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目 录一 液压课程设计任务书.2二 液压系统的设计与计算.31进行工况分析.32绘制液压缸的负载图和速度图.3三 拟订液压系统原理图.51调速回路的选择.52快速回路的选择.53速度换接回路的选择.54换向回路的选择.55油源方式的选择.56定位夹紧回路的选择.57动作转换的控制方式选择.58液压基本回路的组成.5四 确定执行元件主要参数.71工作压力的确定.72确定液压缸的内径 D 和活塞竿直径 d.73.确定夹紧缸的内径和活塞杆直径.74. 计算液压缸各运动阶段的压力，流量和功率.75.计算夹紧缸的压力.9五 确定液压泵的规格和电动机功率及型号.101计算液压泵的压力.102计算液压泵的流量.103选用液压泵规格和型号.104确定电动机功率及型号.115.液压元件及辅助元件的选择.116油箱容量的确定.12六 验算液压系统性能.131回路压力损失验算.132液压系统的温升验算.15七 参考书目.16一 液压课程设计任务书（一）设计题目设计钻镗专用机床液压系统，其工作循环定位夹紧快进工进死挡铁停留快退停止拔销松开等自动循环，采用平导轨主要性能参数见下表。行程（mm）速度 (m/min)液压缸负载力（N）工作台重 量（N）工作台及夹具重量（N）快进工进快进工进快退启动时间(s)静摩擦系数 fs动摩擦系数 ft进给缸夹紧缸2500019001500600150703.50.250.30.210.11（二）设 计 内 容 1）液压传动方案的分析。2）液压原理图的拟定 3）主要液压元件的设计计算（例油缸）和液压元件，辅助装置的选择。 4）液压系统的验算。 5）绘制液压系统图（包括电磁铁动作顺序表，动作循环表，液压元件名称） ；绘制集成块液压原理图；绘制集成块零件图 6）编写设计计算说明书一分（5000 字左右） 。二 液压系统的设计与计算1进行工况分析 液压缸负载主要包括：切削阻力，惯性阻力，重力，密封阻力和背压阀阻力等 （1）切削阻力 F切F切=25000N（2） ，摩擦阻力 F静，F动F静=F法f静=15000.21=315NF动=F法f动=15000.11=165N 式中:F法运动部件作用在导轨上的法向力f静静摩擦系数f动动摩擦系数（3）惯性阻力F惯=Gv/（gt）=15005/（9.80.560）=25.5N式中: g重力加速度 G运动部件重力 v在 t 时间内变化值 t启动加速度或减速制动时间（4）重力 F：因运动部件是水平位置，故重力在水平方向的分力为零。（5）密封阻力 F阻一般按经验取 F阻=0.1F总 (F 为总负载） 。（6）背压阻力这是液压缸回油路上的阻力，初算时，其数值待系统确定以后才可以定下来。 根据以上分析，可以计算出液压缸各动作中的负载表如下：工况计算公式液压缸的负载 N启动F启=F静F密F启=315/0.9=350加速F加=F动F贯F密F加=（165+25.5）/0.9=0.9快进F快=F动F密F快=165/0.9=183工进F工=F切F动F密F工=(25000+165)/0.9=27961快退F快=F动F密F快=165/0.9=1832绘制液压缸的负载图和速度图根据上表数值，绘制出液压缸的负载图和转速图，这样便于计算几分析液压系统。液压缸的负载图及转速图如下：350279610a) 负载图0.2L(mm)5v (m/min)0b) 速度图183-183F(N)150220-3501502203.5L(mm)图1 液压缸的负载图和速度图三 拟订液压系统原理图1调速回路的选择根据液压系统要求是进给速度平稳，孔钻透时不前冲，可选用调速阀的进口节流调速回路，出口加背压。2快速回路的选择根据设计要求 v快进=3.55m/min,v快退=5m/min,而尽量采用较小规格的液压泵，可以选择差动连接回路。3速度换接回路的选择根据设计要求，速度换接要平稳可靠，另外是专业设备，所以可采用行程阀的速度换接回路。若采用电磁阀的速度换接回路，调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。4换向回路的选择由速度图可知，快进时流量不大，运动部件的重量也较小，在换向方面又无特殊要求，所以可选择电磁阀控制的换向回路。