拉料杆，开模时通过 Z 形拉料杆将浇注系统凝料从定模中拉出，然后通过推板脱模机构将塑件和浇注系统凝料从动模一侧脱下。这种机构脱模可靠，设计方便，且在模具中占用空间较小，非常适合在本副模具中使用。关键词：注射模 浇口 推板 Z 形拉料杆 2Plastic forming process to handle and die designAbstract：The design the topic for the emboby injection mold design of the handle, the handle reflects the type of plastic parts design, content and direction of the design of a certain significance. Through the design of the die parts to further enhance the design of injection mold designers the basic knowledge for the design of more complex injection molds and do a good job of paving the way to draw a more profound experience. The design of oil storage lid on the process of the correct structural analysis, design of a four-cavity mold of a plastic mold. Detail molding die parts including the templates, dynamic templates, such as the design of core processes and processing, it is important parts of the process parameters of selection and terms, the introduction agencies and casting systems, as well as other structures of the design process, and test mode and product defects are introduced. The fixed-core design in the application of the Z-shaped plate pull rod material, the mold through the Z-shaped pull rod will be expected condensate gating system in the material pulled out from the set mode, and then push the release plate and plastic parts will be gating system condensate is expected to take off the side of the driven mode. Such institutions Demoulding reliable, convenient design, and space in the mold of smaller, very suitable for the use of the die deputy.Key words: Injection Mold gate Z-shaped pull rod 31 绪 论模具作为重要的生产装备和工艺发展方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，因而在机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域的产品生产中获得了广泛的应用，作用不可替代，模具被赞为“金钥匙” 、 “制造业之母” 、 “进入富裕社会的原动力”等。改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化。除了国有专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展地最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。1.1 国内模具的现状和发展趋势1.1.1 国内模具的现状80 年代以来，中国模具工业发展十分迅速。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。目前，中国 17000 多个模具生产厂点，从业人数约 50多万。1999 年中国模具工业总产值已达 245 亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其他各类模具约占 11%。在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。