资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共50页)
编号：6152113
类型：共享资源
大小：19.25MB
格式：RAR
上传时间：2017-11-29
上传人：闰***
认证信息
个人认证
冯**（实名认证）
河南
IP属地：河南
50
积分
- 关 键 词：
-
骨架
塑料
模具设计
- 资源描述：
-
- 内容简介：
-
本科毕业设计(论文)题目：绕线骨架塑料模具设计I绕线骨架塑料模具设计摘要本文是关于带有侧凹的骨架塑料件注塑模的设计，主要内容包括塑件的成形工艺分析，模具结构形式的确定，分型面位置的确定,浇注系统的形式和浇口的设计,成形零件的结构设计和计算,模架的确定和标准件的选用,合模导向机构的设计,脱模推出机构的设计等。在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具结构计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。该模具采用点浇口、侧抽芯、一模两腔的结构，通过对整个设计过程的反复校核，表明此次设计的模具能够达到塑件的强度要求。关键词：侧抽芯；点浇口；一模两腔IIBobbin Plastic Mold DesignAbstractThis paper is about the design of plastic injection mold with concave side, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, striABSing out institution design, etc. In the correct analysis plastics technology characteristics and ABS material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software UG respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. The mold uses the structure of pulling side, point gate, a two-cavity mold. Much of the attention was put on the process of taking the plastic screw cap off the mould.Key words: Pulling the side；Point gate；A two-cavity moldIII主要符号表n 型腔数量K 注射机最大注射量的利用系数注射机最大注塑量pm浇注系统所需塑料质量1单个塑件的质量模具开模行程S推出距离1H塑件高度2体积流量vq浇注系统断面当量半径3nRT 注射时间主流道的平均当量截面半径n主流道小端直径1d主流道大端直径2脱模斜度 L 顶杆的长度 IV目 录1 绪论 .11.1 模具的作用与地位 .11.2 本次毕业设计研究目的及意义 .11.3 国内外相关研究情况 .12 塑件分析 .32.1 塑件骨架分析 .32.1.1 塑件的二维图建模 .32.1.2 塑料名称 .32.1.3 生产纲领 .32.1.4 塑件分析 .33 塑件结构及工艺性分析 .43.1 塑件结构分析 .43.1.1 开模方向 .43.1.2 脱模斜度 .43.1.3 分型面 .43.1.4 收缩率 .43.1.5 零件壁厚 .53.1.6 圆角 .53.2 塑件体积及质量 .54 ABS 的材料成型特征与工艺参数 .64.1 成型工艺参数的确定 .85 注射机的选择及校核 .95.1 注射机的选择 .95.2 型腔数目的确定及校核 .105.3 锁模力的校核 .115.4 开模行程的校核 .116 浇注系统的设计 .126.1 分型面的选择 .126.2 主流道的设计 .136.3 浇口设计 .13V6.3.1 剪切速率的校核 .146.3.2 主流道剪切速率校核 .146.3.3 浇口剪切速率的校核 .156.4 冷料穴和拉杆的设计 .157 成型零部件设计 .167.1 型腔和型芯工作尺寸计算 .167.2 型腔侧壁厚度计算 .188 推出机构的设计 .199 合模导向机构设计 .2110 温度调节系统设计 .2310.1 对温度调节系统的要求 .2310.2 冷却系统设计 .2310.2.1 设计原则 .2310.2.2 冷却时间的确定 .2410.2.3 塑料熔体释放的热量 .2410.2.4 高温喷嘴向模具的接触传热 .2510.2.5 注射模通过自然冷却传导走的热量 .2510.2.6 冷却系统的计算 .2610.2.7 凹模冷却系统的计算 .2711 斜导柱抽芯结构设计 .3011.1 侧向分型抽芯机构的分类 .3011.2 手动分型抽芯机构 .3011.3 机动式分型抽芯机构 .3011.4 侧向分型抽芯的结构设计 .3011.4.1 斜导柱设计 .3011.4.2 滑块设计 .3111.4.3 导滑槽设计 .3211.4.4 滑块定位装置设计 .3211.4.5 锁紧块设计 .3211.4.6 侧向分型与抽芯机构的选择 .3212 模具工作原理说明 .3313 模具的经济性分析 .3414 结论 .35参考文献 .36VI致 谢 .37毕业设计（论文）知识产权声明 .38毕业设计（论文）独创性声明 .39附 录 1.40附 录 2.4101 绪论1.1 模具的作用与地位模具是指工业生产上通过注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模型和工具，是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，被称为“工业之母”。其生产过程集精密制造、计算机技术和智能控制为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗器械、五金工具、生物、能源、日用品等制造领域，据资料统计，利用模具制造的零件数量，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占 80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机、传真机、电话及手机等电子产品中占 85%以上；在电冰箱、空调、洗衣机、微波炉、吸尘器、电风扇、自行车等轻工业产品中占 90%以上；在枪支等兵器军工产品中占 95%以上。为我国经济发展、国防现代化和高端技术服务做了重要贡献。模具工业是重要的基础工业。工业要发展，模具须先行。没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。