为方便连接，选择三位五通电磁换向阀。5油源方式的选择由设计要求可知，工进时负载大速度较低，而快进、快退时负载较小，速度较高。为节约能源减少发热。油源宜采用双泵供油或变量泵供油。选用双泵供油方式，在快进、快退时，双泵同时向系统供油，当转为共进时，大流量泵通过顺序阀卸荷，小流量泵单独向系统供油，小泵的供油压力由溢流阀来调定。若采用限压变量泵叶片泵油源，此油源无溢流损失，一般可不装溢流阀，但有时为了保证液压安全，仍可在泵的出口处并联一个溢流阀起安全作用。6定位夹紧回路的选择按先定位后夹紧的要求，可选择单向顺序阀的顺序动作回路。通常夹紧缸的工作压力低于进给缸的工作，并由同一液压泵供油，所以在夹紧回路中应设减压阀减压，同时还需满足：夹紧时间可调，在进给回路压力下降时能保持夹紧力，所以要接入节流阀调速和单向阀保压。换向阀可连接成断电夹紧方式，也可以采用带定位的电磁换向阀，以免工作时突然断电而松开。7动作转换的控制方式选择为了确保夹紧后才进行切削，夹紧与进给的顺序动作应采用压力继电器控制。当工作进给结束转为快退时， ，由于加工零件是通孔，位置精度不高，转换控制方式可采用行程开关控制。8液压基本回路的组成将已选择的液压回路，组成符合设计要求的液压系统并绘制液压系统原理图。此原理图除应用了回路原有的元件外，又增加了液压顺序阀 5 和单向阀等，其目的是防止回路间干扰及连锁反应。从原理图中进行简要分析：1) 快进时，阀 2 左位工作，由于系统压力低，液控顺序阀 5 关闭，液压缸有杆腔的回油只能经换向阀 2、单向阀 4 和泵流量合流经单向行程调速阀 3 中的行程阀进入无杆腔而实现差动快进，显然不增加阀 5，那么液压缸回油通过阀 6 回油箱而不能实现差动。2) 工进时，系统压力升高，液控顺序阀 5 被打开，回油腔油液经液控顺序阀 5 和背压阀6 流回油箱，此时，单向阀 4 关闭，将进、回油路隔开，使液压缸实现工进。3) 系统组合后，应合理安排几个测压点，这些测压点通过压力表开关与压力表相接，可分别观察各点的压力，用于检查和调试液压系统。液压系统原理图如下：四 确定执行元件主要参数1工作压力的确定，工作压力可根据负载大小及设备类型来初步确定，现参阅表 21，根据 F工=27961N,选 P工=4MPa。2确定液压缸的内径 D 和活塞竿直径 d按 P2=0，油缸的机械效率 =1，将数据代入下式：D=（4F工/P工）1/2 = （427961/(106） ）1/2 =0.094m根据液压缸尺寸系列表 25，将直径圆整成标准直径 D=100mm根据液压缸快进快退速度相近，取 d/D=0.7，则活塞杆直径 d=0.7100mm=70mm。按活塞杆系列表 26，取 d=70mm。根据已取缸径和活塞竿内径，计算出液压缸实际有效工作面积，无竿腔面积 A1和有竿腔面积 A2分别为A1=D2/4=3.140.12/4=78.510-4A2= （D2-d2）/4=3.14（0.12-0.72）/4=4010-4则液压缸的实际计算工作压力为：P=4F/ D=427961/（0.12）=3.6MPa则实际选取的工作压力 P=4MP 满足要求按最低工作速度验算液压缸的最小稳定速度。若验算后不能获得最小的稳定速度是，还需要响应加大液压缸的直径，直至满足稳定速度为止。q/v=（50/5）10-4=1010-4由于 Aq/v,所以能满足最小稳定速度的要求。3.确定夹紧缸的内径和活塞杆直径根据夹紧缸的夹紧力=1900N，选夹紧缸工作压力=1.0MPa 可以认为回油压力为夹F夹P零，夹紧缸的机械效率 =1，按式 21 可得：D=（4F夹/P夹）1/2 = （41900/(106） ）1/2 =0.049m根据表 25 取 D=50mm根据活塞杆工作受压，活塞杆直径适当取大时，活塞杆直径 d 为：D=0.5D=0.550=25mm根据表 26 取 D=25mm4. 计算液压缸各运动阶段的压力，流量和功率根据上述所确定的液压缸的内径 D 和活塞竿直径 d，以及差动快进时的压力损失时P=0.5MPa，工进时的背压力 P=0.8MPa，快进快退时是 P=0.5MPa，则可以计算出液压缸各工作阶段的压力，流量和功率。