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PLC 控制 水塔 水位 控制系统 设计

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1第 1 章 绪论1.11.1 可编程控制器的产生可编程控制器的产生可编程控制器是 20 世纪 70 年代发展起来的控制设备，是集微处理器、存储器、输入/输出接口与中断于一体的器件，已经被广泛应用于机械制造、冶金、化工、能源、交通等各个行业。计算机在操作系统、应用软件、通行能力上的飞速发展，大大增强了可编程控制器通信能力，丰富了可编程控制器编程软件和编程技巧，增强了 PLC 过程控制能力。因此，无论是单机还是多机控制、是流水线控制还是过程控制，都可以采用可编程控制器，推广和普及可编程控制器的使用技术对提高我国的工业自动化水平及生产效率都有十分重要的意义。可编程控制器（Programmable Controller）,也称可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller） ，是以微处理器为核心的工业自动控制通用装置，是计算机家族的一名成员，简称PC，为了避免与个人电脑（也简称为 PC）相混淆，通常将可编程控制器简称为 PLC。可编程控制器的产生与继电器接触器控制系统有很大的关系。继电器接触器控制已有上百年的历史，它是一种用弱电信号控制强电信号的电磁开关，具有结构简单、电路直观、价格低廉、容易操作、易于维修的优点。此种控制系统布局固定，按预先规定的时间、条件、顺序工作。对于工作模式固定、要求比较简单的场合非常适用，至今仍有广泛的用途。但是当工作模式改变时，就必须改变控制系统的硬件接线，控制柜内的物件和接线都要作相应的变动，改造工期长，费用高，用户改造时宁愿扔掉旧控制柜，另作一个新控制柜使用，阻碍了产品更新换代。随着工业生产的迅速发展，市场竞争激烈，产品更新换代的周期日益缩短，工业生产从大批量、少品种向小批量、多品种转换，继电器接触器控制难以满足市场需要，此问题首先被美国通用汽车公司（GM 公司）提了出来。通用汽车公司为适合汽车型号的不断翻新，满足用户对产品的多样性的需求，公开对外招标，要求制造一种新的工业控制装置，取代传统的继电器接触器控制。其对新装置性能提出的要求就是著名的 GM10 条，即 （1） 编程简单，可在现场修改程序。2（2） 维护方便，最好是插件式。（3） 可靠性高于继电器控制柜。（4） 体积小于继电器控制柜（5） 可将数据直接送入管理计算机。（6） 在成本上可与继电器控制柜竞争。（7） 输入可以是交流 115V。（8） 输出可以是交流 115V、2A 以上，可直接驱动电磁阀。（9） 在扩展时，原有系统只要很小变更。（10）用户程序存储器容量至少能扩展 4KB。这十项指标就是现代 PLC 的最基本功能，值得注意的是 PLC并不等同于普通计算机，它与有关的外部设备，按照“易于与工业控制系统连成一体”和“便于扩充功能”的原则来设计。用可编程控制器代替了继电器接触器的控制，实现了逻辑控制功能，并且具有计算机功能灵活、通用性强等优点，用程序代替硬接线，减少了重新设计，重新接线的工作，此种控制器借鉴计算机的高级语言，利用面向控制过程，面向问题的“自然语言”编程，其标志性语言是极易为 IT 电器人员掌握的梯形图语言，使得不熟悉计算机的人也能方便地使用。这样，工作人员不必在编程上发费大量的精力，只需集中精力去考虑如何操作并发挥该装置的功能即可，输入、输出电平与市电接口，是控制系统可方便地在需要的地方运行。所以，可编程控制器广泛地应用于各工业领域。1969 年，第一台可编程控制器 PDP-14 由美国数字设备公司（DEC）制作成功，并在 GM 公司汽车生产线上使用取得良好的效果，可编程控制器由此诞生，在控制领域内产生了历史性革命。PLC 问世时间不长，但是随着微处理器的发展，大规模、超大规模集成电路不断出现，数据通信技术不断进步，PLC 迅速发展。PLC 进入 90 年代后，工业控制领域几乎全被 PLC 占领。国外专家预言，PLC 技术将在工业自动化的三大支柱（PLC、机器人和 CAD/CAM）中跃居首位。我国在 80 年代初才开始使用 PLC，目前从国外引进的 PLC使用较为普遍的有日本 OMRON 公司 C 系列、三菱公司 F 系列、美国 GE 公司 GE 系列和德国西门子公司 S 系列等。1.21.2 PLCPLC 的发展的发展3虽然 PLC 问世时间不长，但是随着微处理器的出现，大规模，超大规模集成电路技术的迅速发展和数据通讯技术的不断进步，PLC 也迅速发展，其发展过程大致可分三个阶段：早期的 PLC 一般称为可编程逻辑控制器。这时的 PLC 多少有点继电器控制装置的替代物的含义，其主要功能只是执行原先由继电器完成的顺序控制，定时等。它在硬件上以准计算机的形式出现，在 I/O 接口电路上作了改进以适应工业控制现场的要求。装置中的器件主要采用分立元件和中小规模集成电路，存储器采用磁芯存储器。另外还采取了一些措施，以提高其抗干扰的能力。在软件编程上，采用广大电气工程技术人员所熟悉的继电器控制线路的方式梯形图。因此，早期的 PLC 的性能要优于继电器控制装置，其优点包括简单易懂，便于安装，体积小，能耗低，有故障指使，能重复使用等。其中 PLC 特有的编程语言梯形图一直沿用至今。在 70 年代，微处理器的出现使 PLC 发生了巨大的变化。美国，日本，德国等一些厂家先后开始采用微处理器作为 PLC 的中央处理单元(CPU)。这样，使 PLC 得功能大大增强。在软件方面，除了保持其原有的逻辑运算、计时、计数等功能以外，还增加了算术运算、数据处理和传送、通讯、自诊断等功能。在硬件方面，除了保持其原有的开关模块以外，还增加了模拟量模块、远程 I/O 模块、各种特殊功能模块。并扩大了存储器的容量，使各种逻辑线圈的数量增加，还提供了一定数量的数据寄存器，使 PLC 得应用范围得以扩大。进入 80 年代中、后期，由于超大规模集成电路技术的迅速发展，微处理器的市场价格大幅度下跌，使得各种类型的 PLC 所采用的微处理器的当次普遍提高。而且，为了进一步提高 PLC 的处理速度，各制造厂商还纷纷研制开发了专用逻辑处理芯片。这样使得 PLC 软、硬件功能发生了巨大变化。