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毕业设计（论文）题目：海尔洗衣机把手塑料注射模设计海尔洗衣机把手塑料注射模设计摘 要本设计为海尔洗衣机把手塑料件的注塑模的设计。设计了一副一模两腔的注塑模具。设计过程包括模具各个成型零件尺寸的计算，重要工艺参数的选择，以及推出机构、抽芯机构、分型机构、浇注系统、冷却系统等的计算。选择了主要零件的制造材料。本模具设计最关键的一点就是设计已达到实际生产的要求在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有大量的模具结构图和模具局部图，并通过通过cad 软件画出它的二维图和零件图。关键词：洗衣机把手；注射模具；抽芯机构；零件图IThe Design of Injection Mold for The Handle of Haier Wasging MachineAbstractThis design is the design of injection mold for the handle of haier wasging machine. Mold design process including the size of the various parts forming the calculation ,it is important to the choice of process parameters, as well as the introduction of institutions , core-pulling mechanism, the order sub-type institutions ,gating system, cooling system design and calculation. In order to facilitate the preparation of the main processing parts concave shape, the punch process. In the design process , in order to express the internal structure of mould clearly,there have a lot of mould structure and mould local charts ,hen through CAD software plot its 2d stereo and parts drawing.Key Words:The handle of washing machine;Injection mold;Core pulling mechanism;Parts drawing.II主要符号表n 型腔数量V 塑件体积F 注射机的额定锁模力K 注射机最大注射量的利用系数S1 侧孔深度S 模具开模行程Rn 主流道的平均当量截面半径T 注射时间Lm 模具型腔径向基本尺寸塑 料 的 平 均 收 缩 率SCm 模 具 中 心 距 基 本 尺 寸Cs 塑 件 中 心 距 基 本 尺 寸hm 模 具 型 芯 高 度 基 本 尺 寸Hs 塑 件 孔 或 凹 槽 深 度 基 本 尺 寸修 正 系 数x塑件外表面径向基本尺寸的公差模具的制造公差zT 成型温度ST 平均脱模温度ET M 模具温度塑料热扩散系数m 单个塑件的质量III目 录1 绪论 .11.1 前言 .11.2 国内外研究现状及发展方向 .12 塑件分析 .32.1 制品属性的计算 .32.2 尺寸精度 .32.3 塑件材料的选择和性能分析 .32.3.1 材料的选择 .32.3.2 材料 ABS 性能 .42.3.3 ABS 注射成型工艺参数 .53 模具总体方案设计 .73.1 分型面位置的确定 .73.2 拟采用的研究方案 .83.3 方案及型腔数量的确定 .83.4 选择注塑机 .94 浇注系统的设计 .104.1 主流道 .104.2 分流道与浇口 .114.3 浇口系统的计算 .124.3.1 剪切速率的校核 .124.3.2 主流道剪切速率校核 .124.3.3 浇口剪切速率的校核 .125 成型零件的工作尺寸计算 .135.1 型腔和型芯工作尺寸计算 .135.1.1 型芯尺寸计算 .145.1.2 型腔尺寸计算 .155.2 型腔壁厚、支撑板厚度的确定 .155.2.1 凹模型腔侧壁厚度计算 .175.2.2 凹模底板厚度计算 .176 注塑机的校核 .186.1 最大注塑量的校核 .18IV6.2 锁模力的校核 .186.3 塑化能力的校核 .186.4 喷嘴尺寸校核 .186.5 定位圈尺寸校核 .196.6 模具外形尺寸校核 .206.7 模具厚度校核 .206.8 模具安装尺寸校核 .206.9 开模行程的校核 .207 抽芯系统设计 .207.1 侧向分型与抽芯机构的分类 .217.2 侧向分型与抽芯机构的设计 .217.2.1 相关计算 .217.2.2 楔紧块设计 .227.2.3 斜导柱设计 .238 脱模推出机构的设计 .268.1 在设计脱模推出机构是应遵循下列原则。 .268.2 脱模力的计算 .268.3 推杆设计 .268.4 顶杆直径 .278.5 推杆固定板和推杆板设计 .289 排气系统设计和温度调节系统设计 .299.1 排气系统设计 .299.2 温度调节系统设计 .299.3 对温度调节系统的要求 .299.4 冷却系统设计 .299.4.1 设计原则 .299.4.2 冷却时间的确定 .309.4.3 冷却管道直径的确定 .309.4.4 冷却回路所需的总表面积 .319.4.5 冷却回路的总长度 .319.4.6 冷却水道的结构 .3110 模架及标准件的选用 .3210.1 模架的选用 .32V10.2 标准件的选用 .3211 导向与定位机构 .3412 模具装配图和工作过程 .3512.1 主要工作 .3512.2 装配图 .3512.3 模具的工作过程 .36结 论 .37参考文献 .38致 谢 .39毕业设计（论文）知识产权声明 .40毕业设计（论文）独创性声明 .4101 绪论1.1 前言本次毕业设计（海尔洗衣机把手塑料注射模设计）是对我大学四年所学的基础知识和专业知识一次全面的检查和考核，同时也是培养我解决具体问题的一种能力和一次深入再学习的过程。