目前，从事模具技术研究的机构和院校已达 30 余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过 50 余家。其中，获得国家重点资4助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学 CAD 国家工程研究所、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。经过多年的努力，在模具 CADCAMCAE 技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。1.1.2国内模具的发展趋势随着市场经济发展的需要和产品更新换代不断加快，对模具制造提出了越来越高的要求，模具制造质量提高、生产周期缩短已经成为该行业发展的必然趋势。纵观模具制造业仅十余年来的发展道路，其主要发展方向可以归纳为如下几个方面。1.模具生产的专业化和标准化程度不断提高2.模具粗加工技术向高速加工发展3.成形表面的加工向精密、自动化方向发展4.光整加工技术向自动化方向发展5.反向制造工程制模技术的发展6.模具 CAD/CAM 技术将有更快的发展7.研制和发展模具用材料1.2国外模具的现状和发展趋势随着工业生产的发展，模具工业也迅速发展。世界上一些工业发达国家，其模具工业总产值早已超过了机床工业，其发展速度也超过了机床、汽车、电子等工业。在这些国家，模具工业已成为国民经济的基础工业之一。美国工业界称“模具工业是美国工业的基石”,日本模具协会称“模具是促进社会富裕的动力” 。模具的价值不仅是其本身的价值，还在于它的应用为社会创造了巨大的经济效益和社会效益。模具技术，特别是制造精密、复杂、长寿命模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。工业发达国家在汽车、电子、仪表、轻工业等方面发展迅速，产品先进、有竞争力，在很大程度上取决于模具的供应情况及其先进程度。1.3 塑料模具的现状和发展趋势1.3.1 塑料模的现状5塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成型设备确定之后，影响塑件质量及生产效率的因素，模具约占 80%，大型塑料模的设计技术与制造水平，常可标志一个国家工业化的发展程度。近年来，我国塑料模具制造水品已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注射模，精密塑料模具的精度已达到 0.5um，塑件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等已能生产，多腔塑料模具已能生产一模 7800 腔的塑封模；高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料导型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAM/CAE 技术的应用面已大为扩展，高速加工及 RP/RT 等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也哟也较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水品及企业管理水品的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无图纸制造。中国塑料模具无论是在数量上还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈。还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。1.3.2 塑料模具的发展趋向经过近几年的发展，塑料模具的开发、创新和企业管理等方面已显示出一些新的发展趋向，现综合如下：1.在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在第一位，要求模具公司尽快交货，这已称为一种趋势。2.大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发（这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行） ，变被动为主动。3.随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺而转变为主要依靠技术。4.模具企业及其模具生产正在向信息 化迅速发展。65.随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发展。6.发达工业国家的模具正加速向我国转移，其表现方式为：一是迁厂，二是投资，三是采购，近年来这一趋向更加明显。随着塑料模具市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式必然会不断发展，对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需求，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代步伐。