1.31.3 PLCPLC 的基本结构的基本结构PLC 实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，如图 1-1 所示：一一、中央处理单元、中央处理单元(CPU)(CPU)中央处理单元(CPU)是 PLC 的控制中枢。它按照 PLC 系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查4电源、存储器、I/O 以及警戒定时器的状态，并能诊断用户程序中的语法错误。当 PLC 投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入 I/O 映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入 I/O 映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将 图 1-1 PLC 控制系统示意图如此循环运行，直到停止运行。 为了进一步提高 PLC 的可靠性，近年来对大型 PLC 还采用双CPU 构成冗余系统，或采用三 CPU 的表决式系统。这样，即使某个 CPU 出现故障，整个系统仍能正常运行。二二、存储器、存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。1、PLC 常用的存储器类型（1）RAM （Random Assess Memory） 这是一种读/写存储器(随机存储器)，其存取速度最快，由锂电池支持。（2）EPROM（Erasable Programmable Read Only Memory）这是一种可擦除的只读存储器。在断电情况下，存储器内的所有内容保持不变。(在紫外线连续照射下可擦除存储器内容)。（3）EEPROM(Electrical Erasable Programmable Read Only Memory)这是一种电可擦除的只读存储器。使用编程器就能很容易地对其所存储的内容进行修改。2、PLC 存储空间的分配5虽然各种 PLC 的 CPU 的最大寻址空间各不相同，但是根据PLC 的工作原理，其存储空间一般包括以下三个区域：（1）系统程序存储区（2）系统 RAM 存储区（包括 I/O 映象区和系统软设备等）（3）用户程序存储区系统程序存储区：在系统程序存储区中存放着相当于计算机操作系统的系统程序。包括监控程序、管理程序、命令解释程序、功能子程序、系统诊断子程序等。由制造厂商将其固化在 EPROM中，用户不能直接存取。它和硬件一起决定了该 PLC 的性能。系统 RAM 存储区：系统 RAM 存储区包括 I/O 映象区以及各类软设备，如：逻辑线圈；数据寄存器；计时器；计数器；变址寄存器；累加器等存储器。（1）I/O 映象区：由于 PLC 投入运行后，只是在输入采样阶段才依次读入各输入状态和数据，在输出刷新阶段才将输出的状态和数据送至相应的外设。因此，它需要一定数量的存储单元(RAM)以存放 I/O 的状态和数据，这些单元称作 I/O 映象区。一个开关量 I/O 占用存储单元中的一个位（bit），一个模拟量I/O 占用存储单元中的一个字（16 个 bit）。因此整个 I/O 映象区可看作两个部分组成：开关量 I/O 映象区；模拟量 I/O 映象区。（2）系统软设备存储区 ：除了 I/O 映象区区以外，系统RAM 存储区还包括 PLC 内部各类软设备（逻辑线圈、计时器、计数器、数据寄存器和累加器等）的存储区。该存储区又分为具有失电保持的存储区域和无失电保持的存储区域，前者在 PLC 断电时，由内部的锂电池供电，数据不会遗失；后者当 PLC 断电时，数据被清零。用户程序存储区：主要用来存放用户的应用程序。所谓用户程序是指使用户根据工程现场的生产过程和工艺要求编写的控制程序。此程序由使用者通过编程器输入到 PLC 机的 RAM 存贮器中，以便于用户随时修改。也可将用户程序存放在 EEPROM 中。三三、输入、输入/ /输出模块输出模块输入/输出模块是可编程控制器与工业生产设备或工业生产过程连接的接口。现场的输入信号，如按钮开关，行程开关、限位开关以及传感输出的开关量或模拟量(压力、流量、温度、电压、电流)等，都要通过输入模块送到 PLC。由于这些信号电平各式各样，而可编程控制器 CPU 所处理的信息只能是标准电平，所以输入模块还需将这些信号转换成 PLC 能够接受和处理的数字6信号。输出模块的作用是接收中央处理器处理过的数字信号，并把它转换成现场执行部件所能接受的控制信号，以驱动如电磁阀、灯光显示、电机等执行机构。可编程控制器有多种输入/输出模块，其类型有数字量输入/输出模块和模拟量输入/输出模块。这些模块又分直流和交流、电压和电流类型，每种类型又有不同的参数等级，主要有数字量输入/输出模块和模拟量输入/输出模块，部件上都设有输入接线端子排，为了滤除信号的噪声和便于 PLC内部对信号的处理，这些模块上都带有滤波、电平转换、信号锁存电路。数字量输入模块带有光电祸合电路，其目的是把 PLC 与外部电路隔离开来，以提高 PLC 的抗千扰能力。数字量输出有继电器输出、晶体管输出和可控硅输出三种方式。模拟量输入/输出模块主要用来实现模拟量一数字量之间的转换，即 A/D 或 D/A转换。由于工业控制系统中有传感器或执行机构有一些信号是连续变化的模拟量，因此这些模拟量必须通过模拟量输入/输出模块与 PLC 的中央处理器连接。模拟量输入模块 A/D 转换后的二进制数字量，经光电祸合器和输入锁存缓冲器与 PLC 的 1/0 总线挂接。模拟量输出模块 D/A 转换前的二进制数字量，经光电祸合器和输出锁存器与 PLC 的 1/0 总线挂接。现在标准量程的模拟电压主要是 0 一 5 伏和 O 一 10 伏两种，模拟电流主要是 0 一 ZomA和 4 一 ZomA 两种。另外还有。一 somV，o 一 IV、一 5 一+SV、一 10 一+10V，o 一 10mA 等。模拟量输入模块接收到标准量程的模拟电压或电流后，把它转换成 8 位、10 位或 12 位的二制数字信号，送给中央处理器进行处理。模拟量输出模块将中央处理器的二进制数字信号转换成标准量程的电压或电流输出信号，提供给执行机构。四四、扩展模块、扩展模块当一个 PLC 中心单元的 1/0 点数不够用时，就要对系统进行扩展，扩展接口就是用于连接中心基本单元与扩展单元的。模块随着可编程控制器在工业控制中的广泛应用和发展，各可编程控制器制造厂家已经开发出一系列的智能接口模块，使可编程控制器的功能更加强大和完善。