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毕业设计(论文)中期报告题目：电机接线插头的塑料注射模具设计1.设计（论文）进展状况本设计已经完成以下内容;（1）对于在开题报告答辩中，老师对我所画塑件的三维和二维图提出了一些问题，我进行修改和完善，并通过了指导老师的检查；完善了开题报告的内容和格式。（2）根据我的塑件的外观和用途，我确定了塑件的类型是 ABS：ABS 树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，它为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。在用途方面 ABS 主要应用在汽车贺电子电器方面，而在电器方面则广泛应用与电冰箱、电视机、洗衣机、计算机等电子电器中。此外，ABS 还广泛应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表中。（3）根据的所加工的难以程度和塑件的结构特征，我确定加工塑件的型腔数目是一模两腔(如图 1） 。图 1 一模两腔（4）通过对模具的结构分析，大致的画出总装配草图（如图 2） 1动模座板 2垫块 3推杆固定板 4推杆 5动模板 6型芯 7型腔 8定模扳 9定模座板 10导套 11导柱 12内六角螺丝 13内六角螺丝 14滑块 15斜导柱 16锁紧块 17内六角螺丝 18弹簧 19内六角螺丝 20内六角螺丝 21复位杆 22推杆 23拉料杆 24内位圈 25内六角螺丝 26主流道衬套图 2 装配图（5）完成了 3000 字的外文翻译。2.存在的问题及解决措施存在的问题：在画总装配图时，对型腔的布局、分型面的选择和浇口位置等一系列问题，虽然之前在书本上有些接触，但是在综合考虑装配图的结构和经济等方面还有许多要改进的。还有用软件画复杂的装配图时，画的不够精准和完善。解决的措施：在继续学习和巩固画图软件，使装配图更加完善精准。继续看书，在书本中了解更多关于模具装配的布局和装配所用到的浇注的选择。3.后期工作安排注：1）正文：宋体小四号字，行距 20 磅，单面打印；其他格式与毕业论文要求相同。2）开题报告由各系集中归档保存。3）开题报告引用参考文献注释格式可参照附录 E“毕业设计（论文）参考文献样式”执行。不进入正文，可以作为附件放在开题报告后面。在剩余的时间里，要进行装配图的完善、计算和编写说明书。具体安排如下：第 4 周：在中期答辩中存在的问题，进行修改和完善，还有外文翻译中的一些错误进行改正；第 56 周：完善二维装配图和三维图（包括各个小部件）并准备进行计算；第 712 周：计算塑件的体积和重量（包含初选注塑机的型号） 、塑件注射工艺参数的确定、注塑机有关参数的校核等；第 1315 周：整理装配图及零件图；并编写毕业设计论文，准备毕业答辩。 指导教师签字：年 月 日 1毕业设计(论文)开题报告题目：电机接线插头的塑料注射模具设计1.设计（论文）进展状况本设计已经完成以下内容;（1）对于在开题报告答辩中，老师对我所画塑件的三维和二维图提出了一些问题，我进行修改和完善，并通过了指导老师的检查；完善了开题报告的内容和格式。（2）根据我的塑件的外观和用途，我确定了塑件的类型是 ABS：ABS 树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，它为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。在用途方面 ABS 主要应用在汽车贺电子电器方面，而在电器方面则广泛应用与电冰箱、电视机、洗衣机、计算机等电子电器中。此外，ABS 还广泛应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表中。（3）根据的所加工的难以程度和塑件的结构特征，我确定加工塑件的型腔数目是一模两腔。（4）通过对模具的结构分析，大致的画出总装配草图。（5）完成了 3000 字的外文翻译。2.存在的问题及解决措施存在的问题：在画总装配图时，对型腔的布局、分型面的选择和浇口位置等一2注：1）正文：宋体小四号字，行距 20 磅，单面打印；其他格式与毕业论文要求相同。系列问题，虽然之前在书本上有些接触，但是在综合考虑装配图的结构和经济等方面还有许多要改进的。还有用软件画复杂的装配图时，画的不够精准和完善。解决的措施：在继续学习和巩固画图软件，使装配图更加完善精准。继续看书，在书本中了解更多关于模具装配的布局和装配所用到的浇注的选择。3.后期工作安排在剩余的时间里，要进行装配图的完善、计算和编写说明书。具体安排如下：第 4 周：在中期答辩中存在的问题，进行修改和完善，还有外文翻译中的一些错误进行改正；第 56 周：完善二维装配图和三维图（包括各个小部件）并准备进行计算；第 710 周：计算塑件的体积和重量（包含初选注塑机的型号） 、塑件注射工艺参数的确定、注塑机有关参数的校核等；第 1112 周：整理装配图及零件图；并编写毕业设计论文，准备毕业答辩。 