展望未来，以上几方面的发展趋势会在行业中得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓、创新和付出艰苦努力的。1.3.3 我国塑料模具行业的主要问题我国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下几个方面的问题：1.发展不均衡，产品总体水平较低。2.工艺装备落后，组织协调能力差。3.大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。4.供需矛盾一时还难以解决。5.体制和人才问题的解决尚待时日。6.原材料、能源、人工等成本持续上升，而模具价格却持续下降，模具企业总体利润不断下滑。1.4 毕业设计的主要目的毕业设计作为大学教学中的一个必不可少的环节，是对我们三年所学专业知识的最后一次也是最全面的一次检查。通过这次毕业设计可以很好的让老师了解学生掌握知识的程度，也可以使我们很好的加强对专业知识的巩固，对我们以后踏足社会和在实践工作中起到了不可估量的作用。毕业设计的主要目的有：综合运用本专业所学课程的理论和生产实践知识，进行一次冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生自己的独立工作的能力。巩固冲压模具设计与制造等课程所学的内容，掌握模具设计的方法和步骤；掌握冲压模具设计与基本技能，如7模具相关尺寸计算、绘图、查阅相关设计资料和手册，熟悉标准和规范等。在完成大学三年的课程和学习、生产实习，我熟练的掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的悉心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造加工工艺。通过在图书馆 借阅相关手册和书籍，更系统而全面了解问题。锻炼了缜密的思维，使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅相关资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力做好本次毕业设计。82 塑件的工艺性分析2.1 塑件的成型工艺性分析塑件如图 1 所示。材料：ABS数量：较大批量生产要求：塑件外表面光滑、美观，壁厚。 图 1（制件图）2.1.1 塑件材料特性ABS 塑料（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可以称为改性聚苯乙烯，具有聚苯乙烯更好的使用性能和工艺性能。ABS 塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。它具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度；具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性。化学稳定性和性能。一般为无定型料，不透明，无毒，无味，成型塑件的表面有较好的光泽。其缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线的作用下易变硬变脆。2.1.2 塑件材料成型性能使用 ABS 注射成型塑件时，由于熔体粘度高，所需要的注射成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度；另外熔体粘度高，使 ABS塑件易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常成型条件下，ABS 的尺寸稳定性较好。2.2 塑件成型工艺参数的确定查相关手册得到 ABS 塑件的成型工艺参数：密度 1.01-1.04g/cm9收缩率 0.3%-0.8%预热温度 80-85 预热时间 2-3h料筒温度 后段 150-170 中段 165-180 前段 180-200喷嘴温度 170-180模具温度 50-80注射压力 60-100MPa成型时间 注射时间 20-90s 保压时间 0-5s 冷却时间 20-150s103 模具的结构设计3.1 模具的基本结构塑件采用注射成型生产。为保证塑件表面质量，采用点浇口浇注系统形式。由于塑件高度不大，可采用推杆推出脱模。采用导柱合模导向机构，导柱安装在动模一侧，导套安装在定模一侧。另外采用斜导柱抽芯机构完成侧抽芯动作。3.2 确定型腔数目及布置塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大，所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有 5mm 的圆孔，需要侧向抽芯，所以模具采用一模两腔，平衡式的型腔布置，这样的模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。型腔布置如图 2 所示。 