如下表：根据上表可以用坐标法绘制出“液压工况图” ，此图可以直观看出液压缸各运动阶段的主要参数变化情况。液压工况图如下：液压缸结构如下：工况负载F（N）回油腔压力P2 (MPa)进油腔压力P1 (MPa)输入流量q10-4 (m3/s)输出流量p(Kw)计算公式快进启动3500.61快进加速2121.070.57变化值变化值快进恒速1831.0670.5672.250.128P1=(FA2P)/（A1-A2）q=（A1-A2）v快P=p1q工 进279610.84.00.260.104p1=(FA2P2)/ A1；q=A1vI；p=p1q快退启动3500.088快退加速2120.51.034变化值变化值快退恒速1830.51.0272.30.24p1=（FA1P2）/ A2q=A2v快P=P1q1 23456789101112131415161718192021222324251-缸底2-带放气孔的单向阀 3-法兰 4-格末圈密封 5-导向环6-缓冲套7-缸筒 8-活塞杆形密封圈11-缓冲节流阀12-导向套10-法兰形密封圈形密封圈14-缸盖 15-断滑圈鼓订16-防土圈型密封圈 18-缸头19-护环密封圈21-活塞 22-导向环24-子杆紧固套25-沉头螺钉5.计算夹紧缸的压力进油腔压力 p1为 =F夹/ A1=1900/0.00785Pa=0.24MPa五 确定液压泵的规格和电动机功率及型号1计算液压泵的压力液压泵的工作压力应当考虑液压缸最高有效工作压力和管路系统的压力损失。所以泵的工作压力为：P泵=P1+P式中：P泵-液压泵最大工作压力 P1-液压缸最大有效工作压力 P -管路系统的压力损失，由于进口节流，出口加背压阀的调速方式，取P=1MPa。P泵= P1+P= F1/ A1+1MPa=27961N/0.00785m2+1MPa=4.6MPa。上述计算所得的 P泵是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定的压力储蓄量，提高泵的寿命，所以选泵的额定压力应满足 P额=1.251.6P泵。本系统为中低压系统应去小值，故取 P额=1.25 P泵=5.75MPa2计算液压泵的流量液压泵的最大流量 q泵应为q泵K(q)max式中：(q)max-同时动作各液压缸所需流量之和的最大值 K-系统的泄露系数，一般取 K=1.11.3，现取 K=1.2。q泵=K(q)max=1.22.3=2.810-4m3/s 3选用液压泵规格和型号根据 P额、P泵值查阅有关手册，选用 YB-16 型单级叶片泵。该泵的基本参数为：排量16L/min,额定压力 P额=6.3MPa,电动机转速 960r/min,容积效率 c=0.9,总效率 =0.7单泵分块图如下：4确定电动机功率及型号由工况图可知，液压缸最大输入功率在快退阶段，可按此阶段估算电动机功率，由于工况图中压力值不包括由泵到液压缸这段管路的压力损失，在快退时这段管路的压力损失若取P=0.2MPa,液压泵总效率 =0.7，则电机功率 P电为： P电= P泵q泵/=2.41062.810-4/0.7=2.3KW查阅电动机样本，选用 Y132S-40 电动机，其额定功率为 3.0KW，额定转速为 960r/min.5.液压元件及辅助元件的选择（1）液压元件的选择根据所拟订的液压原理图，进行计算和分析通过各液压元件的最大流量和最高工作压力选择液压元件规格。（2）油管的计算和选择油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可以按管路允许流速进行计算，流量 q=30l/min，压油管的允许流速取 v=4m/s则压油管内径 d 为：d=(4q/v) 1/2 =(40.0005/3.144) 1/2 =1.2cm可选内径为 d=11mm 的油管。流量 q=12 l/min，吸油管的允许流速取 v=1.5m/s则吸油管内径 d 为：d=(4q/v) 1/2 =(412/3.141.5) 1/2 =1.02cm可选内径为 d=12mm 的油管。关于定位夹紧油路的管径，可按元件接口尺寸选择。