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见）指导教师： 年 月 日 所在系审查意见：系主管领导： 年 月 日32）开题报告由各系集中归档保存。3）开题报告引用参考文献注释格式可参照附录 E“毕业设计（论文）参考文献样式”执行。不进入正文，可以作为附件放在开题报告后面。 本科毕业设计(论文)题目：电机接线插头的塑料注射模具设计 电机接线插头塑料注射模具设计摘 要本文是关于电机接线插头的塑料注射模具的设计，对 模 具 结 构 各 工 艺 参 数 ，包 括 锁 模 力 、 流 道 截 面 尺 寸 等 模 具 参 数 的 进 行 了 计 算 校 核 ， 设计了一副一模两腔、单分型面、斜导柱侧向抽芯机构的侧浇口注射模具。该模具的关键是解决分型面的选择、抽芯结构的设计、侧浇口位置确定、冷却系统的布局、塑件浇注系统布局、芯型和芯腔等问题，以及在实现这些功能的情况下，如何使模具有效而可靠的运动。关键词：电机接线插头；注射模具；一模两腔；单分型面 IThe Plastic Injection Mold Design of Motor Wiring Plug AbstractThis article is about the electrical wiring plug plastic injection mold design，Various process parameters on the mold structure , Including clamping force, the flow channel cross-sectional dimensions, such as mold parameters were calculated check , Design of a two-cavity mold a single parting surface, oblique lateral pillar core-pulling mechanism of submarine gate injection mold .The key is to solve the mold parting line selection, core pulling structure designed to determine the side gate location, layout, pouring plastic parts of the cooling system problem system layout, core type and core cavity, etc. And in the case of these functions, how to make molds efficient and reliable movement.Key Words：Motor wiring plug; Injection mold; A two-cavity mold; Single parting surface II目 录1 绪论 .11.1 概述 .11.2 塑料模具技术现状与发展方向 .21.2.1 塑料模具技术现状 .21.2.2 我国国内塑料模具工业今后的发展方向 .22 塑件分析及模具方案的确定 .42.1 塑件材料的选择和性能分析 .42.1.1 材料的选择 .42.1.2 材料 ABS 性能 .52.1.3 ABS 注射成型工艺参数 .62.2 电机接线插头塑件的测绘 .62.2.1 电机接线插头的二维图 .62.2.2 电机接线插头的三维图 .72.3 电机接线插头塑件的结构分析 .82.3.1 尺寸精度分析 .82.3.2 表面质量分析 .82.4 模具方案的比较与确定 .82.4.1 分型面的选择 .82.4.2 型腔的选择与分布 .102.4.3 浇口的选择 .103 注塑机选择与校核 .113.1 注塑机的选择 .113.1.1 计算塑件的体积和重量 .113.1.2 注塑机的初步确定 .113.2 模具闭合高度的确定 .123.3 模具参数的选择 .123.3.1 由锁模力选定注射机 .123.3.2 最大注塑量的校核 .133.3.3 锁模力的校核 .133.3.4 塑化能力的校核 .144 注射模的结构设计 .15 III4.1 分型面的位置 .154.2 浇注系统设计 .154.2.1 主流道 .164.2.2 分流道设计 .164.2.3 浇口形式及位置的选择 .174.2.4 剪切速率的校核 .184.2.5 主流道剪切速率校核 .185 成型零件结构设计 .205.1 定模的结构设计 .205.2 动模的结构设计 .205.2.1 凹模型腔侧壁厚度计算 .205.2.2 凹模底板厚度计算 .215.2.3 型腔和型芯工作尺寸计算 .216 推杆机构设计 .286.1 脱模机构的选用原则 .286.1.1 脱模力的计算 .286.2 推杆的设计 .297 抽芯机构设计 .317.1 抽芯距 .317.2 斜导柱设计 .317.3 滑槽的设计 .347.4 楔紧设计 .347.5 滑块定位设计 .358 冷却系统的设计 .368.1 设计原则 .368.2 冷却时间的确定 .368.3 模具加热和冷却系统的计算 .37结 论 .40致 谢 .41参考文献 .42毕业设计(论文) 知识产权声明. 