型 腔 布 置图 23.3 确定浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴进入模具模腔所流经的通道，它由主流道、分11流道、浇口和冷料穴组成，作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分填入到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑料制件。浇注系统的设计原则：1.排气良好；2.流程短；3.防止型芯和嵌件移位和变形；4.整修方便；5.防止塑件翘曲变形；6.浇注系统的截面积和长度应尽量取小值；7.保证型腔填充。3.3.1 主流道设计本设计采用直浇口式主流道，直浇口式主流道垂直于分型面，适用于卧式和立式注射模，其设计内容包括主流道本身的设计及其主流道衬套和定位环等工作。1. 主流道设计直浇口式主流道的截面形状为圆形，主流道进口端的截面直径为 4-8mm，若熔体流动性好且制品较小时，直径可设计的小一些；反之则要设计的大一些。确定主流道截面直径时，还应注意喷嘴和主流道的对中问题，因对中不良产生的误差容易在喷嘴和主流道进口处造成漏料或积存冷料，并因此妨碍主流道凝料脱模。为了补偿对中误差并解决凝料脱模问题，主流道进口端直径一般要比喷嘴出口直径大 0.5-1mm。为了便于取出主流道凝料，主流道应呈锥形，锥角取 2。主流道进口端截面直径尺寸为 4.2mm，主流道出口端直径为 7mm。主流道出口端应有圆角，圆角半径 R 取 2mm。主流道表壁的表面粗糙度应小于 Ra0.63-1.25um，设计取 Ra0.8。主流道长度由模板尺寸决定，为 67mm。直浇口式主流道的几何形状和尺寸如图 3 所示。12分 型 面图 32. 浇口套设计由于注射成型时主流道要与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套在嵌入定模内，该嵌套称为浇口套。设计时，浇口套的长度应与定模配合部分的长度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。GB/T4169.19-2006 规定了塑料注射模用浇口套的尺寸规格和公差，同时还给出了材料指南、硬度要求和标记方法。则根据标准选用直径 D=16mm、长度 L=50mm 的浇口套。具体尺寸如图 4 所示。13图 43. 定位圈设计定位圈与注射机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和机筒对中。小型模具定位圈与定位孔的配合长度可取 8-10mm，大型模具则可取 10-15mm，本设计模具属于小型模具，所以取为 10mm。GB/T4169.18-2006 规定了塑料注射模用定位圈的尺寸规格和公差，同时还给出了材料指南、硬度要求和标记方法。则根据标准选用直径 D=100mm 的定位圈。如图 5 所示。 ?图 5143.3.2 分流道设计多腔注射模必须开设分流道，对分流道的要求是：熔体通过时的温度下降和压力损失都尽可能地小，能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔，不过分增加塑料消耗量等。1.分流道的形状综合比较圆形截面、梯形截面、U 形截面和半圆形截面的分流道的优缺点，选用梯形截面分流道。梯形分流道截面容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大，因此最为常用。2.分流道的尺寸.分流道的尺寸需根据制品的壁厚、体积、形状复杂程度以及所用塑料的性能等因素而定，具体设计如图 6 所示。图 63.3.3 冷料穴设计冷料穴位于主流道出口一端，对于立式、卧式注射机用模具，冷料穴位于主分型面的动模一侧。因为立式、卧式注射机用模具的主流道在定模一侧，模具打开时，为了将主流道凝料能够拉向动模一侧，并在顶出行程中将它脱出模外，动模一侧应设有拉料杆。应根据脱模机构的不同，正确选取冷料穴与拉料杆的匹配方式。15设计选用 Z 形拉料杆，其形状及尺寸如图 7 所示。冷料穴底部装一个头部为 Z 形的圆杆，动、定模打开时，借助头部的 Z 形钩将主流道凝料拉向动模一侧，顶出行程中又可将凝料顶出模外。Z 形拉料杆安装在顶出元件的固定板上，与顶出元件的运动是同步的。 分 型 面图 73.3.4 浇口设计浇口是熔融塑料经分流道注入型腔的进料口，是流道和型腔之间的连接部分，也是注射模浇注系统的最后部分，其基本作用是：(1)使从分流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。(2)型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔融塑料回流。根据浇口的作用，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。本设计综合考虑选用侧浇口，侧浇口开设在分型面上，塑料熔体从模腔侧面充模，其截面形状设计为矩形狭缝，改变截面高度和宽度可以调整熔体充模时的切变速率及浇口的冻结时间。在侧浇口进入或连接型腔的部位，成圆角以防劈裂。侧浇口的优点是可根据制品的形状特点灵活地选择浇口位置，而不像其他浇口那样，其浇口位置经常受到限制；浇口流程短、截面小、去除容易，模具结构紧凑，加工维修方便，适用于各种形状的塑件。