6油箱容量的确定该方案为中压系统，液压油箱的有效容量按泵的流量 57 倍来确定，油箱的容量 V 为:V=(57) q泵=(57) 16.8=(84120)L按 GB2876-81 规定，且考虑散热因素，取靠近的标准值 V=250L。六 验算液压系统性能1回路压力损失验算主要验算液压缸在各运动阶段中的压力损失。若验算后与原估算值相差较大，就要进行修改。压力算出后，可以确定液压泵各运动阶段的输出压力机某些元件调整压力的参考值。 具体计算可将液压系统按工作阶段进行，例如快进，工进，快退等，按这些阶段，将管路划分成各条油流进液压缸，而后液压油从液压缸流回油箱的路线的管路，则每条管路的压力损失可由下式计算：12AAPPPPPPP阀回局回沿回阀进局进沿进式中： 某工作阶段总的压力损失；P液压油沿等径直管进入液压缸沿程压力损失值之和；沿进P 液压油沿等径直管从液压缸流回油箱的沿程压力损失值之和；沿回P 液压油进入液压缸所经过液压阀以外的各局部的压力损失值之总局进P和，例如液压油流进弯头，变径等； 液压油从液压缸流回油箱所经过的除液压阀之外的各个局部压力局回P损失之总和； 液压油进入液压缸时所经过各阀类元件的局部压力损失总和；阀进P 液压油从液压缸流回油箱所经过各阀类元件局部压力损失总和；阀回P 液压油进入液压缸时液压缸的面积；1A 液压油流回油箱时液压缸的面积。2A 和的计算方法是先用雷诺数判别流态，然后用相应的压力损失公式沿进P沿回P来计算，计算时必须事先知道管长 L 及管内径 d，由于管长要在液压配管设计好后才能确定。所以下面只能假设一个数值进行计算。 和是指管路弯管、变径接头等，局部压力损失可按下式：局进P局回P局P22vP局式中局部阻力系数（可由有关液压传动设计手册查得） ； 液压油的密度 液压油的平均速度v此项计算也要在配管装置设计好后才能进行。 及是各阀的局部压力损失，可按下列公式：阀进P阀回P阀P2阀阀阀qqPP式中液压阀产品样本上列出的额定流量时局部压力损失；阀P q 通过液压阀的实际流量； 通过液压阀的额定流量。阀q另外若用差动连接快进时，管路总的压力损失应按下式计算：P212AAAPPPPPBCBDBCAB式中AB 段总的压力损失，它包括沿程、局部及控制阀的压力损失；ABP BC 段总的压力损失，它包括沿程、局部及控制阀的压力损失；BCP BD 段总的压力损失，它包括沿程、局部及控制阀的压力损失；BDP 大腔液压缸面积；1A 小腔液压缸面积。2A现已知该液压系统的进、回油管长度均为 1m，吸油管内径为，压油管内径mm13为，局部压力损失按进行估算，选用 L-HL32 液压油，其油温为mm11沿局PP15. 0时的运动粘度，油的密度。按上述计算方法，得出各工C15scm25 . 13920mkg作阶段压力损失数值经计算后见表 3。快进时(MPa)工进时(MPa)快退时(MPa)沿程损失89. 0忽略不计76. 0三位四通电磁阀0.07忽略不计0.25单向行程调速阀（行程阀）0.56单向行程调速阀（调速阀）0.5单向行程调速阀（单向阀）0.44单向阀0.74阀件局部损失背压阀0.41总损失1.60.911.46随后计算出液压泵各运动阶段的输出压力，计算公式及计算数值见表 4 所示 9.1。计算公式液压泵输出压力（Pa）快进时快进启快进PAAFP21快启FF P快进=350/（0.00785-0.004）+1.6106=1.69106工进时工进工进PAFPI1P工进=27961/0.00785+0.91106=4.47106快退时2FPPA退快退快退快启FF P快退=183/0.004+1.46106=1.51106表 4液压泵在各阶段的输出压力，是限压变量叶片泵和顺序阀调压时的参考数据，在调压时应当符合下面要求：泵工进阀泵快PPP泵工进增泵快PPP其中限定压力增P 快进时泵的压力泵快P 顺序阀调定压力阀P 工进时泵的压力泵工进P从上述验算表明，无须修改原设计。（1）液压回路的效率在各工作阶段中，工进所占的时间较长。所以液压回路的效率按工进时为计算。 回=p缸q缸/p泵q泵 =3.561060.26/(4.471060.26) =0.82液压系统的温升验算 在整个循环中，由于工进阶段所占时间最长，所以考虑工进时的温升。另外，变量叶片泵随着压力的增加，泄漏也增加，功率损失出增加，效率也很低。此时泵的效率 p缸=4.47106Pa 031. 