43毕业设计(论文)独创性声明.44 01 绪论1.1 概述在当今工业生产中，塑料工业业已形成从设计、生产、检测到标准和教学的一整套完整的工业体系，这促进了塑料产品的研发和使用范围，塑料制品的应用从航天领域到日常生活，无所不在。这其中，模具作为成型塑料制件的重要的工艺装备，起到了至关重要的作用。由此可知，模具的设计制造在现今工业生产中至关重要。塑料模具的设计和制造水平反映了机械设计和加工的水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段。各行各业对模具需求量的增大，增加了大量的模具设计与制造的技术人才 1。本课题为中等以上难度的塑料模具设计。本次毕业设计的课题是电机接线插头的塑料注射模的设计，为中等以上的难度的塑料设计，从模具的结构设计，各种参数的设计与计算，材料的选择与处理，零件的加工工艺方案的制订，三维造型等均得到一定的锻炼。本次设计的电机接线插头是应用于电机插头的接口，插头是电机与电源的连接的重要接口，其广泛应用，价格低廉，市场需求量大；根据此情况，必须实现大批量生产、提高生产效率，降低生产周期，才能降低成本。 在本次设计中就是要对电机接线插头 ABS 塑件的性进行分析，对成型工艺性的可行性进行分析，完成其生产模具的设计。模具的设计过程综合性很强，需要考虑的因素很多，需要一个整体的思维模式去考虑问题，才能设计出一个合格的作品。本此设计的目标，就是通过确定成型零件、推出机构等的合理结构并进行计算校验，设计出一个结构合理、操作简单、动作可靠、使用寿命长的模具。作为机械设计制造及自动化专业的毕业生，对磨具也有一定的理解和掌握，能综合运用多门学科理论知识、结合实践，解决复杂的实际工程问题的能力很重要。经过本次设计，在王老师的耐心指导下，我基本可以在已有的对塑模设计知识的了解基础上更深入的掌握其设计制造过程，并培养我独立思考、分析解决问题的能力。在本次毕业设计中，我得到了王老师和同学的很多帮助，在此表示由衷的感谢。由于缺少实践经验，在设计的过程中难免会出现考虑不周的现象，望能得到同学和老师的批评指正。 11.2 塑料模具技术现状与发展方向 1.2.1 塑料模具技术现状 模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器” ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 在国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。模具企业一般不超过 100 人，多数在 50 人以下。在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过 30%，管理人员在 5%以下。年人均产值超过 100 万元人民币，最高能达到 200 多万元人民币。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深，而国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。除外，国外模具企业 CAD/CAM/CAE 技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，也有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具 1。 1.2.2 我国国内塑料模具工业今后的发展方向 出于塑料模具成形的制品日益大型化，复杂化和高精度的要求，和为适应高生产率而发展的一模多腔的原因，重点提高大型，精密，复杂，长寿命模具的设计水平及比例。 在塑料模具设计制造中全面推广 CAD/CAM/CAE 技术。CAD/CAM 技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，随着 CAD/CAM 软件智能化程度的逐步提高，塑料制作及模具的三维设计与成形过程的模拟分析将在我国模具工业中发挥越来越重 2要的作用 1。 推广应用热流道技术，气辅注射成形技术和高压注射成形技术，开发新的成形工艺和快速经济模具，以适应多品种，少批量的生产方式，提高塑料模标准化水平和标准件的使用率，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广，应用优质材料和先进的表面处理技术来提高模具寿命和质量。 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程，采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提 1。 2 32 塑件分析及模具方案的确定2.1 塑件材料的选择和性能分析2.1.1 材料的选择塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和 ABS等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择 ABS和聚乙烯 7。