弯管实验总结报告.doc

弯管实验总结报告 管弯实验总结报告尊敬的领导应工作需要，我于1月20日请厂外专家到我处管件起皱的问题进行了诊断及处理，并对车间操作人员进行了弯管操作实验、模具调整等技术指导。 实验进行顺利，现做简单总结，请审阅。 一、问题及解决方法I.关于起皱（边梁）的原因，实验中总结出以下几点问题1.外模具（弯模、压模，见上图示意）与材料的吻合度问题。 通俗讲便是压紧后有间隙。 主要体现在 1、 2、 3、 4、5面上（下图示意）。 其中， 2、5面接触较精密，1面存在三角间隙， 3、4面存在均匀间隙。 上述间隙便是导致该部位起皱的原因之一。 2.内模具（芯棒）的尺寸问题。 经过实验观察，我原机芯棒与管材配合尺寸间隙亦较不均匀。 上图中 3、413245面尤甚。 故此两面间隙也是导致该部位起皱的原因之一。 上述问题解决方法阐述根据相关资料得知，理想的弯管状态是材料被夹紧后内外各面与模具紧密贴合，没有均匀间隙或斜角间隙。 这样的状态在管件弯曲的过程中能保证管件在受压后各接触面沿着弯模的曲线形变，且在内模的抵压下形成均匀弧形。 若有某一面或某几个面贴合较紧而其他面间隙较大，则有间隙面必会出现不规则曲面，即褶皱。 该情况间隙越大越明显。 上述 1、2问题在实验中采取了加垫板的方法，即采用薄铁板塞入模具配合间隙，使内外模具与管材配合较贴切（有合适间隙），弯管后得出褶皱显著减轻。 但这种方法仅适用于单件实验，将来批量加工必须修正模具或重新开发模具。 最主要的就是弯模和芯棒。 3.弯前定位与弯后反弹量确定问题根据设备情况，我们当前弯管操作之起点（管材末端）后的各弯定位点需要根据图纸计算各角度弧长确定，并经实际弯管试验测量位移变化后确定其到达角度后的实际末端位移。 然而，管材在弯出角度的时候必然会有反弹且反弹量会根据材质与热处理情况的不同而不同。 这样的话盲目计算或者仅靠经验操作得出的结果会与图纸要求相差很多。 该问题解决方法阐述这种情况就需经过多次试验得出最为理想的弯曲角度进而得到每个角度弯后中线圆弧长（即理论末端正确位移量），也就能确定最终的弯前定位点。 从而保证成型后前后两个圆弧间的尺寸。 4.弯管过程中的问题。 a)管材弯后外表面摩擦痕问题。 这个问题有三点原因一是压模辅进与弯管行进速度不一致，导致压模与管材发生相对位移；二是管材表面或内部弯前处理不到位、其异物划伤管材表面或从内部与芯棒挤压产生压痕而反映到表面；三是润滑较差，有相对运动便会出现干燥摩擦，产生拉痕。 b)管材弯后外圆弧形状扁平，内圆弧出现凹陷。 这个问题是有多种原因造成的，其中包括材料硬度、弯模、芯棒形状度、芯棒位置调节等原因。 以现有材料壁厚而言，主要原因应是后两者。 该问题解决方法阐述a)压模辅进时应与弯管同步，尽量避免相对运动。 弯管中压模辅进有调节阀，理想状态应是压模与管材同位移，这样管材外表面不会留下摩擦痕迹，增加后续表面处理难度。 弯管前，毛坯管材留出切头余量后锯切成为待弯管材，此后应进行管口去刺及整体清理，保证管材内外无异物并进行弯前润滑。 b)弯模、芯棒与管材配合时间隙不应过大或过小，原则是应保证芯轴在管子内有一定的自由滑动间隙,该间隙一般为管子壁厚的9%12%,该间隙不能过大,过大会使内壁起皱、椭圆度大，反之则会造成外壁减薄或断裂等缺陷。 另，弯管时芯棒的的位置也是一个重要的参数。 位置靠前或靠后效果均不好，靠前太多会使管材形变困难并易出现外拱凸台或楞角并有损管材及模具。 靠后太多则易造成褶皱明显，失去芯棒抵压作用。 正确的位置应该是芯棒弧面起变处与夹模起点位置重合。 但实践中应根据管材直径和壁厚提前试验调整，不可千篇一律。 II.关于圆管防撞梁的弯管问题5.管内外锈迹影响问题。 本次圆管弯曲实验效果较好，但铁管表面锈迹较多，使用厂家提供的标准芯棒根本无法顺利插拔，故最终使用尺寸较小的芯棒实验，褶皱明显(如下图示意)。 6.角度实现问题。 因设备没有较精确的角度定位装置，仅靠外部挡块确定角度，造成空间两角度不对称。 该问题解决方法阐述原材料生锈的问题基本没有好的办法，角度实现现有设备也只能依靠挡块。 III.设备自身问题首先，公司现有设备自动化程度不高，虽有自动弯管系统，但没有自动进料及自动转角系统。 针对边梁弯管，因其本身没有空间弯曲，故现批量化生产还可以达到一定产量，但因弯后取料二次定位等的影响，产量不会太大。 预计每班仅能完成60根左右。 即30辆车用料。 以上为理想状态、不含校对时间。 因全程手工定位，易出现误差，故杆件标准化难以实现。 且操作过程中如有偏差，易产生轻微空间角变。 从而增加校对难度。 而防撞梁管因有空间角度需要实现，仅靠外加定位块等装置调节角度难以保证一致性，即弯后角度有一定误差。 该问题解决方法阐述如果以年产30000辆车的纲领计划(120台/天)，则现设备完全不能满足生产需要。 且将来随着车型增加，或许要经常更换模具或调整角度定位装置。 那时在更换模具和调校工件上面浪费的时间便不可估量。 由此看来，唯有增加自动程度较高设备，方能实现产品的大批量化及杆件标准化。 二、综述总的来说，本次实验发现的问题较多，而且很多问题关乎产品的最终质量。 为适应将来的生产需要，上述问题应及时得到解决。 三、当前需解决问题1.MIKI边梁内外模具均应整修或重新开模（确定型材尺寸符合图纸要求的情况下）。 2.图纸上的弯管R值应统一，比如防撞梁图纸中有R80和R82.3两种圆弧半径，如按照图纸弯管，更换模具时间将浪费1/3。 故需整合图纸（原40铝管采用R100整合）。 3.技术上应完善弯管工艺，做到每步操作均有工艺步骤可依，每个尺寸都有工艺图纸可查。 减少试弯次数，提高合格品率。 4.择机组织弯管具体岗位培训，提高操作工技能及操作熟练度。 或招聘熟练弯管工。 5.考虑大批量生产的需要及空间弯管的工艺实现，应更新弯管设备、采纳新工艺。 四、条件本次方案推荐的首要条件是型材符合图纸尺寸要求。 否则，仅依靠模具与工艺实现亦不能保证成品效果良好。 整合审批表序号键问题关解决方案预算个人建议理由部门意见1边梁褶皱模具整修6000.00不采用尺寸较难控制，且有损坏风险。 外地加工更需运费。 建议采用重新开模22000.00采用重新开模具尺寸较易控制。 2防撞梁图纸整合R80，R82.3二选其一0.00可采用使用现有模具，基本满足要求。 建议采用均整合为R1005000.00可采用半径增大，褶皱减少。 原40铝管采用此方式。 3工艺规划请技术部门解决，车间配合。 4弯管操作请车间培养操作人员或报请人资招聘熟练工。 5