0泵min56. 1LqI泵则有： P泵入= P泵出/回= p泵q泵/回 =4.471060.26/0.031 =0.375KWH发热= P泵入（1-系统）= P泵入（1-泵回缸）=3.75（1-0.0310.800.9）=0.367 KW 式中 P泵入泵的输入功率 P泵出泵的输出功率 H发热单位时间进入液压系统的热量 （KW） 本系统取油箱容积 V=180L ,油箱三边尺寸比例在 1:1:11:2:3 之间，则油液温升T 为： T= H发热103/V2/3 =0.25103/1802/3 =11.5.C 通常液压机床取 T=25.C30.C ，可以看出，此温升没有超出允许范围，故该液压系统不必设置冷却装置。七 参考书目文献1刘延俊液压与气压传动. 机械工业出版社 文献2机械零件设计手册，冶金工业出版社- PAGE 10 -目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc145503045 一 液压课程设计任务书 PAGEREF _Toc145503045 h 2 HYPERLINK l _Toc145503048 二 液压系统的设计与计算 PAGEREF _Toc145503048 h 3 HYPERLINK l _Toc145503049 1进行工况分析 PAGEREF _Toc145503049 h 3 HYPERLINK l _Toc145503050 2绘制液压缸的负载图和速度图 PAGEREF _Toc145503050 h 3 HYPERLINK l _Toc145503051 三 拟订液压系统原理图 PAGEREF _Toc145503051 h 5 HYPERLINK l _Toc145503052 1调速回路的选择 PAGEREF _Toc145503052 h 5 HYPERLINK l _Toc145503053 2快速回路的选择 PAGEREF _Toc145503053 h 5 HYPERLINK l _Toc145503054 3速度换接回路的选择 PAGEREF _Toc145503054 h 5 HYPERLINK l _Toc145503055 4换向回路的选择 PAGEREF _Toc145503055 h 5 HYPERLINK l _Toc145503056 5油源方式的选择 PAGEREF _Toc145503056 h 5 HYPERLINK l _Toc145503057 6定位夹紧回路的选择 PAGEREF _Toc145503057 h 5 HYPERLINK l _Toc145503058 7动作转换的控制方式选择 PAGEREF _Toc145503058 h 5 HYPERLINK l _Toc145503059 8液压基本回路的组成 PAGEREF _Toc145503059 h 5 HYPERLINK l _Toc145503060 四 确定执行元件主要参数 PAGEREF _Toc145503060 h 7 HYPERLINK l _Toc145503061 1工作压力的确定 PAGEREF _Toc145503061 h 7 HYPERLINK l _Toc145503062 2确定液压缸的内径D和活塞竿直径d PAGEREF _Toc145503062 h 7 HYPERLINK l _Toc145503063 3.确定夹紧缸的内径和活塞杆直径 PAGEREF _Toc145503063 h 7 HYPERLINK l _Toc145503064 4. 计算液压缸各运动阶段的压力，流量和功率 PAGEREF _Toc145503064 h 7 HYPERLINK l _Toc145503065 5.