对于本设计的中小型塑件，取侧浇口的厚度 t=1.5mm，宽度 b=3mm，浇口的长度L=5mm。如图 8 所示。16图 83.4 成型零部件结构设计3.4.1 选择分型面模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、斜分型面和异型分型面等。分型面选择的原则是：脱出塑件方便，模具结构简单，确保塑件尺寸精度，型腔排气顺利，无损塑件外观，设备利用合理。塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求。本设计中图 9 所示的分型面选择在塑件的下端面，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件的外表面光滑，同时侧向抽芯容易，因此塑件脱模方便。17图 93.4.2 注射模的排气注射模的排气是模具设计中不可忽视的一个问题，特别是快速注射成型工艺的发展对注射模排气的要求更加严格。本设计分型面位于塑料熔体流动的末端，并且采用的是小型模具，则用分型面排气即可。3.4.3 凹模结构设计凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本结构可分为整体式、整体嵌入式和组合式等。因为对塑件表面质量要求较高，而且塑件形状简单，尺寸不大，所以凹模采用整体式结构。整体式凹模是用整块模具材料直接加工而成的，其结构如图 10 所示。这种凹模的特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会带有镶拼的接缝的溢料痕迹。采用整体式凹模，虽然有较高的强度和刚度，但加工较困难，需用电火花立体铣床完成。图 103.4.4 型芯结构设计18型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。设计选用整体式凸模，用整块模具材料直接加工而成。其优点是结构牢固、不易变形、成型制品不会带有镶拼接缝的溢料痕迹；但形状复杂时，加工困难，优质模具材料的消耗量较大，主要适用于一些小型塑料制品。型芯由动模板上的孔固定。型芯结构及固定方式如图 11 所示。图 113.4.5 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件中与塑料接触并决定制品几何形状的各处尺寸称为工作尺寸，对工作尺寸进行准确设计计算，是成型零部件设计过程中一项非常重要的工作。由所给塑件可以判定，该设计中工作尺寸的计算是具有脱模斜度的工作尺寸计算。1.型腔内形尺寸D =D+DS-/2- /2 M z2.型芯外形尺寸d =(d+ds+/2+ /2) M z3.型腔深度尺寸19H =H+HS-/2- /2 M z4.型芯高度尺寸h =(h+hs+/2+ /2) M z式中 D -型腔内形尺寸，mm； MD-制品外形的基本尺寸或最大极限尺寸，mm；d -型芯外形尺寸，mm； Md-制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸，mm；H -型腔深度尺寸，mm； MH-制品高度的基本尺寸或最大极限尺寸，mm；h -型芯高度尺寸，mm； Mh-制品型孔深度的基本尺寸或最小极限尺寸，mm；-制品公差或偏差，mm； -成型零件的制造公差或偏差，mm；取 =1/3。 z zS-塑料的平均收缩率，%；ABS 的收缩率取为 0.6%。类别 尺寸名称 塑件尺寸 计算公式 凹模或型芯工作尺寸150+0.72 0151.14+0.34 026+0.25 026.24+0.08 0径向尺寸5+0.12 0D =D+DS- M 5.07+0.04 020R400+1.55 0R402.93+0.52 0R65+0.37 02/3R65.52+0.12 022+0.22 022.21+0.07 0凹模深度尺寸10+0.14 0H =H+HS- M2/310.11+0.05 0146+0.72 0147.360 -0.2422+0.22 022.280 -0.0713+0.19 013.220 -0.0668.5+0.43 069.210 -0.14107.5+0.57 0108.540 -0.19径向尺寸133+0.64 0d M=(d+ds+2/3)134.240 -0.21型芯深度尺寸20+0.22 0 h M=(h+hs+/2+ z/2)20.270 -0.073.4.6 成型零部件的壁厚计算在注射成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力、合模时的压力、开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体压力作用下，型腔将产生应力及变形。如果型腔侧壁和底部厚度不够，当型腔中产生的应力超过型腔材料的许用应21力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等，因此，成型零部件的壁厚计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对大型模具更为突出。成型零部件的壁厚计算一般常用计算法和查表法，但计算方法比较复杂且繁琐，而计算结果却与经验数据比较接近，因此，在进行模具设计时，一般采用经验数据或查相关表格。