通过毕业设计，能使我综合应用所学的各种理论知识和技能，进行全面、系统、严格的技术及基本能力的练习。模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。1.2 国内外研究现状及发展方向在现代制造业中对模具的基本要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的共有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。塑料是以合成树脂为基础的、在一定的温度和压力下能塑化流动成型并在冷却后能保持其既定形状的一大类可塑性材料。现在塑料在我们的生活中已得到越来越大的应用。目前，塑料的注射成型这一方式已经普遍应用于塑料加工领域。注塑有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制品，生产效率高、能实现自动化生产，对原材料的适应性强等一系列的优越性。因此，注塑是一种先进的、经济的成型技术，发展迅速。当然注塑也有设备复杂、投资大，设备的维修与保养较难，工艺控制难度较大等方面的局限性。模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母” 。而塑料模具又在整个模具工业中的一枝独秀，发展十分迅速。注塑模具更是具有更大的发展前途和应用前景。塑料制件中有许多的小制件，模具相应的也有许多的中小型的模具。设计中小型模具也成为许多院校学生毕业设计的首选，这对学生将来毕业走向社会有着很大的帮助，也会提高我国模具设计专业人才的水平，对我们国家的经济发展有着巨大的影响。采用塑料注射成型工艺是成型塑料制品的一种重要方法。其基本工艺路线为塑料原材料经注射机熔融塑化并注入模具，在模具中固化后脱模成为制品。目前采用的注射成型工艺生产的塑料制品产量，约占塑料制品总量的 20%30%。注射工艺在注射1制品成型中起着极其重要的作用，因此，如何提高塑料制品的表面质量、内在质量、成型精度2和成型效率，成为发挥注塑成型工艺优越性，扩大注塑制品应用的首要问题。注塑模具结构由浇注系统、冷却系统、脱模机构、排气机构等构成，而浇注系统是决定模具质量的关键因素之一，其构造方式则成为模具设计的核心部分。脱模机构是设计的难点之一，其脱模机构复杂程度视成型制品复杂程度而定。浇注系统分为两大类，固化后的浇注系统和制品一同从模具中取出的浇注系统称之为冷流道浇注系统；而在模具内通过加热装置，保持流道内的树脂为熔融状态的称之为热流道浇注系统。塑件上有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔或侧凹的零件在塑件脱模前先抽出，然后再脱出塑件。完成侧抽芯和复位的机构称为侧向分型与抽芯机构现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具业提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为加深理论研究、高效率、自动化、大型、超小型及高精度、革新模具制造工艺、标准化等。32 塑件分析2.1 制品属性的计算 该制件形状比较简单,都是由平面构成：二维图如图 2.1 图 2.1 塑件图计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得 ABS 的密度为 =0.9g/cm，成型收缩率：6% ，成型温度：180200。计算塑件的体积：V=49.82cm （通过软件计算）计算塑件重量：W=V 49.82cm0.9g/cm=44.84g考虑到塑件结构复杂，需求量大，固采用一模 2 件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为 SZ-300/60。2.2 尺寸精度由于塑件未标注公差，查（塑料成型模具P7 表 2-1-1、2-1-2）取 MT3。2.3 塑件材料的选择和性能分析2.3.1 材料的选择塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。4热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和 ABS 等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择 ABS 和聚乙烯。以下是两者的对比：（1） 特性:ABS 具有较大的机械强度和良好的综合性能；而聚乙烯结晶部分多时，塑料硬度高、韧性大、抗拉强度高，但整体尺寸变小，耐冲击强度及断裂强度底。（2） 工艺特点:ABS 的吸湿性和对水分子的敏感性较大，在加工前必须进行充分的干燥和预热。原料控制水分在 0.3%以下；聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可结晶性和模具温度有关。定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲。（3） 温度:ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系比较独特，在达到塑化温度后在继续盲目升温，必将 ABS 的热降解；聚乙烯的注射温度一般在 120310 之间，温度超过 300时，收缩率会明显增大。（4） 速度及压力:ABS 采用中等注射速度效果较好，注射时需要采用较高的注射压力，其溢边料为 0.04mm 左右。并需要调配好保压压力和保压时间；聚乙烯的注射压力一般选择在 68.6137.2Mpa 之间。注射速度不易过快，以保证结晶程度高。（5）具温度: ABS 的模具温度相对较高，一般调节在 7585；由于模具温度对收缩率影响很大，因此要经常保持模具相对恒定的温度，一般在 4080之间。经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用 ABS 材料。