智能 1/0 接口模块种类很多，例如高速技术模块、PLCA 控制模块、数字位基于 PLC 的变频恒压供水系统的设计置译码模块、阀门控制模块、中断控制模块、智能存贮模块以及智能 1/0 模块等。五五、编程器、编程器它的作用是供用户进行程序的编制、编辑、调试和监视。有的编程器还可与打印机或磁带机相连，以将用户程序和有关信息7打印出来或存放在磁带上，磁带上的信息可以重新装入 PLC。目前编程器主要有以下三种类型:便携式编程器(也叫简易编程器);图形编程器;用于 IBM 一 PC 及其兼容机的编程器。便于携带的特点，一般只能用指令形式编程，通过按键输入指令，通过数码管或液晶显示器加以显示、这种编程器适合小型可编程控制器的编程要求。图形编程器以液晶显示器(LCD)或阴极射线管(CRT)作屏幕，用来显示编程内容和提供如输入、输出、辅助继电器的占有情况、程序容量等各种信息，还可在调试程序、检查程序执行时显示各种信号状态、出错提示等。使用图形编程器可以月多种编程语言编程，梯形图显示在屏幕上十分直观。图形编程器还可与打印机、录音机、绘画仪等设备连接，有较强的监控功能。但它的价格高，适用于中、大型可编程控制器的编程要求。用于 IBM一 PC 及其兼容机的编程器是个人计算机加上适当的硬件接口和软件包作为编程器，也可直接编制成梯形图，其监控功能也很强。编程器工作方式主要有编程和监控两种，编程工作方式是在 PLC机处于停机状态时可以进行编程，它的功能主要是输入新的程序，或者对已有的程序予以编辑和修改。监控工作方式可以对运行中的控制器工作状态进行监视和跟踪，一般可以对某一线圈或触点的工作状态进行监视，也可以对成组器件的工作状态进行监视，还可以跟踪某一器件在不同时间的工作状态，除搜索、监视、跟踪外，还可以对一些器件进行操作。因此编程器的监控方式对控制器中新输入程序的调试与试运行是非常有用和方便的。编程器的结构一般包括显示部分与键盘部分。显示一般用液晶显示器，主要的显示内容包括地址、数据、工作方式、指令执行情况及系统工作状态等。键盘有单功能键和双功能键，在使用双功能键的时候键盘中都备有一个选择键，以选择其中一种方式工作。现在产品越来越模块化，可编程控制器也不例外，它的结构紧密、坚固，外形小巧，CPU 本身只提供了一定数量的数字输入和输出点数。不同厂家、不同型号的 PLC 的输入/输出点数也不同，有的大型机输入/输出点数可达 16K，而很多小型机仅有 10 来点，而且 CPU 本身不带模拟输入与输出，但 CPU 一般都带有扩展接口。因此，用户选型后，所需的输入或输出点数不够时，就需对系统做出必要的扩展，各个厂家也生产了专用于扩展用的各模板供用户选用。扩展模板的外形一般也小巧、坚固，有易于接线的端子排，带有扩展总线或通过总线连接器与 CPU 相连。主要有数字输入/输出模板，模拟输入/输出模板，热电阻、电偶扩展模板，还有智能模板等许多具有专用功能的特殊模板。用扩展模板来扩展8系统，具有以下的优点用户可根据自己时间控制系统的要求，选用各种合适的扩展模块对 PLC 作硬件组态，以求达到各种功能或控制精度，同时节省开支，减少不必要的投资。当己运行的系统需要改造或扩充时，PLC 可以随时进行升级或改版，所作的工作仅仅是替换或增加扩展模板和修改相应的控制软件。特殊模板及智能模板的开发将进一步扩展可编程控制的功能，专用模板的开发不仅扩大了可编程控制系统的控制功能，而且将进一步提高控制质量与可靠性。六六、电源、电源PLC 中的电源一般有三类：1、+5V、15V 直流电源：供 PLC 中 TTL 芯片和集成运放使用；2、供输出接口使用的高压大电流的功率电源；3、锂电池及其充电电源。考虑到系统的可靠性以及光电隔离器的使用，不同类型的电源其地线也不同。目前 PLC 的发展非常迅速，型号众多，各种特殊功能模板不断涌现。通常根据其 I/O 点的数量将 PLC 分为三大类：小型机：256 点以下（无模拟量）； 中型机：256 2048 点（64 128 路模拟量）； 大型机：2048 点以上（128 512 路模拟量）。具体实现时，通常采用模板式结构，以便用户根据实际应用需求进行配置。但一些小型机常制作成一体机，其配置固定，主要供定型成套设备使用；而一些大型机一般在电源、或者 CPU，甚至两者都作了热备份。1.41.4、PLCPLC 的特点的特点一一、高可靠性、高可靠性（1）所有的 I/O 接口电路均采用光电隔离，使工业现场的外电路与 PLC 内部电路之间电气上隔离。（2）各输入端均采用 R-C 滤波器，其滤波时间常数一般为1020ms.（3）各模块均采用屏蔽措施，以防止辐射干扰。（4）采用性能优良的开关电源。（5）对采用的器件进行严格的筛选。9（6）良好的自诊断功能，一旦电源或其他软，硬件发生异常情况，CPU 立即采用有效措施，以防止故障扩大。（7）大型 PLC 还可以采用由双 CPU 构成冗余系统或有三CPU 构成表决系统,使可靠性更进一步提高。二二、丰富的、丰富的 I/OI/O 接口模块接口模块PLC 针对不同的工业现场信号，如：交流或直流；开关量或模拟量；电压或电流；脉冲或电位； 强电或弱电等。有相应的I/O 模块与工业现场的器件或设备，如：按钮；行程开关；接近开关；传感器及变送器；电磁线圈；控制阀等直接连接。另外为了提高操作性能，它还有多种人-机对话的接口模块; 为了组成工业局部网络，它还有多种通讯联网的接口模块，等等。三三、采用模块化结构、采用模块化结构为了适应各种工业控制需要，除了单元式的小型 PLC 以外，绝大多数 PLC 均采用模块化结构。PLC 的各个部件，包括 CPU，电源，I/O 等均采用模块化设计，由机架及电缆将各模块连接起来，系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合。四四、编程简单易学、编程简单易学PLC 的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式，对使用者来说，不需要具备计算机的专门知识，因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握。五五、安装简单，维修方便、安装简单，维修方便PLC 不需要专门的机房，可以在各种工业环境下直接运行。使用时只需将现场的各种设备与 PLC 相应的 I/O 端相连接，即可投入运行。各种模块上均有运行和故障指示装置，便于用户了解运行情况和查找故障。由于采用模块化结构，因此一旦某模块发生故障，用户可以通过更换模块的方法，使系统迅速恢复运行。