计算夹紧缸的压力 PAGEREF _Toc145503065 h 9 HYPERLINK l _Toc145503066 五 确定液压泵的规格和电动机功率及型号 PAGEREF _Toc145503066 h 10 HYPERLINK l _Toc145503067 1计算液压泵的压力 PAGEREF _Toc145503067 h 10 HYPERLINK l _Toc145503068 2计算液压泵的流量 PAGEREF _Toc145503068 h 10 HYPERLINK l _Toc145503069 3选用液压泵规格和型号 PAGEREF _Toc145503069 h 10 HYPERLINK l _Toc145503070 4确定电动机功率及型号 PAGEREF _Toc145503070 h 11 HYPERLINK l _Toc145503071 5.液压元件及辅助元件的选择 PAGEREF _Toc145503071 h 11 HYPERLINK l _Toc145503072 6油箱容量的确定 PAGEREF _Toc145503072 h 12 HYPERLINK l _Toc145503073 六 验算液压系统性能 PAGEREF _Toc145503073 h 13 HYPERLINK l _Toc145503074 1回路压力损失验算 PAGEREF _Toc145503074 h 13 HYPERLINK l _Toc145503075 2液压系统的温升验算 PAGEREF _Toc145503075 h 15 HYPERLINK l _Toc145503076 七 参考书目 PAGEREF _Toc145503076 h 16一 液压课程设计任务书（一）设计题目设计钻镗专用机床液压系统，其工作循环定位夹紧快进工进死挡铁停留快退停止拔销松开等自动循环，采用平导轨主要性能参数见下表。液压缸负载力（N）工作台重 量（N）工作台及夹具重量（N）行程（mm）速度 (m/min)启动时间(s)静摩擦系数fs动摩擦系数ft快进工进快进工进快退进给缸夹紧缸2500019001500600150703.50.250.30.210.11（二）设 计 内 容 1）液压传动方案的分析。2）液压原理图的拟定 3）主要液压元件的设计计算（例油缸）和液压元件，辅助装置的选择。 4）液压系统的验算。 5）绘制液压系统图（包括电磁铁动作顺序表，动作循环表，液压元件名称）；绘制集成块液压原理图；绘制集成块零件图 6）编写设计计算说明书一分（5000字左右）。二 液压系统的设计与计算1进行工况分析 液压缸负载主要包括：切削阻力，惯性阻力，重力，密封阻力和背压阀阻力等 （1）切削阻力F切F切=25000N（2），摩擦阻力F静，F动F静=F法f静=15000.21=315NF动=F法f动=15000.11=165N 式中:F法运动部件作用在导轨上的法向力f静静摩擦系数f动动摩擦系数（3）惯性阻力F惯=Gv/（gt）=15005/（9.80.560）=25.5N式中: g重力加速度 G运动部件重力 v在t时间内变化值 t启动加速度或减速制动时间（4）重力F：因运动部件是水平位置，故重力在水平方向的分力为零。（5）密封阻力F阻一般按经验取F阻=0.1F总 (F为总负载）。（6）背压阻力这是液压缸回油路上的阻力，初算时，其数值待系统确定以后才可以定下来。 根据以上分析，可以计算出液压缸各动作中的负载表如下：工况计算公式液压缸的负载N启动F启=F静F密F启=315/0.9=350加速F加=F动F贯F密F加=（165+25.5）/0.9=0.9快进F快=F动F密F快=165/0.9=183工进F工=F切F动F密F工=(25000+165)/0.9=27961快退F快=F动F密F快=165/0.9=1832绘制液压缸的负载图和速度图根据上表数值，绘制出液压缸的负载图和转速图，这样便于计算几分析液压系统。液压缸的负载图及转速图如下：三 拟订液压系统原理图1调速回路的选择根据液压系统要求是进给速度平稳，孔钻透时不前冲，可选用调速阀的进口节流调速回路，出口加背压。2快速回路的选择根据设计要求v快进=3.55m/min,v快退=5m/min,而尽量采用较小规格的液压泵，可以选择差动连接回路。3速度换接回路的选择根据设计要求，速度换接要平稳可靠，另外是专业设备，所以可采用行程阀的速度换接回路。若采用电磁阀的速度换接回路，调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。4换向回路的选择由速度图可知，快进时流量不大，运动部件的重量也较小，在换向方面又无特殊要求，所以可选择电磁阀控制的换向回路。