双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计【含CAD高清图纸、文档终稿】
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i iSemi-automaticSemi-automatic controlcontrol systemsystem forfor hydraulichydraulic shoveshovel l（液压挖掘机的半自动控制系统）液压挖掘机的半自动控制系统 HirokaHirokaz zu u AraAray ya a ,Masa,Masay yukiuki KagoshimaKagoshima 日本机械工程研究实验室 Kobe Steel, Ltd., Nishi-ku, Kobe Hyogo 651 2271,摘要开发出了一种应用于液压挖掘机的半自动控制系统。采用该系统，即使是不熟练的操作者也能容易和精确地操控液压挖掘机。构造出了具有控制器 的液压挖掘机的精确数学控制模型，同时通过模拟实验研发出了其控制算法，并将其应用在液压挖掘机上，由此可以估算出它的工作效率。依照此 法，可通过正反馈及前馈控制、非线性补偿、状态反馈和增益调度等各种手段获得较高的控制精度和稳定性能。自然杂志 2001 版权所有关键词：施工机械；液压挖掘机；前馈；状态反馈；操作1 1引言 液压挖掘机，被称为大型铰接式机器人，是一种施工机械。采用这种机器进行挖掘和装载操作，要求司机要具备高水平的操作技能，即便是熟练的司机也会产生相当大的疲劳。另一方面，随着操作者年龄增大，熟练司机的数量因而也将会减少。开发出一种让任何人都能容易操控的液压挖掘机 就非常必要了1-5。液压挖掘机之所以要求较高的操作技能，其理由如下。1.液压挖掘机的操作，至少有两个操作手柄必须同时操作并且要协调好。2.操作手柄的动作方向与其所控的臂杆组件的运动方向不同。 例如，液压挖掘机的反铲水平动作，必须同时操控三个操作手柄（动臂，斗柄，铲斗）使铲斗的顶部沿着水平面（图 1）运动。在这种情况下，操作手柄的操作表明了执行元件的动作方向，但是这种方向与工作方向不同。 如果司机只要操控一个操作杆，而其它自由杆臂自动的随动动作，操作就变得非常简单。这就是所谓的半自动控制系统。 开发这种半自动控制系统，必须解决以下两个技术难题： 1. 自动控制系统必须采用普通的控制阀。2. 液压挖掘机必须补偿其动态特性以提高其控制精度。 现已经研发一种控制算法系统来解决这些技术问题，通过在实际的液压挖掘机上试验证实了该控制算法的作用。而且我们已采用这种控制算法，设计出了液压挖掘机的半自动控制系统。具体阐述如下。2液压挖掘机的模型为了研究液压挖掘机的控制算法,必须分析液压挖掘机的数学模型。液压挖掘机的动臂、斗柄、铲斗都是由液压力驱动，其模型如图 2 所示。模型的具体描述如下。2.1 动态模型6假定每一臂杆组件都是刚体，由拉格朗日运动方程可得以下表达式： 其中g 是重力加速度；i 铰接点角度；i 是提供的扭矩；li 组件的长度；lgi 转轴中心到重心之距；mi 组件的质量；Ii 是重心处的转动惯量(下标 i=1-3;依次表示动臂，斗柄，铲斗)。2.2 挖掘机模型每一臂杆组件都是由液压缸驱动，液压缸的流量是滑阀控制的，如图 3 所示。可作如下假设：1.液压阀的开度与阀芯的位移成比例。2.系统无液压油泄漏。3.液压油流经液压管道时无压力损失。4.液压缸的顶部与杆的两侧同样都是有效区域。 在这个问题上，对于每一臂杆组件，从液压缸的压力流量特性可得出以下方程：其中，Ai 是液压缸的有效横截面积;hi 是液压缸的长度;Xi 是滑芯的位置；Psi 是供给压力;P1i 是液压缸的顶边压力；P2i 是液压缸的杆边压力；Vi是在液压缸和管道的油量；Bi 是滑阀的宽度； 是油的密度；K 是油分子的黏度；c 是流量系数。2.3 连杆关系在图 1 所示模型中，液压缸长度改变率与杆臂的旋转角速度的关系如下：(1)动臂(2)斗柄(3)铲斗当 时，2.4 扭矩关系从 2.3 节的连杆关系可知，考虑到液压缸的摩擦力，提供的扭矩 i 如下 其中，Cci 是粘滞摩擦系数;Fi 是液压缸的动摩擦力。2.5 滑阀的反应特性 滑阀动作对液压挖掘机的控制特性产生会很大的影响。因而，假定滑阀相对参考输入有以下的一阶延迟。其中， 是滑芯位移的参考输入； 是时间常数。