1.51.5 PLCPLC 的工作原理的工作原理 最初研制生产的 PLC 主要用于代替传统的由继电器接触器构成的控制装置，但这两者的运行方式是不相同的： （1）继电器控制装置采用硬逻辑并行运行的方式，即如果这个继电器的线圈通电或断电，该继电器所有的触点（包括其常开或常闭触点）在继电器控制线路的哪个位置上都会立即同时动作。 10（2）PLC 的 CPU 则采用顺序逻辑扫描用户程序的运行方式，即如果一个输出线圈或逻辑线圈被接通或断开，该线圈的所有触点(包括其常开或常闭触点)不会立即动作，必须等扫描到该触点时才会动作。 为了消除二者之间由于运行方式不同而造成的差异，考虑到继电器控制装置各类触点的动作时间一般在 100ms 以上，而 PLC扫描用户程序的时间一般均小于 100ms，因此，PLC 采用了一种不同于一般微型计算机的运行方式-扫描技术。这样在对于I/O 响应要求不高的场合，PLC 与继电器控制装置的处理结果上就没有什么区别了。 当 PLC 投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC 的 CPU 以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。如图 1-2 所示：图 1-2 PLC 扫描周期图（1）输入采样阶段 在输入采样阶段，PLC 以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入 I/O 映象区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O 映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。 （2）用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段，PLC 总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统 RAM 存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在 I/O 映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即，在用户程序执行过程中，只有输入点在 I/O 映象区内的状态和数据不会发生变化，11而其他输出点和软设备在 I/O 映象区或系统 RAM 存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。 （3）输出刷新阶段 当扫描用户程序结束后，PLC 就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU 按照 I/O 映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是 PLC 的真正输出。一般来说，PLC 的扫描周期包括自诊断、通讯等，如下图所示，即一个扫描周期等于自诊断、通讯、输入采样、用户程序执行、输出刷新等所有时间的总和。如图 1-3 所示上电RUN自诊断通讯输入采样用户程序执行输出刷新故障 图 1-3 PLC 扫描周期示意图12第 2 章 水塔水位控制系统 PLC 硬件设计 2.12.1、水塔水位控制系统设计要求、水塔水位控制系统设计要求 水塔水位控制装置如图 2-1 所示水水池池水水塔塔水水泵泵电电磁磁阀阀水流水水池池上上限限液液位位开开关关S2水水池池下下限限液液位位开开关关S1水水塔塔上上限限液液位位开开关关S4水水塔塔下下限限液液位位开开关关S3 图 2-1 水塔水位控制装置水塔水位的工作方式：当水池液位低于下限液位开关 S1，S1 此时为 ON，电磁阀打开，开始往水池里注水，当 4S 以后，若水池液位没有超过水池下限液位开关时，则系统发出报警，若系统正常，此时水池下限液位开关 S4 为 OFF,表示水位高于下限水位。当水位液面高于上限水位，则 S2 为 ON，电磁阀关闭。当水塔水位低于水塔下限水位时，则水塔下限水位开关 S3为 ON，水泵开始工作，向水塔供水，当 S3 为 OFF 时，表示水塔水位高于水塔下限水位。当水塔液面高于水塔上限水位时，则水塔上限水位开关 S4 为 OFF，水泵停止。当水塔水位低于下限水位，同时水池水位也低于下限水位时，水泵不能启动。2.22.2 水塔水位控制系统主电路水塔水位控制系统主电路水塔水位控制系统主电路如图 2-5 所示：13M3L1L2L3SQFUKMFR图 2-2 水塔水位控制系统主电路2.32.3 I/OI/O 接口分配接口分配2.3.12.3.1 列出水塔水位控制系统列出水塔水位控制系统 PLCPLC 的输入的输入/ /输出接口分配表，输出接口分配表，见表见表 2-12-1。表 2-1 水塔水位控制系统 PLC 的输入/输出接口分配表输入信号输入变量名输出信号 输出变量名I0.1水塔上限位Q0.1电磁阀I0.2水塔下限位Q0.2水泵I0.3水池上限位Q0.3水池下限指示灯 a1I0.4水池下限位Q0.4水池上限指示灯 a2I0.0控制开关Q0.5水塔下限指示灯 a3Q0.6水塔上限指示灯 a4Q0.7报警指示灯 a5 2.3.22.3.2 水塔水位控制系统的水塔水位控制系统的 I/OI/O 设备设备这是一个单体控制小系统，没有特殊的控制要求，它有 5 个开关量，开关量输出触点数有 8 个，输入、输出触点数共有 13个，只需选用一般中小型控制器即可。 。据此，可以对输入、输14出点作出地址分配，水塔水位控制系统的 I/O 接线图如图 2-2 所示。1M220VI0.0I0.1I0.2I0.3I0.4Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.7KMIKMSB传感器1传感器2传感器3传感器4水池下位指示灯水池上位指示灯水塔下位指示灯水塔下位指示灯报警指示灯 图 2-3 水塔水位控制系统的 I/O 接线图15第 3 章 水塔水位控制系统 PLC 软件设计 3.13.1 程序流程图程序流程图水塔水位控制系统的 PLC 控制流程图，根据设计要求，控制流程图如图 3-1 所示。3.23.2 梯形图程序设计及工作过程分析梯形图程序设计及工作过程分析梯形图编程语言是一种图形化编程语言，它沿用了传统的继电接触器控制中的触点、线圈、串并联等术语和图形符号，与传统的继电器控制原理电路图非常相似，但又加入了许多功能强而又使用灵活的指令，它比较直观、形象，对于那些熟悉继电器一接触器控制系统的人来说，易被接受。