为方便连接，选择三位五通电磁换向阀。5油源方式的选择由设计要求可知，工进时负载大速度较低，而快进、快退时负载较小，速度较高。为节约能源减少发热。油源宜采用双泵供油或变量泵供油。选用双泵供油方式，在快进、快退时，双泵同时向系统供油，当转为共进时，大流量泵通过顺序阀卸荷，小流量泵单独向系统供油，小泵的供油压力由溢流阀来调定。若采用限压变量泵叶片泵油源，此油源无溢流损失，一般可不装溢流阀，但有时为了保证液压安全，仍可在泵的出口处并联一个溢流阀起安全作用。6定位夹紧回路的选择按先定位后夹紧的要求，可选择单向顺序阀的顺序动作回路。通常夹紧缸的工作压力低于进给缸的工作，并由同一液压泵供油，所以在夹紧回路中应设减压阀减压，同时还需满足：夹紧时间可调，在进给回路压力下降时能保持夹紧力，所以要接入节流阀调速和单向阀保压。换向阀可连接成断电夹紧方式，也可以采用带定位的电磁换向阀，以免工作时突然断电而松开。7动作转换的控制方式选择为了确保夹紧后才进行切削，夹紧与进给的顺序动作应采用压力继电器控制。当工作进给结束转为快退时，由于加工零件是通孔，位置精度不高，转换控制方式可采用行程开关控制。8液压基本回路的组成将已选择的液压回路，组成符合设计要求的液压系统并绘制液压系统原理图。此原理图除应用了回路原有的元件外，又增加了液压顺序阀5和单向阀等，其目的是防止回路间干扰及连锁反应。从原理图中进行简要分析：1) 快进时，阀2左位工作，由于系统压力低，液控顺序阀5关闭，液压缸有杆腔的回油只能经换向阀2、单向阀4和泵流量合流经单向行程调速阀3中的行程阀进入无杆腔而实现差动快进，显然不增加阀5，那么液压缸回油通过阀6回油箱而不能实现差动。2) 工进时，系统压力升高，液控顺序阀5被打开，回油腔油液经液控顺序阀5和背压阀6流回油箱，此时，单向阀4关闭，将进、回油路隔开，使液压缸实现工进。3) 系统组合后，应合理安排几个测压点，这些测压点通过压力表开关与压力表相接，可分别观察各点的压力，用于检查和调试液压系统。液压系统原理图如下：四 确定执行元件主要参数1工作压力的确定，工作压力可根据负载大小及设备类型来初步确定，现参阅表21，根据F工=27961N,选P工=4MPa。2确定液压缸的内径D和活塞竿直径d按P2=0，油缸的机械效率=1，将数据代入下式：D=（4F工/P工）1/2 = （427961/(106）1/2 =0.094m根据液压缸尺寸系列表25，将直径圆整成标准直径D=100mm根据液压缸快进快退速度相近，取d/D=0.7，则活塞杆直径d=0.7100mm=70mm。按活塞杆系列表26，取d=70mm。根据已取缸径和活塞竿内径，计算出液压缸实际有效工作面积，无竿腔面积A1和有竿腔面积A2分别为A1=D2/4=3.140.12/4=78.510-4A2= （D2-d2）/4=3.14（0.12-0.72）/4=4010-4则液压缸的实际计算工作压力为：P=4F/ D=427961/（0.12）=3.6MPa则实际选取的工作压力P=4MP满足要求按最低工作速度验算液压缸的最小稳定速度。若验算后不能获得最小的稳定速度是，还需要响应加大液压缸的直径，直至满足稳定速度为止。q/v=（50/5）10-4=1010-4由于Aq/v,所以能满足最小稳定速度的要求。3.确定夹紧缸的内径和活塞杆直径根据夹紧缸的夹紧力=1900N，选夹紧缸工作压力=1.0MPa可以认为回油压力为零，夹紧缸的机械效率=1，按式21可得：D=（4F夹/P夹）1/2 = （41900/(106）1/2 =0.049m根据表25取D=50mm根据活塞杆工作受压，活塞杆直径适当取大时，活塞杆直径d为：D=0.5D=0.550=25mm根据表26取D=25mm4. 计算液压缸各运动阶段的压力，流量和功率根据上述所确定的液压缸的内径D和活塞竿直径d，以及差动快进时的压力损失时P=0.5MPa，工进时的背压力P=0.8MPa，快进快退时是P=0.5MPa，则可以计算出液压缸各工作阶段的压力，流量和功率。