1.2 本次毕业设计研究目的及意义（1） 调查研究中外文献检索和阅读能力；（2） 综合运用专业理论和知识分析、解决实际问题的能力；（3） 设计、计算与绘图的能力，包括使用计算机的能力；（4） 掌握模具设计方法和步骤，了解模具的加工工艺过程；（5） 逻辑思维与形象思维相结合的文字及口头表达能力；（6） 撰写设计说明书（论文）的能力；（7） 养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。1.3 国内外相关研究情况改革开放 20 多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有了很大的提高。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识1到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具 企业十分重视技术发展，增大了用2于模具技术进步的投资 7。现在，我国模具生产厂点约有 3 万多家，从业人数 80 多万人。“十五”期间，模具年平均增长速度达到 20左右，2005 年模具销售额达 650 亿元，同比增长 25；模具出口 7.4 亿美元，比 2004 年的 4.9 亿美元增长约 50，均居世界前列。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50，塑料模具约占 33，压铸模具约占 6，其它各类模具约占 11。但是，由于创新能力弱，行业关键技术难以突破，使得我国模具行业长期以来面临着“低端竞争、高端进口”的尴尬局面。为了适应市场对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，模具越来越向着大型化、高精度化、多功能复合模具化等方向发展 2。热流道模具、气辅模具等先进的模具加工技术也将在塑料模具中得到更广泛的应用。标准件的广泛应用，将极大的影响模具制造周期，提高模具的质量，并降低模具的制造成本。模具技术含量的不断提高，将使中高档模具比例不断增大，产品的机构调整将引发模具市场走势不断变化 5。目前，国外注射成型技术的发展迅速，精密注射成型、注射成型中的计算机技术的广泛应用，以及全电动注射剂、两板式注射机、无拉杆注射机、电磁动态化注射机、低压注射成型、高速注射成型、复合注射成型、超级小精密注射成型等技术的研发及应用，都大大提高了国外模具的生产和制造水平 1。中国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等工业发达国家落后许多，也比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等国落后、其差距主要表现在下列几方面。国内自配率不足80，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足 60。模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。中国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”。模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多 6。模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术。32 塑件分析2.1 塑件骨架分析2.1.1 塑件的二维图建模(a)塑件二维图 (b)塑件三维图图 3.1 塑件图2.1.2 塑料名称根据各材料的注塑性能及加工使用性能，综合市场价格，选择材料为ABS。2.1.3 生产纲领因市场需求量大，大批量自动化生产。2.1.4 塑件分析骨架要求表面色泽均匀，成型收缩率小，制件成型后不能有明显色差、缩痕、熔接痕、污点、银丝等缺陷，还需要有一定的手感。综合考虑选择 ABS。43 塑件结构及工艺性分析3.1 塑件结构分析该塑件是骨架，该零件结构复杂程度一般，主要特征是带有侧凹的回旋体结构，因此在设计模具时要加入侧抽芯结构。此外，对浇口的选择要考虑到该塑件对外观的要求。在考虑生产成本的条件下，应尽量满足塑件中精度、大批量生产的要求。二维、三维实体如图 3.1 所示，骨架的主要结构参数：骨架高17mm，壁厚 1.5mm。材料为 ABS。(a)塑件二维图 (b)塑件三维图图 3.1 塑件图3.1.1 开模方向由零件的二维图分析，再根据模具的结构分析得到，产品的外表面应该在定模上，在产品的内表面设置顶出机构，所以开模方向应沿零件的 Z 轴。3.1.2 脱模斜度根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，因此根据模具设计与制造简明手册查得：所以脱模斜度设置为 1。3.1.3 分型面结合零件的使用要求，应保证其外表面的注塑质量，零件的内表面应留在动模侧，开模的时候，零件的外表面应与定模分离，所以零件的分型面应设置在沿零件的外表面上，并根据流道等条件进行设置，具体设定在后文中表述。3.1.4 收缩率ABS 的收缩率一般为 0.5%，在设计本产品时，结合产品的结构工艺特点和材料的特性，在本设计中，零件的收缩率为 0.5%。53.1.5 零件壁厚本产品的壁厚设置为 1.5mm，是根据产品的工作要求和 ABS 的化学和流动特性确定的。3.1.6 圆角塑件底面与面之间一般应采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。另外，塑件转角处的圆角对应于模具上的圆角，有时可便于模具的加工制造及模具强度的提高，避免模具在淬火或使用时应力裂开。塑件转角处的圆角半径通常不要小于 0.5 到 1mm，在不影响塑件使用的前提下应尽量取大些，综合考虑以上的各种因素后，确定塑件的圆角半径为2mm。3.2 塑件体积及质量通过使用软件软件实体造型后知体积为 4.03 ，材料密度取3cm1.05g/ ，所以塑件质量： 4.23g。3cm64 ABS 的材料成型特征与工艺参数ABS 塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene。比重:1.05g/cm 成型收缩率 :0.30.8%成型温度：180200干燥条件：808523 小时物料性能:（1） 综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。（2） 与 372 有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。（3） 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。（4） 流动性比 HIPS 差一点，比 PMMA、PC 等好，柔韧性好。适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。