继电器梯形图多半适用于比较简单的控制功能的编程，绝大多数 PLC 用户都首选使用梯形图编程。梯形图编程的一般规则有:梯形图按自上而下、从左到右的顺序排列。每一个逻辑行起始于左母线然后是触点的各种连接，最后是线圈或线圈与右母线相连，整个图形呈阶梯形。梯形图所使用的元件编号地址必须在所使用 PLC 的有效范围内。梯形图是 PLC 形象化的编程方式，其左右两侧母线并不接任何电源，因而图中各支路也没有真实的电流流过。但为了读图方便，常用“有电流” 、 “得电”等来形象地描述用户程序解算中满足输出线圈的动作条件，它仅仅是概念上虚拟的“电流” ，而且认为它只能由左向右单方向流;层次的改变也只能自上而下。梯形图中的继电器实质上是变量存储器中的位触发器，相应某位触发器为“1 态” ，表示该继电器线圈通电，其动合触点闭合，动断触点打开，反之为“O 态” 。梯形图中继电器的线圈又是广义的，除了输出继电器、内部继电器线圈外，还包括定时器、计数器、移位寄存器、状态器等的线圈以及各种比较、运算的结果。梯形图中信息流程从左到右，继电器线圈应与右母线直接相连，线圈的右边不能有触点，而左边必须有触点。继电器线圈在一个程序中不能重复使用:而继电器的触点，16编程中可以重复使用，且使用次数不受限制。PLC 在解算用户逻辑时，是按照梯形图由上而下、从左到右的先后顺序逐步进行的，即按扫描方式顺序执行程序，不存在几条并列支路同时动作，这在设计梯形图时，可以减少许多有约束关系的联锁电路，从而使电路设计大大简化。所以，由梯形图编写指令程序时，应遵循自上而下、从左到右的顺序，梯形图中的每个符号对应于一条指令，一条指令为一个步序。当 PLC 运行时，用户程序中有众多的操作需要去执行，但 CPU 是不能同时去执行多个操作的，它只能按分时操作原理每一时刻执行一个操作。17开始 水池水位低于下限吗？电磁阀打开4S后水池水位高于下限吗？报警水池继续进水水塔水位低于下限吗？水池水位高于上限电磁阀关闭水泵起动，给水塔供水水塔水位高于下限水塔水位高于上限水泵停止水池水位低于下限结束否是否是是否 图 3-1 水塔水位控制系统的 PLC 控制流程图这种分时操作的过程称为 CPU 对程序的扫描。扫描从 0000 号存储地址所存放的第一条用户程序开始，在无中断或跳转控制的情况下，按存储地址号递增顺序逐条扫描用户程序，也就是顺序逐条执行用户程序，直到程序结束。每扫描完一次程序就构成一个扫描周期，然后再从头开始扫描，并周而复始。根据控制要求，设计的梯形图程序如图 3-2 所示。3.2.13.2.1 工作过程工作过程18设水塔、水池初始状态都为空着的，4 个液位指示灯全亮。当执行程序时，扫描到水池为液位低于水池下限液位时，电磁阀打开，开始往水池离境税，如果进水超过 4 秒，而水池液位没有超过水池下限位，说明系统出现故障，系统就会自动报警。若 4秒之后水池液位按预定的超过水池下限位，说明系统在正常的工作，水池下限位的指示灯 A1 灭，此时，水池的液位已经超过了下限位了，系统检测到此信号时，由于水塔液位低于水塔水位下限，水泵开始工作，向水塔供水，当水池的液位超过水池上限液位时，水池上限指示灯 A2 灭，电磁阀就关闭，但是水塔现在还没有装满，可此时水塔液位已经超过水塔下限水位，则水塔下限指示灯 A3 灭，水泵继续工作，在水池抽水向水塔供水，水塔抽满时，水塔液位超过水塔上限，水塔上限指示灯 A4 灭，但刚刚给水塔供水的时候，水泵已经把水池的水抽走了，此时水塔液位已经低于水池上限，水池上限指示灯 A2 亮。此次给水塔供水完成。3.2.23.2.2 水塔水位控制系统梯形图对应的指令表水塔水位控制系统梯形图对应的指令表Network 1LD I0.0O Q0.1A I0.3= Q0.1Network 2 LD Q0.1TON T37, 40Network 3 LD I0.4= Q0.3Network 4 LD T37A I0.4LPSAN T38= Q0.7LPPAN T39TON T38, 10Network 5 LD T38TON T39, 10Network 6 LD I0.3= Q0.4Network 7 LD I0.2O Q0.2A I0.1AN I0.4= Q0.2Network 8 LD I0.2A Q0.6= Q0.5Network 9 LD I0.119= Q0.620 I0.0I0.3Q0.1Q0.1Q0.1T37INTONPT 100msI0.4Q0.3T37I0.4T38Q0.7T39T38INTONPT 100msT394010INTONPT 100ms10T38I0.3Q0.4I0.2I0.1I0.4Q0.2Q0.2I0.2Q0.6Q0.5Q0.6I0.1图 3-2 水塔水位控制系统梯形图21第 4 章 水塔水位控制系统的组态设计4.14.1 组态软件概述组态软件概述“组态”的概念是伴随着集散型控制系（简称 DCS）的出现才开始被广大的生产过程自动化技术人员所熟知的。在工业控制技术的不断发展和应用过程中，PC（包括工控机）相比以前的专用系统具有的优势日趋明显。这些优势主要体现在：PC 技术保持了较快的发展速度，各种相关技术已臻成熟；由 PC 构建的工业控制系统具有相对较低的拥有成本；PC 的软件资源和硬件资丰富，软件之间的互操作性强；基于 PC 的控制系统易于学习和使用，可以容易地得到技术方面的支持。在 PC 技术向工业控制领域的渗透中，组态软件占据着非常特殊而且重要的地位。组态软件是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们是在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。组态软件应该能支持各种工控设备和常见的通信协议，并且通常应提供分布式数据管理和网络功能。对应于原有的 HMI（人机接口软件，HumanMachineInterface）的概念，组态软件应该是一个使用户能快速建立自己的 HMI 的软件工具，或开发环境。在组态软件出现之前，工控领域的用户通过手工或委托第三方编写 HMI 应用，开发时间长，效率低，可靠性差；或者购买专用的工控系统，通常是封闭的系统，选择余地小，往往不能满足需求，很难与外界进行数据交互，升级和增加功能都受到严重的限制。