由于材料的吸湿性强，含水量应小于 0.3% ，所以原料应充分干燥。2.3.2 材料 ABS 性能a. 物理性能ABS 树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名 Acrylonitrile-butadine-styrene(简称 ABS)，这三者的比例为 20：30：50(熔点为 175)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。ABS 为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。b. 成型性能ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS 是非结晶性材料。中单体的聚合5产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的 ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS 是吸水的塑料，于室温下，24 小时可吸收 0.2%0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对 ABS 进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 0.2%。c. ABS 的主要性能指标密度 =1.05 g/cm3；收缩率 0.40.8%，取值 0.6%.d. ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。2.3.3 ABS 注射成型工艺参数注射机成型工艺参数如下：（1） 注射机：螺杆式（2） 螺杆转速（r/min）：3060（选 30）（3） 预热和干燥：温度（C） 8085时间 (h) 23（4） 密度（g/ cm ） :1.021.05（5） 材料收缩率（）：0.30.8（6） 料筒温度（C）：后段 150157中段 165180前段 180200（7） 喷嘴温度（C）： 170180（8） 模具温度（C）： 5080（9） 注射压力（MPa）：70100（10） 成形时间（s）：注射时间 2090高压时间 05冷却时间 201206总周期 50220（11） 适应注射机类型：螺杆、柱塞均可（12） 后处理：方法 红外线灯烘箱 温度（C） 70时间（h） 2473 模具总体方案设计当塑件的结构和所用的材料满足成型工艺的要求后，就需要考虑塑件的分型面位置，确定采用单型模腔还是多型模腔来进行生产，这样就初步确定模具的结构形式，为后续的设计计算提供依据。3.1 分型面位置的确定模具上用来取出塑件和（或）浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。分型面的选择应注意以下几点：（1）分型面应选在塑件的最大截面处；（2）不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件；（3）有利于保证塑件的精度要求；（4）有利于模具加工，特别是型腔的加工；（5）有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；（6）便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；（7）尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力；（8）便于嵌件的安装；分析零件特点后，选择分模面如图 3.1 所示：图 3.1 分模面83.2 拟采用的研究方案方案一：（1）型腔数目的确定：一模一腔。 （2）浇注系统的设计：浇注系统由浇道（主流道） 、分流道、浇口组成。从注塑机喷嘴至模具型腔的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之为分流道，分流道采用半圆形。分流道末端通向型腔的节流孔称之为浇口，采用点浇口，位置在模具边缘。在不通向型腔的分流道末端设置冷料穴。 （3）侧向分型与抽芯机构的设计：选用机动测抽芯，斜导柱与滑块抽芯分型。方案二：（1）型腔数目的确定：一模四腔。 （2）浇注系统的设计：浇注系统由浇道（主流道） 、分流道、浇口组成。从注塑机喷嘴至模具型腔的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之为分流道，分流道采用半圆形。分流道末端通向型腔的节流孔称之为浇口，采用点浇口，位置在模具边缘。在不通向型腔的分流道末端设置冷料穴。 （3）侧向分型与抽芯机构的设计：选用机动测抽芯，斜导柱与滑块抽芯分型。方案三：（1）型腔数目的确定：一模二腔。 （2）浇注系统的设计：浇注系统由浇道（主流道） 、分流道、浇口组成。从注塑机喷嘴至模具型腔的熔融树脂流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道，其余部分称之为分流道，分流道采用圆形。分流道末端通向型腔的节流孔称之为浇口，采用点浇口，位置在模具边缘。在不通向型腔的分流道末端设置冷料穴。 （3）侧向分型与抽芯机构的设计：选用机动测抽芯，斜导柱与滑块抽芯分型。3.3 方案及型腔数量的确定考虑到塑件比较大，因此型腔形似选择一模 2 腔，如图 3.2 所示，采用方案 3。一模 2 腔与多型腔相比，具有以下优点：（1）塑件的形状和尺寸精度始终一致；（2）工艺参数易于控制；（3）模具结构简单、紧凑，设计制造、维修大为简化；（4）一模一腔效率太低。9图 3.2 一模两腔3.4 选择注塑机塑件的体积:V=49.82cm 3塑件的质量：M=1.05 49.82=44.84g流道凝料 =0.6cm3；1根据实际注射量应小于 0.8 倍公称注射量原则确定注塑机为国产注射机 SZ-300/60，其主要技术参数如下表所示。