以下是两者的对比：(1) 特性ABS 具有较大的机械强度和良好的综合性能；而聚乙烯结晶部分多时，塑料硬度高、韧性大、抗拉强度高，但整体尺寸变小，耐冲击强度及断裂强度底。(2) 工艺特点ABS 的吸湿性和对水分子的敏感性较大，在加工前必须进行充分的干燥和预热。原料控制水分在 0.3%以下；聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可结晶性和模具温度有关。定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲。(3) 温度ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系比较独特，在达到塑化温度后在继续盲目升温，必将 ABS 的热降解；聚乙烯的注射温度一般在 120310 之间，温度超过300时，收缩率会明显增大。(4) 速度及压力ABS 采用中等注射速度效果较好，注射时需要采用较高的注射压力，其溢边料为 0.04mm 左右。并需要调配好保压压力和保压时间；聚乙烯的注射压力一般选择在 68.6137.2Mpa 之间。注射速度不易过快，以保证结晶程度高。(5) 模具温度ABS 的模具温度相对较高，一般调节在 7585 ；由于模具温度对收缩率影响2 4很大，因此要经常保持模具相对恒定的温度，一般在 4080之间。经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用 ABS材料。由于材料的吸湿性强，含水量应小于 0.3% ，所以原料应充分干燥。2.1.2 材料 ABS 性能(1) 物理性能ABS 树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称 ABS)，这三者的比例为 20：30：50(熔点为 175)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。ABS 为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃 6。(2) 成型性能ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的 ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等 6。ABS 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS 是吸水的塑料，于室温下，24 小时可吸收 0.2%0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对 ABS 进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 0.2%6。(3) ABS 的主要性能指标密度 =1.05 g/ ；3cm收缩率 0.40.8%，取值 0.6%. 5(4) ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。2.1.3 ABS 注射成型工艺参数注射机：螺杆式螺杆转速(r/min) ：30 60(选 30)预热和干燥：温度(C) 8085时间 (h) 23密度(g/ cm)：1.02 1.05材料收缩率()：0.4 0.8料筒温度(C)：后段 150157中段 165180前段 180200喷嘴温度(C)：170 180模具温度(C)：50 80注射压力(MPa)：70 100成形时间(S)：注射时间 2090高压时间 05冷却时间 20120总周期 50220适应注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理：方法 红外线灯、烘箱温度(C) 70时间(h) 242.2 电机接线插头塑件的测绘2.2.1 电机接线插头的二维图(如图 2.1)该零件总体形状方形。尺寸如图；周边都是平面，零件有侧孔。就此看来,产品比较复杂，模具设计时须设置抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。 6图 2.1 零件图2.2.2 电机接线插头的三维图本 次 设 计 的 产 品 为 注 塑 机 一 次 成 型 ， 采 用 一 模 两 腔 的 侧 浇 口 进 料 机 构 。 产品 三 维 效 果 图 (图 2.2)图 2.2 塑件三维图 72.3 电机接线插头塑件的结构分析2.3.1 尺寸精度分析技术要求中提出该塑件的尺寸公差 MT3(SJ1372-78)。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。2.3.2 表面质量分析该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.4 模具方案的比较与确定2.4.1 分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤 5。