组态软件的出现，把用户从这些困境中解脱出来，可以利用组态软件的功能，构建一套最适合自己的应用系统。随着它的快速发展，实时数据库、实时控制、SCADA、通讯及联网、开放数据接口、对 I/O 设备的广泛支持已经成为它的主要内容，随着技术的发展，监控组态软件将会不断被赋予新的内容。4.24.2 组态软件在我国的发展组态软件在我国的发展 组态软件产品于 80 年代初出现，并在 80 年代末期进入我国。但在 90 年代中期之前，组态软件在我国的应用并不普及。究其原因，大致有以下几点： 22 国内用户还缺乏对组态软件的认识，项目中没有组态软件的预算，或宁愿投入人力物力针对具体项目做长周期的繁冗的上位机的编程开发，而不采用组态软件； 在很长时间里，国内用户的软件意识还不强，面对价格不菲的进口软件（早期的组态软件多为国外厂家开发），很少有用户愿意去购买正版。 当时国内的工业自动化和信息技术应用的水平还不高，组态软件提供了对大规模应用、大量数据进行采集、监控、处理并可以将处理的结果生成管理所需的数据，这些需求并未完全形成。 随着工业控制系统应用的深入，在面临规模更大、控制更复杂的控制系统时，人们逐渐意识到原有的上位机编程的开发方式。对项目来说是费时费力、得不偿失的，同时，MIS（管理信息系统，ManagementInformationSystem）和 CIMS（计算机集成制造系统，ComputerIntegratedManufacturingSystem）的大量应用，要求工业现场为企业的生产、经营、决策提供更详细和深入的数据，以便优化企业生产经营中的各个环节。因此，在1995 年以后，组态软件在国内的应用逐渐得到了普及。4.34.3 组态软件的功能特点发展方向组态软件的功能特点发展方向 目前看到的所有组态软件都能完成类似的功能：比如，几乎所有运行于 32 位 Windows 平台的组态软件都采用类似资源浏览器的窗口结构，并且对工业控制系统中的各种资源（设备、标签量、画面等）进行配置和编辑；都提供多种数据驱动程序；都使用脚本语言提供二次开发的功能，等等。但是，从技术上说，各种组态软件提供实现这些功能的方法却各不相同。从这些不同之处，以及 PC 技术发展的趋势，可以看出组态软件未来发展的方向。 4.3.14.3.1 数据采集的方式数据采集的方式 大多数组态软件提供多种数据采集程序，用户可以进行配置。然而，在这种情况下，驱动程序只能由组态软件开发商提供，或者由用户按照某种组态软件的接口规范编写，这为用户提出了过高的要求。由 OPC 基金组织提出的 OPC 规范基于微软的23OLE/DCOM 技术，提供了在分布式系统下，软件组件交互和共享数据的完整的解决方案。在支持 OPC 的系统中，数据的提供者作为服务器（Server），数据请求者作为客户（Client），服务器和客户之间通过 DCOM接口进行通信，而无需知道对方内部实现的细节。由于 COM 技术是在二进制代码级实现的，所以服务器和客户可以由不同的厂商提供。在实际应用中，作为服务器的数据采集程序往往由硬件设备制造商随硬件提供，可以发挥硬件的全部效能，而作为客户的组态软件可以通过 OPC 与各厂家的驱动程序无缝连接，故从根本上解决了以前采用专用格式驱动程序总是滞后于硬件更新的问题。同时，组态软件同样可以作为服务器为其他的应用系统（如 MIS等）提供数据。OPC 现在已经得到了包括Interllution、Simens、GE、ABB 等国外知名厂商的支持。随着支持 OPC 的组态软件和硬件设备的普及，使用 OPC 进行数据采集必将成为组态中更合理的选择。 4.3.24.3.2 脚本的功能脚本的功能 脚本语言是扩充组态系统功能的重要手段。因此，大多数组态软件提供了脚本语言的支持。具体的实现方式可分为三种：一是内置的类 C/Basic 语言；二是采用微软的 VBA 的编程语言；三是有少数组态软件采用面向对象的脚本语言。类 C/Basic 语言要求用户使用类似高级语言的语句书写脚本，使用系统提供的函数调用组合完成各种系统功能。应该指明的是，多数采用这种方式的国内组态软件，对脚本的支持并不完善，许多组态软件只提供 IFTHENELSE 的语句结构，不提供循环控制语句，为书写脚本程序带来了一定的困难。微软的 VBA 是一种相对完备的开发环境，采用 VBA 的组态软件通常使用微软的 VBA 环境和组件技术，把组态系统中的对象以组件方式实现，使用 VBA 的程序对这些对象进行访问。由于 VisualBasic 是解释执行的，所以 VBA 程序的一些语法错误可能到执行时才能发现。而面向对象的脚本语言提供了对象访问机制，对系统中的对象可以通过其属性和方法进行访问，比较容易学习、掌握和扩展，但实现比较复杂。 4.3.34.3.3 组态环境的可扩展性组态环境的可扩展性 24可扩展性为用户提供了在不改变原有系统的情况下，向系统内增加新功能的能力，这种增加的功能可能来自于组态软件开发商、第三方软件提供商或用户自身。增加功能最常用的手段是ActiveX 组件的应用，目前还只有少数组态软件能提供完备的ActiveX 组件引入功能及实现引入对象在脚本语言中的访问。 4.3.44.3.4 组态软件的开放性组态软件的开放性 随着管理信息系统和计算机集成制造系统的普及，生产现场数据的应用已经不仅仅局限于数据采集和监控。在生产制造过程中，需要现场的大量数据进行流程分析和过程控制，以实现对生产流程的调整和优化。现有的组态软件对大部分这些方面需求还只能以报表的形式提供，或者通过 ODBC 将数据导出到外部数据库，以供其他的业务系统调用，在绝大多数情况下，仍然需要进行再开发才能实现。随着生产决策活动对信息需求的增加，可以预见，组态软件与管理信息系统或领导信息系统的集成必将更加紧密，并很可能以实现数据分析与决策功能的模块形式在组态软件中出现。 4.3.54.3.5 对对 InternetInternet 的支持程度的支持程度 现代企业的生产已经趋向国际化、分布式的生产方式。Internet 将是实现分布式生产的基础。组态软件能否从原有的局域网运行方式跨越到支持Internet，是摆在所有组态软件开发商面前的一个重要课题。限于国内目前的网络基础设施和工业控制应用的程度，笔者认为，在较长时间内，以浏览器方式通过 Internet 对工业现场的监控，将会在大部分应用中停留于监视阶段，而实际控制功能的完成应该通过更稳定的技术，如专用的远程客户端、由专业开发商提供的 ActiveX 控件或 Java 技术实现。 