查塑料注射模结构与设计表 7-3 矩形型腔的壁厚经验数据得整体式型腔的壁厚为 25mm。3.5 确定推出方式本设计采用一次推出机构中的推杆脱模机构。推杆脱模是典型的一次推出机构，它的结构简单，制造容易而且维修方便。它是由推杆、推杆固定板、推板导套、推板导柱、推杆垫板、拉料杆、复位杆和限位钉等组成。推杆、拉料杆、复位杆都装在推杆固定板上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注射机上的机床推杆将模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。和模时，复位杆首先与定模分型面接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后，推出机构便回复到了初始的位置（由限位钉保证最终停止位置） 。推杆、拉料杆和复位杆在推杆固定板上的固定位置详见零件图。推杆的固定方法如图 13 所示。图 12 为轴肩垫板连接，是最常用的固定方式。推杆与固定孔之间应留一定的间隙，装配时推杆轴线可作少许移动，以保证推杆与型芯固定板上的推杆孔之间的同心度，在钻孔时采用配加工的方法。推杆与推杆孔间为滑动配合，一般选 H7/f6，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。配合长度一般为推杆直径的 2-3 倍。推杆端面应精细抛光，因其已构成型腔的一部分。为了不影响塑件的装配和使用，推杆端面应高出型腔表面 0.1mm。GB/T 4169.9-2006 规定了塑料注射模用限位钉的尺寸规格和公差，同时还给出了22材料指南和硬度要求，并规定了限位钉的标记。选用直径 D=16mm 的标准限位钉。如图12 所示。 1其 余未 注 倒 角图 12因为推出机构中的推杆较细、较多、推出力不均匀，推出后推板可能发生偏斜，造成推杆弯曲或折断，所以要设计推出机构的导向装置。其结构如图 13 所示。机构中导柱能起支承的作用，以减小在注射成型时支承板的变形。图 133.6 侧向分型与抽芯机构设计塑件侧面有 5mm 的圆孔，因此模具应设置侧向抽芯机构，由于抽芯距离较短，23抽芯力较小，所以采用斜导柱抽芯机构。斜导柱装在定模上，滑块装在动模板上，开模时利用注射机的开模运动，通过斜导柱使其转化成侧向分型与抽芯动作，驱动滑块运动，以便抽出滑块前端的侧型芯部分。斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构应用很广，这类侧向抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般适用于抽芯力和抽芯距不大的场合。3.6.1 抽芯机构抽芯距和斜导柱长度的计算1.抽芯距的计算型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置所移动的距离叫做抽芯距。S=S +(23)mm 1式中 S-设计抽芯距(mm)S -临界抽芯距(mm)，即侧型芯或哈夫块抽到恰好与塑件投影不重合时所 1移动的距离，一般为侧孔或侧凹的深度。则 S=S +(23)mm=2+(23)mm=(45)mm 1实际设计 S=6.69mm 2.斜导柱长度的计算L= L + L + L + L + L 1 2 3 4 5=tanD/2+h/cos+tand/2+s/sin+(1015)mm= tan1220/2+30/cos12+tan1215/2+6.69/sin12+(1015)=66.55+(1015)mm设计取为 L=70mm3.6.2 斜销侧向分型与抽芯机构主要参数的确定1.斜销倾角 斜销的倾角 是决定斜销抽芯机构工作效果的一个重要参数，它不仅决定了开24模行程和斜销长度，而且对斜销的受力状况也有着重要的影响。从抽芯机构受力关系考虑，抽芯斜角 增大是不利的，随着抽芯斜角 增大，斜导柱受到的法向压力和所需要的开模力都增大。在模具设计中，在一般所选取的配合面表面粗糙度情况下， 约在接近 73时会出现自锁状态，即斜导柱所受到的法向压力和模具打开所需的开模力都变为无穷大，模具无法打开，抽芯不能进行，若强制打开，必然使抽芯机构破坏。所以设计中要注意合理选取 。根据众多资料介绍和实际生产经验，斜角 在 1025范围内比较适宜。尽管这一角度范围与出现自锁状态的 值相差甚远，但进一步增大 会加速斜导柱驱动滑块一侧表面间磨损，特别是加快滑块导滑面间的磨损。设计最后确定 的值为12。2.斜销的直径斜销的直径必须根据抽芯力、斜销的有效工作长度和斜销的倾角来确定。由于计算比较复杂，为了方便，也可以用查表方法确定斜导柱的直径。由简明塑料成型工艺与模具设计手册表 3-69 可取斜销的直径为20mm。3.6.3 斜销侧向分型与抽芯机构的结构设计要点1.斜销斜销的断面形状多为圆柱形，为减小与滑块的摩擦，可将其圆柱面铣扁，斜销端部常成半球状或锥形，锥体角应大于斜销的倾角，避免斜销有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，椎体仍有驱动作用。斜销尺寸见图 14。