(1) 多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。(2) 多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。再应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单。在由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则 5：(1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；(2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；(3) 保证塑件的精度要求；(4) 满足塑件的外观质量要求；(5) 便于模具加工制造；(6) 对排气效果的影响。 8总上所述该塑件外观质量要求不高，是尺寸精度要求较低的小型塑件，因此可采用多型腔单分型面的设计。分型面如图所示。从塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出机构的设置。图 2.3 分型面2.4.2 型腔的选择与分布一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件(没有配合精度要求)，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模两腔的模具结构。该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选一模两腔更为合适。它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低 4%。由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。 则型腔的分布如图。 9图 2.4 型腔的分布2.4.3 浇口的选择(1) 侧浇口这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之浇道部份的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损坏了周围的美观。(2) 点浇口时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量较大，所以不方便移动。(3) 潜伏式浇口因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除 2。综上所述，我选择侧浇口。图 2.5 浇口的选择 103 注塑机选择与校核本成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得 ABS 收缩率为 S=0.6%考虑到工厂模具制造的现有条件，尺寸公差取 MT3， 模具制造公差取 z=/4。3.1 注塑机的选择3.1.1 计算塑件的体积和重量 计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得 ABS的密度为 =1.05g/cm成型收缩率成：0.6%成型温度：180200 。计算塑件的体积：V262cm(通过软件 Proe 计算)计算塑件重量：W=V 262cm1.05g/cm=275.1g考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用一模 2 件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为 SZ-700/60。3.1.2 注塑机的初步确定查找塑料模设计手册和参考工厂的实际应用的情况，ABS 的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。注塑机类型螺杆式 螺杆转速/(r/min)400喷嘴形式/温度 直通式 170180料筒温度/78前段 180200中段 165180后段 150170模具温度/ 5080注射压力/mpa 60100保压力/mpa3050注射时间/s 2090高压时间/s 05冷却时间/s 20120 11成型周期/s 50200 123.2 模具闭合高度的确定图 3.1 总装图因而模具的闭合高度：1705 度时，可以计入脱模斜度的影响。6.1.1 脱模力的计算注射模成型过程中的开模力和脱模力，都是由于型腔残余压力使塑料件与型腔和型芯之间产生了接触压力。需要足够的开模力和脱模力，才能让塑件脱离模具。塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇口冻结，补料停止后，由于冷却收缩使塑件对型芯的抱紧力越来越大，而且对凹模的抱紧力越来越小，开模时接近于零。制件对型芯的抱紧力达到极值，导致制件滞留在型芯上。