4.3.64.3.6 组态软件的控制功能组态软件的控制功能 随着以工业 PC 为核心的自动控制集成系统技术的日趋完善和工程技术人员的使用组态软件水平的不断提高，用户对组态软件的要求已不像过去那样主要侧重于画面，而是要考虑一些实质性的应用功能，如软件 PLC，先进过程控制策略等。25 随着企业提出的高柔性、高效益的要求，以经典控制理论为基础的控制方案已经不能适应，以多变量预测控制为代表的先进控制策略的提出和成功应用之后，先进过程控制受到了过程工业界的普遍关注。先进过程控制（AdvancedProcessControl，APC）是指一类在动态环境中，基于模型、充分借助计算机能力，为工厂获得最大理论而实施的运行和控制策略。先进控制策略主要有：双重控制及阀位控制、纯滞后补偿控制、解耦控制、自适应控制、差拍控制、状态反馈控制、多变量预测控制、推理控制及软测量技术、智能控制（专家控制、模糊控制和神经网络控制）等，尤其智能控制已成为开发和应用的热点。目前，国内许多大企业纷纷投资，在装置自动化系统中实施先进控制。国外许多控制软件公司和 DCS 厂商都在竞相开发先进控制和优化控制的工程软件包4.44.4 建立组态王新工程建立组态王新工程要建立新的组态王工程，请首先为工程指定工作目录（或称“工程路径” ） 。 “组态王”用工作目录标识工程，不同的工程应置于不同的目录。工作目录下的文件由“组态王”自动管理。启动“组态王”工程管理器（ProjManager） ，选择菜单“文件新建工程”或单击“新建”按钮，弹出如图 4-1 所示。 图 4-1 新建工程向导一 图 4-2 新建工程向导二单击“下一步”继续。弹出“新建工程向导之二对话框”，如图 4-2 所示。在工程路径文本框中输入一个有效的工程路径，或单击“浏览”按钮，在弹出的路径选择对话框中选择一个有效的路径。单击“下一步”继续。弹出“新建工程向导之三对话框”，如图4-3 所示。26 图 4-3 新建工程向导三 图 4-4 是否设为当前工程对话框 在工程名称文本框中输入工程的名称，该工程名称同时将被作为当前工程的路径名称。在工程描述文本框中输入对该工程的描述文字。工程名称长度应小于 32 个字节，工程描述长度应小于 40 个字节。单击“完成”完成工程的新建。系统会弹出对话框，询问用户是否将新建工程设为当前工程，如图 4-4 所示。 单击“否”按钮，则新建工程不是工程管理器的当前工程，如果要将该工程设为新建工程，还要执行“文件设为当前工程”命令；单击“是”按钮，则将新建的工程设为组态王的当前工程。定义的工程信息会出现在工程管理器的信息表格中。双击该信息条或单击“开发”按钮或选择菜单“工具切换到开发系统” ，进入组态王的开发系统。4.54.5 创建组态画面创建组态画面进入组态王开发系统后，就可以为每个工程建立数目不限的画面，在每个画面上生成互相关联的静态或动态图形对象。这些画面都是由“组态王”提供的类型丰富的图形对象组成的。系统为用户提供了矩形（圆角矩形） 、直线、椭圆（圆） 、扇形（圆弧）、点位图、多边形（多边线） 、文本等基本图形对象，及按钮、趋势曲线窗口、报警窗口、报表等复杂的图形对象。提供了对图形对象在窗口内任意移动、缩放、改变形状、复制、删除、对齐等编辑操作，全面支持键盘、鼠标绘图，并可提供对图形对象的颜色、线型、填充属性进行改变的操作工具。“组态王”采用面向对象的编程技术，使用户可以方便地建立画面的图形界面。用户构图时可以像搭积木那样利用系统提供的图形对象完成画面的生成。同时支持画面之间的图形对象拷贝，可重复使用以前的开发结果。继续上节的工程，进入新建的组态王工程，选择工程浏览器左侧大纲项“文件画面” ，在工程浏览器右侧用鼠标左键双击27“新建”图标，弹出对话框如图 4-5 所示。 图 4-5 新建画面 图 4-6 组态王开发系统在“画面名称”处输入新的画面名称，如 leipeng，其它属性目前不用更改。点击“确定”按钮进入内嵌的组态王画面开发系统。如图 4-6 所示。4.64.6 图库管理器图库管理器使用图库开发工程界面有三个方面好处：降低人工设计界面的难度；用图库开发的软件将具体有统一的外观；利用图库的开放性，工程人员可以生成自己的图库元素。组态王为了便于用户更好的使用图库，提供图库管理器。图库管理器集成了图库管理的操作，点击“编辑” ，弹出下拉菜单，在统一的界面上完成“创建图库精灵” 、 “更改图库名称” 、 “加载用户开发的精灵” 、 “删除图库精灵”等，如图 4-7 所示28 图 4-7 图库管理器本设计具体操作是：选择菜单“图库/打开图库”或按 F2 键打开图库管理器。在图库管理器左侧名称列表中选择图库名称“反应器” ，从中选中反应器，双击鼠标，图库管理器自动关闭，在工程画面上，鼠标位置出现“”标志。在画面上打击鼠标，该图素就被放置在画面上。拖动边框到适当的位置，改变其大小。在图库管理器中选择不同的图素，在画面上分别做出四个感应器、五个指示灯、水塔、水池、电磁阀、水泵。选择工具箱中的立体管道工具，在画面上，鼠标图形边为“”形式，在适当位置作为立体管道的起始位置，单击鼠标左键，然后移动鼠标到结束位置后，双击，则立体管道在画面上显示出来。如果立体管道需要拐弯，只需在折点处单击鼠标，然后继续移动鼠标，就可实现折线形式的立体管道。选中所画的立体管道，在调色板上的对象选择按钮中按下线条按钮，再选色区选择某种颜色，则立体管道变为相应的颜色。通过菜单“工具/选中圆角矩形”可选择短点的矩形；另外复制几段，选择工具中的合并单元，就生成了在管道中流动的水。这样一个简单的水塔水位控制系统静态画面就建立起来了。静态画面如图 4-8 所示。图 4-8 静态画面294.74.7 定义定义 IOIO 设备设备本设计中使用仿真 PLC 和组态王通信。仿真 PLC 可以模拟PLC 为组态王提供数据。假设仿真 PLC 连接在计算机的 COM1 口。继续上节的工程。选择工程浏览器左侧大纲项“设备COM1” ，在工程浏览器右侧用鼠标左键双击“新建”图标，运行“设备配置向导” ，如图 4-9 所示。选择“S7-200 系列”的“PPI”项，单击“下一步” ，弹出“设备配置向导” ，如图 4-10 所示。为外部设备取一个名称，输入 PLC，单击“下一步” ，弹出“设备配置向导” ，如图 4-11 所示。为设备选择连接串口，假设为 COM1，单击“下一步” ，弹出“设备配置向导” ，如图 4-12 所示。填写设备地址为 2，单击“下一步” ，弹出“设备配置向导” ，如图 4-13 所示。