3 角度控制系统如图 4 所示， 角基本上由随动参考输入角 通过位置反馈来控制。为了获得更精确的控制，非线性补偿和状态反馈均加入位置反馈中。以下详细 讨论其控制算法。3.1 非线性补偿在普通的自动控制系统中，常使用如伺服阀这一类新的控制装置。在半自动控制系统中，为了实现自控与手控的协调，必须使用手动的主控阀。这一类阀中，阀芯的位移与阀的开度是非线性的关系。因此，自动控制操作中，利用这种关系，阀芯位移可由所要求的阀的开度反推出来。同时，非 线性是可以补偿的（图 5） 。3.2 状态反馈建立在第 2 节所讨论的模型的基础上，若动臂角度控制动态特性以一定的标准位置逼近而线性化（滑芯位移 X 10，液压缸压力差 P 110，动臂夹角 10） ，则该闭环传递函数为其中，Kp 是位置反馈增益系数；由于系统有较小的系数a1,所以反应是不稳定的。例如，大型液压挖掘机SK-16 中。X10 是 0，给出的系数a0=2.710,a1=6.010,a2=1.210.加上加速度反馈放大系数Ka，因而闭环（图 4 的上环）的传递函数就是 加入这个因素,系数S 就变大，系统趋于稳定。可见，利用加速度反馈来提高反应特性效果明显。但是，一般很难精确的测出加速度。为了避免这个问题，改用液压缸力反馈取代加速度反馈（图 4 的下环） 。于是，液压缸力由测出的缸内的压力 计算而滤掉其低频部分7，8。这就是所谓的压力反馈。4 伺服控制系统当一联轴器是手动操控，而其它的联轴器是因此而被随动作控制时，这必须使用伺服控制系统。例如，如图 6 所示，在反铲水平动作控制中，动臂 的控制是通过保持斗柄底部 Z（由 1 与 2 计算所得）与 Zr 的高度。为了获得更精确的控制引入以下控制系统。4.1 前馈控制由图 1 计算 Z，可以得到将方程（8）两边对时间求导，得到以下关系式，右边第一个式子看作是表达式（反馈部分）将替换成1，右边第二个式子是表达式（前馈部分）计算当2 手动地改变时，1 的改变量。实际上，用不同的2 值可确定 1。通过调整改变前馈增益 Kff，可实现最佳的前馈率。 采用测量斗柄操作手柄的位置（如角度）取代测斗柄的角速度，因为驱动斗柄的角速度与操作手柄的位置近似成比例。4.2 根据位置自适应增益调度类似液压挖掘机的铰接式机器人，其动态特性对位置非常敏感。因此，要在所有位置以恒定的增益稳定的控制机器是困难的。为了解决这个难题， 根据位置的自适应增益调度并入反馈环中（图 6） 。如图 7 所示，自适应放大系数（KZ 或 K）作为函数的两个变量， 2 和 Z 、 2 表示斗柄 的伸长量，Z 是表示铲斗的高度。5 模拟实验结论反铲水平动作控制的模拟实验是将本文第 4 节所描述的控制算法用在本文第 2 节所讨论的液压挖掘机的模型上。（在 SK-16 大型液压挖掘机进行模 拟实验。 ）图 8 表示其中一组结果。控制系统启动 5 秒以后，逐步加载扰动。图 9 表示使用前馈控制能减少控制错误的产生.6 半自动控制系统建立在模拟实验的基础上，半自动控制系统已制造出来，应用在 SK-16 型挖掘机上试验。通过现场试验可验证其操作性。这一节将讨论该控制系统的结构与功能。6.1 结构图 10 的例子中，控制系统由控制器、传感器、人机接口和液压系统组成。控制器是采用 16 位的微处理器，能接收来自动臂、斗柄、铲斗传感器的角度输入信号，控制每一操作手柄的位置，选择相应的控制模式和计算其实际改变量，将来自放大器的信号以电信号形式输出结果。液压控制系统控制产生的液压力与电磁比例阀的电信号成比例，主控阀的滑芯的位置控 制流入液压缸液压油的流量。为获得高速度、高精度控制，在控制器上采用数字处理芯片，传感器上使用高分辨率的磁编码器。除此之外，在每一液压缸上安装压力传感器以便 获得压力反馈信号。以上处理后的数据都存在存储器上，可以从通信端口中读出。6.2 控制功能 控制系统有三种控制模式，能根据操作杆 和选择开关自动切换。其具体功能如下。（1）反铲水平动作模式：用水平反铲切换开关，在手控斗柄推动操作中，系统自动的控制斗柄以及保持斗柄底部的水平运动。在这种情况下，当 斗柄操作杆开始操控时，其参考位置是从地面到斗柄底部的高度。对动臂操作杆的手控操作能暂时中断自动控制，因为手控操作的优先级高于自动控制。（2）铲斗水平举升模式：用铲斗水平举升切换开关，在手控动臂举升操作中，系统自动控制铲斗。保持铲斗角度等于其刚开始举升时角度以阻止 原材料从铲斗中泄漏。