成型性能:（1） 无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 8085度,23 小时.（2） 宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270 度），对精度较高的塑件，模温宜取 5060 度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取 6080 度。（3） 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。（4） 如成形耐热级或阻燃级材料，生产 37 天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。本制品采用 ABS 材料，根据注塑工艺分析的需要，首先对 ABS 塑料进行注塑工艺分析。（1） ABS 塑料的干燥 ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在0.13 %以下。注塑前的干燥条件是: 干冬季节在 7580 以下, 干燥 23h , 夏季雨水天在 8090 下, 干燥 48h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达 816h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的 ABS 在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 7防止料的过热。 8(2) 注射温度 ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如 220250),如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难 , 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产 ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。究其原因,是 ABS 塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对 ABS 可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的 ABS 的适用炉温也不同。如柱塞式机, 炉温维持在 180230; 螺杆机, 炉温维持在160220 。特别值得提出的是, 由于 ABS 的加工温度较高 , 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要 10。实践证明, 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。(3) 注射压力 ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有 ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。 (4) 注射速度 ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。(5) 模具温度 ABS 的成型温度相对较高 , 模具温度也相对较高。一般调节模温为 7585, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求 7080,动模温度要求 5060。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。(6) 料量控制一般注塑机注 ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为9标定注射量的 50%为宜 12。4.1 成型工艺参数的确定查找塑料模设计手册和参考工厂的实际应用的情况，ABS 的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。注塑机类型螺杆式 螺杆转速/(r/min)400喷嘴形式/温度 直通式 170180料筒温度/78前段 180200中段 165180后段 150170模具温度/5080注射压力/mpa60100保压力/mpa3050注射时间/s 2090高压时间/s 05冷却时间/s 20120成型周期/s 50200105 注射机的选择及校核5.1 注射机的选择设计模具时，应详细地了解注射机的技术规范，才能设计出合乎要求的模具，应了解的技术规范有：注射机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程以及机床模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸 8。公称注塑量；指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注塑成型过程所需要的时间称为装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力。注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。常用的注射速率如表所示。表 5.1 注射速率注射量/CM125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率/CM/S125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射时间 /S1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开.合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.11开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间.选择螺杆式注塑机的型号为：XS-ZY-500，其主要技术参数如下：表 5.2 注射机参数注塑机型号 XS-ZY-额定注射量 500cm3螺杆（柱塞）直径 85mm注射压力 121Mpa注射行程 260mm注射方式 螺杆式锁模力 4500KN最大成型面积 1800cm2最大开合模行程 700mm模具最大厚度 700mm模具最小厚度 300mm喷嘴圆弧半径 R18mm喷嘴孔直径 7.5mm顶出形式 两侧设有顶杆，机械顶出动、定模固定板尺寸 900X1000mm拉杆空间 650X550mm合模方式 中心液压、两侧机械顶杆液压泵 流量 200、18L/min压力 614Mpa电动机功率 40KW加热功率 14KW机器外形尺寸 7670X1740X2380mm5.2 型腔数目的确定及校核根据市场经济及生产效率的要求，本模具采用一模两腔型腔结构，即型腔数目 。