如下表：工况负载F（N）回油腔压力P2 (MPa)进油腔压力P1 (MPa)输入流量q10-4 (m3/s)输出流量p(Kw)计算公式快进启动3500.61P1=(FA2P)/（A1-A2）q=（A1-A2）v快P=p1q快进加速2121.070.57变化值变化值快进恒速1831.0670.5672.250.128工 进279610.84.00.260.104p1=(FA2P2)/ A1；q=A1vI；p=p1q快退启动3500.088p1=（FA1P2）/ A2q=A2v快P=P1q快退加速2120.51.034变化值变化值快退恒速1830.51.0272.30.24根据上表可以用坐标法绘制出“液压工况图”，此图可以直观看出液压缸各运动阶段的主要参数变化情况。液压工况图如下：液压缸结构如下：5.计算夹紧缸的压力进油腔压力p1为 =F夹/ A1=1900/0.00785Pa=0.24MPa五 确定液压泵的规格和电动机功率及型号1计算液压泵的压力液压泵的工作压力应当考虑液压缸最高有效工作压力和管路系统的压力损失。所以泵的工作压力为：P泵=P1+P式中：P泵液压泵最大工作压力 P1液压缸最大有效工作压力 P 管路系统的压力损失，由于进口节流，出口加背压阀的调速方式，取P=1MPa。P泵= P1+P= F1/ A1+1MPa=27961N/0.00785m2+1MPa=4.6MPa。上述计算所得的P泵是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定的压力储蓄量，提高泵的寿命，所以选泵的额定压力应满足P额=1.251.6P泵。本系统为中低压系统应去小值，故取P额=1.25 P泵=5.75MPa2计算液压泵的流量液压泵的最大流量q泵应为q泵K(q)max式中：(q)max同时动作各液压缸所需流量之和的最大值 K系统的泄露系数，一般取K=1.11.3，现取K=1.2。q泵=K(q)max=1.22.3=2.810-4m3/s 3选用液压泵规格和型号根据P额、P泵值查阅有关手册，选用YB-16型单级叶片泵。该泵的基本参数为：排量16L/min,额定压力P额=6.3MPa,电动机转速960r/min,容积效率c=0.9,总效率=0.7单泵分块图如下：4确定电动机功率及型号由工况图可知，液压缸最大输入功率在快退阶段，可按此阶段估算电动机功率，由于工况图中压力值不包括由泵到液压缸这段管路的压力损失，在快退时这段管路的压力损失若取P=0.2MPa,液压泵总效率=0.7，则电机功率P电为： P电= P泵q泵/=2.41062.810-4/0.7=2.3KW查阅电动机样本，选用Y132S-40电动机，其额定功率为3.0KW，额定转速为960r/min.5.液压元件及辅助元件的选择（1）液压元件的选择根据所拟订的液压原理图，进行计算和分析通过各液压元件的最大流量和最高工作压力选择液压元件规格。（2）油管的计算和选择油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可以按管路允许流速进行计算，流量q=30l/min，压油管的允许流速取v=4m/s则压油管内径d为：d=(4q/v) 1/2 =(40.0005/3.144) 1/2 =1.2cm可选内径为d=11mm的油管。流量q=12 l/min，吸油管的允许流速取v=1.5m/s则吸油管内径d为：d=(4q/v) 1/2 =(412/3.141.5) 1/2 =1.02cm可选内径为d=12mm的油管。关于定位夹紧油路的管径，可按元件接口尺寸选择。6油箱容量的确定该方案为中压系统，液压油箱的有效容量按泵的流量57倍来确定，油箱的容量V为:V=(57) q泵=(57) 16.8=(84120)L按GB2876-81规定，且考虑散热因素，取靠近的标准值V=250L。六 验算液压系统性能1回路压力损失验算主要验算液压缸在各运动阶段中的压力损失。若验算后与原估算值相差较大，就要进行修改。压力算出后，可以确定液压泵各运动阶段的输出压力机某些元件调整压力的参考值。 具体计算可将液压系统按工作阶段进行，例如快进，工进，快退等，按这些阶段，将管路划分成各条油流进液压缸，而后液压油从液压缸流回油箱的路线的管路，则每条管路的压力损失可由下式计算：式中： 某工作阶段总的压力损失；液压油沿等径直管进入液压缸沿程压力损失值之和； 液压油沿等径直管从液压缸流回油箱的沿程压力损失