（3）手控操作模式：当既没有选择反铲水平动作模式，也没有选择铲斗水平举升模式时，动臂，斗柄，铲斗都只能通过手动操作。 系统主要采用 C 语言编程来实现这些功能，以构建稳定模组提高系统的运行稳定性。7 现场试验结果与分析通过对系统进行现场试验，证实该系统能准确工作。核实本文第 3、4 节所阐述的控制算法的作用，如下所述。7.1 单个组件的自动控制测试对于动臂、斗柄、铲斗每一组件，以5的梯度从最初始值开始改变其参考角度值，测量其反应，从而确定第 3 节所描述的控制算法的作用。7.1.1 非线性补偿的作用图 11 表明动臂下降时的测试结果。因为电液系统存在不灵敏区，当只有简单的位置反馈而无补偿时（图 11 中的关）稳态错误仍然存在。加入非 线性补偿后（图 11 中的开）能减少这种错误的产生。7.1.2 状态反馈控制的作用 对于斗柄和铲斗，只需位置反馈就可获得稳定响应，但是增加加速度或压力反馈能提高响应速度。以动臂为例，仅只有位置反馈时，响应趋向不稳定。加入加速度或压力反馈后，响应的稳定性得到改进。例如，图 12 表示动臂下降时，采用压力反馈补偿时的测试结果。7.2 反铲水平控制测试 在不同的控制和操作位置下进行控制测验，观察其控制特性，同时确定最优控制参数（如图 6 所示的控制放大系数） 。7.2.1 前馈控制作用 在只有位置反馈的情况下，增大放大系数 Kp，减少Z 错误，引起系统不稳定，导致系统延时，例如图 13 所示的“关” ，也就是 Kp 不能减小。采 用第 4.1 节所描述的斗柄臂杆前馈控制能减少错误而不致于增大 Kp。如图示的“开” 。7.2.2 位置的补偿作用 当反铲处在上升位置或者反铲动作完成时，反铲水平动作趋于不稳定。不稳定振荡可根据其位置改变放大系数 Kp 来消除，如第 4.2 节所讨论的。图 14 表示其作用，表明反铲在离地大约 2 米时水平动作结果。与不装补偿装置的情况相比较，图中的关表示不装时，开的情况具有补偿提供稳定 响应。7.2.3 控制间隔的作用关于控制操作的控制间隔的作用，研究结果如下：1.当控制间隔设置在超过 100ms 时，不稳定振荡因运动的惯性随位置而加剧。2.当控制间隔低于 50ms 时，其控制操作不能作如此大提高。 因此，考虑到计算精度，控制系统选定控制间隔为 50ms。7.2.4 受载作用 利用控制系统，使液压挖掘机执行实际挖掘动作，以研究其受载时的影响。在控制精度方面没有发现与不加载荷时有很大的不同。8 结论本文表明状态反馈与前馈控制组合，使精确控制液压挖掘机成为可能。同时也证实了非线性补偿能使普通控制阀应用在自动控制系统中。因而应用 这些控制技术，允许即使是不熟练的司机也能容易和精确地操控液压挖掘机。将这些控制技术应用在其它结构的机器上，如履带式起重机，能使普通结构的机器改进成为可让任何人容易操控的机器。 参考文献1 J. Chiba, T. Takeda, Automatic control in construction machines, Journal of SICE 21 8 1982 4046.2 H. Nakamura, A. Matsuzaki, Automation in construction machinery, Hitachi Review 57 3 1975 5562.3 T. Nakano et al., Development of large hydraulic excavator,. Mitsubishi Heavy Industries Technical Review 22 2 1985 4251.4 T. Morita, Y. Sakawa, Modeling and control of power shovel, Transactions of SICE 22 1 1986 6975.5 H. Araya et al., Automatic control system for hydraulic excavator, R&D Kobe Steel Engineering Reports 37 2 1987 7478.6 P.K. Vaha, M.J. Skibniewski, Dynamic model of excavator, Journal of Aerospace Engi
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