表 3-1 注射机参数型号 SZ-300/60螺杆直径（mm） 35注射容量（cm 3 或 g） 300注射压力（N/cm 3） 150锁模力 （KN） 600最大注射面积（cm 2） 14.05模具厚度（mm） 150550模板行程（mm） 300喷嘴球半径（mm） 10喷嘴孔直径（mm） 4喷嘴伸出量（mm） 20顶出行程（mm） 80外形尺寸（m * m * m） 3.9 1.3 1.8104 浇注系统的设计浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，流道及浇口位置的选择应遵循以下原则。（1）流道应尽量少弯折，表面粗糙度为 R0.8 1.6 。m（2）应考虑到模具是一模 2 件还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。（3）单型腔模具投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会照成注射时模具的受力不均。（4）设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。（5）一腔多模时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内。（6）在设计浇口时避免塑料熔体直接冲击直径型芯及嵌件，以免产生弯曲、折断或移位。（7）在满足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可以缩短填充时间。（8）能顺利的引导塑件熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现，使型腔内的气体顺利排出模外。（9）在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。（10）若是主流道型浇口，因主流到处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。（11）浇口的位置应保证塑料熔体顺利地流入型腔，即对着型腔中宽畅、厚壁部位。（12）尽量避免使塑件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在塑件不重要的部位。4.1 主流道主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道（或浇口）的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。本次设计的主流道衬套如图 4.1 所示，其主要参数：锥角 =6；内表面粗糙度11Ra=0.63 ；小端直径 D=d+(0.51)mm=8.5mm；主流道衬套始端的球面半径mR =R +(12)mm=20mm；取主流道长度 l=58mm；材料为碳素工具钢 T8A。21其中；d=6mm 是注塑机的喷嘴口直径，R =18mm 是注塑机的喷嘴球半径。112图 4.1 主流道4.2 分流道与浇口这种交口的特性: 它在单型腔模具中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失少，进料速度快，成型比较容易， ，传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。圆环形浇口中间的锥形型芯起分流作用，进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容易顺序排除，无熔接缝。图 4.2 浇口形状和位置134.3 浇口系统的计算4.3.1 剪切速率的校核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率 R=5.810 510 s 、浇231口的剪切速率 R=10 10 s 时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性塑料，将以上451推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示：R= 3.nvq式中 q 体积流量（ cm /s） ；R 浇注系统断面当量半径（cm） 。v 34.3.2 主流道剪切速率校核Q =0.8Q /T =338.21.5=225.5 （cm /s）主 v公 3T 注射时间： T=2.5（s） ； R 主流道的平均当量截面半径：R = =0.538（CM） n n421dd 主流道小端直径 ， d =0.63 （cm） ； d 主流道大端直径，1 2d =1.2（cm）2R = = 3.1158.9/(3.140.2783)=1.4710 S主 3.nvq31510 1.4710 510 (满足条件)234.3.3 浇口剪切速率的校核R = =3.67152/(3.140.423)=1.45103 S浇 3.nvq 1其中：浇口面积 S= /4(D22-D12),当量面积 S= R 所以 R =7mm。 2当n当n单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模 2 件，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易， ，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。145 成型零件的工作尺寸计算模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模、型芯、镶块、成形杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度、刚度和表面硬度。5.1 型腔和型芯工作尺寸计算经查得 ABS 的收缩率 S=0.6%；塑件未注尺寸公差，所以按 MT3 公差选取（1）若磨损后尺寸增大，则计算公式为0max43S1D0ax2H（2）若磨损后尺寸减小，则计算公式为0min431Sd0min32h（3）若磨损后尺寸减小，则计算公式为210SCm式中15。取塑 件 尺 寸 公 差 ； 模 具 尺 寸 ；、 塑 件 的 收 缩 率 ；塑 件 尺 寸 中 间 值 ；高 度 方 向
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