25图 14与导柱相似，斜销常采用 45 钢、T10A、T8A 及 20 钢渗碳淬火，热处理硬度在55HRC 以上，表面粗糙度 Ra 不大于 0.8um。斜销与其固定板采用 H7/m6，与滑块斜孔采用较松的间隙配合(H11/d11),或留有 0.51mm 间隙，此间隙使滑块运动滞后于开模运动，且使分型面处打开一缝隙，使塑件在活动型芯未抽出前获得松动，然后再驱动滑块抽芯。2.滑块滑块上装有侧型芯，在斜销驱动下，实现侧抽芯，滑块是斜销抽芯机构中的重要零部件。滑块与型芯有整体式和组合式两种。整体式适于形状简单易于加工的场合；组合式的特点是加工、维修和更换方便，能节省优质钢材，故被广泛采用，此设计综合考虑后采用组合式，两者用中心销固定。如图 15 所示。滑块常用 45 钢或 T8、T10 制造，淬硬至 40HRC 以上，而型芯则要求用 CrWMn、T8、T10 或 45 钢制造，硬度在 50HRC 以上。26图 153.滑块的导槽导滑槽应使滑块运动平衡可靠，两者之间上下、左右各有一对平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有间隙。滑块与导滑槽的配合形式如图 16 所示。图 16滑块的导滑部分应有足够的长度，避免运动中产生歪斜，一般导滑部分长度应大于滑块宽度的 2/3。导滑槽应有足够的耐磨性，由 T8、T10 或 45 钢制造，硬度在50HRC 以上。5.楔紧块楔紧块用于模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，避免斜销弯曲变形。开模后，要求楔紧块能迅速让开，以免阻碍斜销驱动滑块抽芯，因此，楔紧块的楔角应大于斜销的倾角 ，设计取为 15，采用楔紧块整体嵌入板的连接形式。如图 17 所示。27图 173.7 合模导向机构设计合模导向机构的功能是保证动、定模部分能够准确对合，使加工在动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件形状、壁厚和尺寸的准确。选用导柱合模导向机构，包括导柱和导套两个零件，导柱安装在动模一侧，导套安装在定模一侧。导柱和主型芯安装在同一侧，在合模时可起保护作用。3.7.1 导柱设计选用标准带头导柱，除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，GB/T 4169.4-2006 规定了带头导柱的尺寸规格和公差，同时给出了材料指南和硬度要求，规定了标记方法。导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。根据塑料注射模结构与设计中表 8-3 导柱直径 d 与模板外形尺寸的关系选取直径为 16mm 的标准导柱。一副模具最少要用两根导柱，模板外形尺寸大的模具，可最多用四根导柱。为了使模具在使用、维修时的拆装过程中不会发生动、定模认错方向，且结合模具实际设计，导柱的布置采取 3 根直径相同的导柱不对称布置。如图 18 所示。28图 18导柱安装时模板上与之配合的孔径公差按 H7 确定。与模板配合长度为 24mm。标记如下：带头导柱 167024 GB/T 4169.4-20063.7.2 导套设计选用标准带头导套，GB/T 4169.3-2006 规定了带头导套的尺寸规格和公差，同时给出了材料指南和硬度要求，规定了标记方法。导套安装时模板上与之配合的孔径公差按 H7 确定。标记如下：带头导套 1650 GB/T 4169.3-20063.8 确定模温调节系统一般生产 ABS 材料塑件的注射模具不需要加热。模具的冷却分两个部分，一部分是凹模的冷却，另一部分是型芯的冷却。凹模冷却回路形式采用直流式的单层冷却回路，该回路是由在定模板上的一条mm 的冷却水道完成，如图 19 所示。29进出出图 19型芯高度方向尺寸较小，且有三个 1mm 的凹槽，不容易加工冷却水道，所以型芯上不加工冷却水道。304 塑料成型设备的选取与校核4.1 成型设备的选取采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 SZ320/1250 型。根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为 SZ320/1250 查材料知：结构行式： 卧标称注射量： 335cm 3螺杆直径/mm 48mm注射压力/10 Pa： 145Mpa5锁模力/kN： 1250kN最大注射面积/ : 9022模具厚度/mm： 150550mm模板行程/mm: 360mm喷嘴球半径/mm： 19mm孔半径/mm： 4mm定位孔直径/ 160 064.推出两侧孔径/mm 20mm4.2 注塑机有关参数的校核定模座板的厚度 H1=25mm，定模板厚度 H2=50mm，动模板厚度为 H3=30mm，支承板厚度 H4=25mm,垫块高度 H5=70mm，动模座板厚度 H6=25mm。31计算模具的闭合高度：H=H1H2H3H4H5+ H6=255030257025=225mm本模具的外形尺寸为 350mm230mm225mm, SZ320/1250 型注塑机模板最大安装尺寸是 415mm415mm。由于上述计算的模具闭合高度为 225mm，SZ320/1250 型注塑机的最小模具厚度为 150mm，最大模具厚度为 550mm，最大开模行程为 160mm。