设置通信故障恢复参数(一般情况下使用系统默认设置即可)，单击“下一步” ，弹出“设备配置向导” ，如图 4-14 所示。请检查各项设置是否正确，确认无误后，单击“完成” 。 设备定义完成后，可以在工程浏览器的右侧看到新建的外部设备“PLC” 。在定义数据库变量时，只要把 IO 变量连结到这台设备上，它就可以和组态王交换数据了。 图 4-9 设备配置向导 图 4-10 设备配置向导二一30 图 4-11 设备配置向导三 图 4-12 设备配置向导四 图 4-13 设备配置向导五 图 4-14 设备配置向导六4.84.8 变量类型变量类型4.8.14.8.1 基本变量的类型基本变量的类型变量的基本类型共有两类：内存变量、I/O 变量。IO 变量是指可与外部数据采集程序直接进行数据交换的变量，如下位机数据采集设备（如 PLC、仪表等）或其它应用程序（如 DDE、OPC 服务器等） 。这种数据交换是双向的、动态的，就是说：在“组态王”系统运行过程中，每当 I/O 变量的值改变时，该值就会自动写入下位机或其它应用程序；每当下位机或应用程序中的值改变时， “组态王”系统中的变量值也会自动更新。所以，那些从下位机采集来的数据、发送给下位机的指令，比如31“反应罐液位” 、 “电源开关”等变量，都需要设置成“I/O 变量”。内存变量是指那些不需要和其它应用程序交换数据、也不需要从下位机得到数据、只在“组态王”内需要的变量，比如计算过程的中间变量，就可以设置成“内存变量” 。4.8.24.8.2 变量的数据类型变量的数据类型组态王中变量的数据类型与一般程序设计语言中的变量比较类似，主要有以下几种： 实型变量实型变量类似一般程序设计语言中的浮点型变量，用于表示浮点（float）型数据，取值范围 10E-3810E+38，有效值 7 位。 离散变量离散变量类似一般程序设计语言中的布尔（BOOL）变量，只有 0，1两种取值，用于表示一些开关量。 字符串型变量字符串型变量类似一般程序设计语言中的字符串变量，可用于记录一些有特定含义的字符串，如名称，密码等，该类型变量可以进行比较运算和赋值运算。字符串长度最大值为 128 个字符。 整数变量整数变量类似一般程序设计语言中的有符号长整数型变量，用于表示带符号的整型数据，取值范围（2147483648)2147483647。 结构变量结构变量当组态王工程中定义了结构变量时（关于结构变量的定义详见 5.5 结构变量一节） ，在变量类型的下拉列表框中会自动列出已定义的结构变量，一个结构变量做为一种变量类型，结构变量下可包含多个成员，每一个成员就是一个基本变量，成员类型可以为：内存离散、内存整型、内存实型、内存字符串、IO 离散、IO 整型、IO 实型、IO 字符串。4.94.9 构造数据库构造数据库数据库是“组态王”软件的核心部分，工业现场的生产状况要以动画的形式反映在屏幕上，操作者在计算机前发布的指令也要迅速送达生产现场，所有这一切都是以实时数据库为中介环节，所以说数据库是联系上位机和下位机的桥梁。在 TouchVew 运行32时，它含有全部数据变量的当前值。变量在画面制作系统组态王画面开发系统中定义，定义时要指定变量名和变量类型，某些类型的变量还需要一些附加信息。数据库中变量的集合形象地称为“数据词典” ，数据词典记录了所有用户可使用的数据变量的详细信息。继续上节的工程。选择工程浏览器左侧大纲项“数据库数据词典” ，在工程浏览器右侧用鼠标左键双击“新建”图标，弹出“变量属性”对话框，分别定义：自动开关 1、自动开关 2、自动开关 3、自动开关 4、a1、a2、a3、a4、a5、水泵、电池阀、水池液位、水塔液位、水流 1、水流 2、水流 3、水流 4、水流5、水流 6. 如图 4-15、图 4-16 所示。完成对基本变量的定义，才可以进行动画连接，即让画面动起来。 图 4-15 指示灯 a1 变量定义 图 4-16 水塔水位变量定义4.9.14.9.1 各个图素动画连接设备各个图素动画连接设备（1）水塔图素与变量“水塔水位”连接，双击图素，弹出如图 4-17 所示画面，添加变量，进行设置。33图 4-17 水塔图素与变量“水塔水位”连接 图 4-18 泵图素与变量“水泵”连接(2)泵图素与变量“水泵”连接，双击图素，弹出如图 4-18所示画面，添加变量，进行设置。（3）水流图素与变量“水流 4”连接，双击图素，弹出如图4-19 所示画面，添加变量，进行设置。图 4-19 水流图素与变量“水流 4”连接34 图 4-20 画面命令语言定义4.9.24.9.2 命令语言命令语言组态王的命令语言包括：画面命令语言、数据改变命令语言、事件命令语言、热键命令语言何自定义函数命令语言。本设计重点使用应用程序命令语言。定义命令语言来显示状态液体流动。设置方法如图 4-20 所示。打开命令语言下的应用程序命令语言，选择存在时，输入如下完整的代码。if(电磁阀=1)水流 1=水流 1+1;水流 2=水流 2+1;水流 3=水流 3+1;水池液位=水池液位+1;if(水池液位=10&自动开关 1=0)水流 1=水流 1+1;水流 2=水流 2+1;水流 3=水流 3+1;水池液位=水池液位+1;else水池液位=10;if(水流 1=10)水流 1=0;if(水流 2=10)水流 2=0;if(水流 3=10)水流 3=0;35if(水池液位=100)水池液位=100;if(水泵=1)水流 4=水流 4+1;水流 5=水流 5+1;水流 6=水流 6+1;水塔液位=水塔液位+1;水池液位=水池液位-1;if(水流 4=10)水流 4=0;if(水流 5=10)水流 5=0;if(水流 6=10)水流 6=0;if(水塔液位=100)水塔液位=100;要在数据词典中定义以上代码中使用的变量，或则会报错，显示变量未定义。除中文外，其它须在英文输入法下进行，后则也会显示变量未定义。4.9.34.9.3 PLCPLC 与组态的连接与组态的连接打开工程浏览器，选择“设备/COM1” ，右击“PLC1” ，弹出快捷菜单，选择“测试 PLC1” ，弹出“串口设备测试”对话框。对话框共分为两个两个属性页：通讯参数、设备测试。 “通讯参数”属性页中主要定义设备连接的串口的参数、设备的定义等，如图 4-21 所示。选择要进行通讯测试的设备的寄存器。设备通讯测试，使用户很方便的就可以了解设备的通讯能力，而不必先定义很多的变量和做一大堆的动画连接，省去了很多工作，而且也方便了变量的定义。寄存器寄存器：从积存器列表中选择寄存器名称，并填写寄存器的