因型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量及锁模量等参数有2n12关，因此有任何一个参数都可以校核型腔的数量。一般根据注射机料筒塑化速率确定型腔数量 ；n(5.1）式中 注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8；K注射机最大注塑量，g；pm浇注系统所需塑料质量， ；1 g单个塑件的质量， 。式中 、 、 也可以为注射机最在注射体积（ ）、浇注系统凝料p1 3cm体积（ ）、单个塑件的体积（ ）。3c3cm估算浇注系统的体积：V=0.6xV =2.54cm3故取 满足我们设计要求。2n5.3 锁模力的校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。5.4 开模行程的校核注射机开模行程是有限的，开模行程应该满足分开模具取出塑件的需要。因此，塑料注射成型机的最大开模距离必须大于取出塑件所需的开幕距离。为了保证开模后既能取出塑件又能取出流道内的凝料，对于双分型面注射模具，需要满足下式：（5.4）10521aHS其中 模具开模行程；推出距离（脱模距离， =60mm）1H1塑件高度；（ =25mm）2 2则 =60+17+510=77mm500mm1051aS小于注射机最大开合模行程，故满足要求。p16 浇注系统的设计136 浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流到，分流道、冷料穴，浇口。浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，故设计时要使型腔布置和浇口开始部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观。概括说来，需要注意以下问题：1.适应塑料的工艺性；2.流程要短；3.排气良好；4.避免料流直冲型芯或嵌件；5.浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小；6.浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称；7.修整方便，保证制品外观质量；8.防止塑件变形。6.1 分型面的选择分型面是模具结构中的基准面，选择模具分型面时通常考虑如下有关问题：1 根据塑件的某些技术要求，确定成型零件在动模和定模上的配置；2 塑件的生产批量；3 结合塑件的流动性确定浇注系统的形式和位置；4 型腔的溢流和排气条件；5 模具加工的工艺性。分析零件特点后，发现零件的外表面有比较高的精度要求，且经过分析，模具浇注是使用点浇口，所以决定分型面沿零件的外表面。如下图所示：14图 6.1 分型面示意图6.2 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，主流道通常设计在主流道衬套（浇口套）中，为了方便注射，主流道始端的球面必须比注射机的喷嘴圆弧半径大 12mm，防止主流道口部积存凝料而影响脱模，通常将主流道小端直径设计的比喷嘴孔直径大 0.51mm。其中，浇口套主流道大端直径 D 应尽量选得小些。如果 D 过大模腔内部压力对浇口套的反作用也将按比例增大，到达一定程度浇口套容易从模体中弹出。如下图所示为主流道各部尺寸：(a)主流道二维图 (b)主流道三维图图 6.2 主流道示意图6.3 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，浇口是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统最关键的部分，它的形状、尺寸、位置对塑件的质量有着很大的影响。它的作用主要有以下两个：一是作为塑料熔体的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。常用的浇口形式有直接浇口、点浇口、点浇口、轮辐浇口、潜伏浇口等。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性、成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性。在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它一般根据下述几项原则来参考：尽量缩短流动距离；15浇口应开设在塑件壁最厚处；必须尽量减少或避免熔接痕；应有利于型腔中气体的排除；考虑分子定向的影响；避免产生喷射和蠕动；不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口；浇口位置的选择应注意塑件外观质量。图 6.3 浇口示意图6.3.1 剪切速率的校核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率 R=5.810 510 S23浇口的剪切速率 R=10 10 S 时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性1 451塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示：R= （6.1）3.nvRq式中 体积流量（CM /S）；R 浇注系统断面当量半径（CM ）。vqn6.3.2 主流道剪切速率校核=0.8Q /T =338.21.5=225.5 （CM /S）主Q公 3T 注射时间： T=2.5（S ）； R 主流道的平均当量截面半径：R = =0.538（CM） n n421d16主1d流道小端直径 ， =0.63 （CM）； 主流道大端直径，1d=1.2（CM ）2d=3.1158.9/(3.140.2783)=1.4710 S主R3510 1.4710 510 (满足条件)2336.3.3 浇口剪切速率的校核R = =3.67152/(3.140.423)=1.45103 S浇 3.nvq 1其中：浇口面积 S= /4(D22-D12),当量面积 S= R 所以 R =7mm。 2当n当n单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模 4 腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。6.4 冷料穴和拉杆的设计冷料穴位于主 流道正对面的动模板上，
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号