1：模具厚度校核：150mm225mm550mm 2：模具开模行程校核：H1+H2+a+(5-10)mm=22+22+79.5+10=133.5mm133.5mm160mm H1-制品所用的脱模距离（mm） ；H2-制品高度（mm） ；a-取出浇注系统凝料的长度（mm） 。经校核 SZ320/1250 型注塑机能满足使用要求故可以采用。325 模具的装配5.1 装配技术要求塑料模具在高温、高压和黏流状态下成型的，所以各相对配合零件之间的配合要求更为严格，这样模具的装配工作就更为重要。塑料模具装配的技术要求概括起来有以下几个方面：5.1.1 模具外观的装配技术要求1.模具非工作部分的棱边应倒角。2.装配后的闭合高度、安装部位的配合尺寸、顶出形式、开模距离等均应符合设计要求及使用设备的技术条件。3.成型零部件接触面间的贴合间隙应控制在 0.03mm 以内。4.模具装配后各分型面要配合严密。5.各零件之间的支撑面要互相平行，平行度误差在 200mm 内不大于 0.02mm。6.大、中型模具应设有其中吊钩、吊环，以便安装模具使用。7.装配后的模具上应打刻动、定模方向记号，编号，图号及使用设备型号。5.1.2 成型零件及浇注系统的装配技术要求1.成型零件的尺寸精度应符合设计要求。2.成型零件及浇注系统的表面应光洁，无死角、塌坑、划伤等缺陷。3.型腔分型面、浇注系统、进料口等部位应保持锐边，不得修整为圆角。4.互相接触的型芯和型腔、挤压环、柱塞和加料室之间应有适当的间隙或适当的承压面积，以防止在合模时零件间互相直接挤压造成损伤。5.装配后，互相配合的成型零件的相对位置精度应达到设计要求，以保证成型制品33尺寸及形状精度，6.对于拼块、镶嵌式的型腔或型芯，应保证拼接面配合严密、牢固，表面光洁，无明显接缝。5.1.3 活动零件的装配技术要求1.各滑动零件的配合间隙要适当，起、止位置定位要准确、可靠。2.活动零件的导向部位运动要平稳、灵活、相互协调一致，不得有卡紧及阻滞现象。5.1.4 锁紧及紧固零件的装配技术要求1.锁紧零件要锁紧有力、准确、可靠。2.紧固零件要紧固有力、不得松动。3.定位零件要配合松紧合适，不得有松动现象。5.1.5 顶出机构的装配技术要求1.各顶出零件动作协调一致、平稳、无卡滞现象。2 有足够的强度、刚度和良好的稳定性，工作时受力均匀。3.开模时应保证制件和浇注系统的顺利脱模及取出，合模时应准确退回原始位置。5.1.6 导向机构的装配技术要求1.导柱、导套装配后，轴线应垂直于模座平面，且滑动灵活、平稳、无卡滞现象。2.导向精度要达到设计要求，对动、定模具有良好的导向、定位作用。3.斜导柱应具有足够的强度、刚度及耐磨性，与滑块配合适当，导向正确。5.1.7 加热冷却系统的装配技术要求1.冷却装置要安装牢固，密封可靠，不得有渗漏现象。2.各控制装备安装后，动作要准确、灵活、转换及时、协调一致。345.2 模具装配与安装5.2.1 模具的装配塑料模具装配时，一般是将相互配合的零件先装配成组件（或部件） ，然后再将这些组件（或部件）进行最后总装配和试模工作。以模具中的主要零件如定模、动模的型腔和型芯为装配基准。这种情况下，定模和动模的导柱和导套孔先不加工。先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内。型腔和型芯之间以垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗削导柱和导套孔。最后安装动模和定模上的其他零件。在此详述斜导柱抽芯机构的装配。斜导柱抽芯机构的作用是在模具开模后及推出制品之前，将制品的侧向型芯先行抽出的机构，要求侧向成型部分满足成型要求，型芯滑块应运动平稳，定位准确，滑块斜面与斜楔的斜面应压紧，且有一定的预紧力。装配技术要求：1.为保证模具闭合后斜楔（压紧块）和滑块之间有一定的锁模力，要求滑块的上平面与定模平面留有 0.2-0.5mm 的间隙。这个间隙在注射机上闭模时被锁模力清除，转移到斜楔和滑块之间。2.斜导柱外侧与滑块导柱孔留有 0.2-0.5mm 的间隙。在注射机上闭模后，锁紧力把滑块推向内方，如不留间隙会使斜导柱受侧向弯曲力。装配步骤：1. 将型芯装入型芯固定板中。2. 安装导滑块。按设计要求在固定板上调整滑块和导滑块的位置，待位置确定后，用夹紧板将其夹紧，钻导滑块安装孔和动模板上的螺孔，安装导滑块。3. 安装动模板锁紧楔。保证楔斜面与滑块斜面有 70%以上的面积紧贴，可用涂红丹粉的方法进行检验。4. 闭模，检查间隙值是否合格。可通过修磨和更换滑块尾部垫片保证间隙值，若不用垫片，则用涂红丹粉的方法对滑块斜面进行修磨。5. 镗削导柱孔，将定模板、滑块和型芯固定板一起用夹板夹紧，在卧式镗床上镗35削斜导柱孔。6. 松开模具，安装斜导柱。7. 将滑块上的导柱孔口修整为圆环状（倒圆角） 。8. 调整导块，使其与滑块松紧得当，钻导滑块销钉孔，安装销钉。9. 在滑块上装配侧型芯。5.2.2 模具的安装模具一般安装过程如下：1.清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。2.因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号