脱模力的计算：由于，故零件属于厚壁制件，所需脱模力(6.1)式中：Q 脱模力(N)41320td1tg-fKLE 29随 f 和 而变化的无因次系数，查参考资料，取值为 11K随 和 而变化的无因次系数，查参考资料，其值为 12型芯半径 (mm)rE塑料抗拉弹性模量(MPa)塑料制品的平均收缩率 (%)L塑料对型芯的包容长度(mm)模具型芯的脱模斜度塑料与型芯的摩擦系数f塑料的泊松比查参考资料得 ABS 的拉伸弹性模量 E=1.4 MPa，成型收缩率 =0.4%0.8%取3100.6%，塑料与型芯的摩擦系数 =0.4，泊松比 =0.35。其中模具型芯的脱模斜度f=1.5，塑料对型芯的包容长度 L=75mm， ，本设计 值为 0代入(6.1)得到，6.2 推杆的设计在注塑成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具上这种脱出塑件的机构称为脱模机构(或称推出、顶出机构)。推出机构应尽量设置在动模一侧，保证塑件不因推出而变形损坏，机构简单、动作可靠，推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐形面和非装饰面上，合模时能正确复位。但本塑件有一个特点 零件小中间的位置有内孔，孔端面是平面而且有一定距离，分型面为平面。如果在底部设置推杆推出机构的话，此凸起可大大增加了推杆推杆与塑件的接触面积，也增加了推出位置的刚性，保证塑件不被损坏。NQ 897135.01tg4.07546.13291 30图 6.4 推杆 317 抽芯机构设计7.1 抽芯距抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，滑块所移动的距离。一般抽芯距等于侧孔深加 23mm。则 S=S1+(2+3)mm=10mm+2mm=12mm (7.1) 7.1.1 抽芯力的计算查表得抽芯力 Q 的计算公式 9：(7.2)2(cosin)lhpf式中 l活动型芯被塑件包紧的断面形状周长；h型腔部分的深度；塑件对型芯单位面积的挤压力，一般取 812MPa；2p塑料与钢的摩擦系数，一般取 0.10.2；f侧孔或侧凹的脱模斜度(18 )，本设计中取侧型芯的脱模斜度或倾斜角=18 0=37.68200.9107(0.15cos(180)-sin(180)2(cosinQlhf=31.7103N7.2 斜导柱设计(1)设计要点斜滑块的导向斜角 一般取 18 o，斜滑块的推 出高度必须小于导滑槽总长的 2/3。斜滑块在导滑槽内的活动必须顺利。内抽芯斜滑块的端面不应高于型芯端面，而应在零件允许的情况下低于型芯端面 0.050.10。(2)斜导柱尺寸的确定斜导柱的形状如图 8.1 所示：其工作端的端部设计成半球形。 32图 7.1 斜导柱的形状其材料选用 45 碳素工具钢,热处理要求硬度 HRC 55,表面粗糙度为 Ra 0.8nm,斜导柱与固定板之间采用过渡配合 H7/m6,滑块上斜导柱之间采用间隙配合 H11/b11,或在两者之间保留 0.5mm 间隙。斜导柱倾斜角度的确定a 为倾斜角 L=s/sin(a)经查资料得 a 取 18o 比较理想。(3)斜导柱的长度计算斜导柱的长度如图 7.1 所示其工作长度 Lz=scos( )/sin(a) 为滑动定向模一侧的倾角因 =0o 所以 L=s/sin(a)=6.5/sin(18 o)=21mmLz 斜导柱的总长度(mm)；d 1 斜导柱固定部分大端直径(12mm)；h 斜导柱固定板厚度(20mm) ；d 斜导柱工作部分直径(16mm)；S 抽芯距(12mm)。54321lllz)sin(ta2/)cos()tan(h=30/2tan(18o)+20/cos(0o)+30/sin(18o) 80mm斜导柱安装固定部分长度 斜导柱固定部分的直径 斜导柱固定部板的厚al 1dh度(20mm)a 斜导柱的倾角 33(4)斜导柱受力分析与强度计算受力分析如下图所示：图 7.2 斜导柱的受力分析在图中 Ft 是抽芯力 FC 的反作用力.其大小与 FC 相等,方向相反,方向相反，F k 是开模力，它通过导滑槽施加于滑块 F 是斜导柱通过斜导柱孔施加于滑块正压力，其大小与斜导柱受的弯曲力 Fw 相等， 是斜导柱与滑块间的摩擦力， 是滑块与导1 2F滑槽间的摩擦力另外斜导柱与滑块，滑块与导滑模之间的摩擦系数为 0.5侧 (7.3)0xF0)cos()sin(21aat侧 (7.4)yc4F式中 F1= F2=k由式解得：(7.5)2tan1cossinat因摩擦力太小所以可以省略既( =0)所以 F=Ft/cos(a)=31.7105/cos(18)=33.43105NFw=Fc/tan(a)=31.7105/tan(18)=9105N由 Fc 斜导柱的倾斜角 在有关资料中可查到最大弯曲力 Fw=1000KN 然后根据Fw 和 Hw=20mm 以及 可以查出斜导柱直径 d=12mm。(5)滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一重要零部件，它上面安装有侧向型芯式 34侧向型芯块，注射成形时塑件尺寸的准确和移动的可靠性都需要靠它的运动精度保证，滑块的结构形状应根据具体塑件和模具结构进行设计可分为整体式和组合式在这里采用整体
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