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30万吨圆钢车间工艺设计 金属材料工程专业毕业设计 毕业论文 30 圆钢 车间 工艺 设计 金属材料 工程 专业 毕业设计

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目目 录录 1 1 前前 言言 6 6 2 2 我国小型棒材生产技术的发展综述报 我国小型棒材生产技术的发展综述报 8 8 2 12 1 我国普通小型棒材生产的需求情况我国普通小型棒材生产的需求情况 8 2 1 12 1 1 我国历年普通小型棒材生产和需求情况我国历年普通小型棒材生产和需求情况 8 2 1 22 1 2 我国小型棒材生产能力分析我国小型棒材生产能力分析 8 2 22 2 国产化的生产新工艺和新技术国产化的生产新工艺和新技术 9 2 2 12 2 1 连铸坯热送热装连铸坯热送热装 9 2 2 22 2 2 切分轧制切分轧制 9 2 2 32 2 3 棒材热芯回火工艺和控制冷却工艺棒材热芯回火工艺和控制冷却工艺 9 2 32 3 国产化小型轧机的技术装备国产化小型轧机的技术装备 10 2 3 12 3 1 步进梁式加热炉步进梁式加热炉 10 2 3 22 3 2 紧凑式粗轧机紧凑式粗轧机 10 2 3 32 3 3 粗 中 精轧机粗 中 精轧机 11 2 3 42 3 4 飞剪飞剪 13 2 42 4 国产小型轧机的电控系统国产小型轧机的电控系统 13 2 4 12 4 1 基础自动化系统的结构基础自动化系统的结构 13 2 4 22 4 2 基础自动化系统的控制功能基础自动化系统的控制功能 13 2 52 5 新技术新技术 14 2 5 12 5 1 无头轧制技术无头轧制技术 14 2 5 22 5 2 无头轧制关键工艺过程无头轧制关键工艺过程 16 2 5 32 5 3 无头扎制技术的显著特点无头扎制技术的显著特点 16 2 6 2 6 目前我国棒线材生产现状及存在问题目前我国棒线材生产现状及存在问题 17 2 6 12 6 1 现状现状 17 2 6 22 6 2 对策对策 17 2 6 32 6 3 棒材低成本生产线的研究与开发棒材低成本生产线的研究与开发 18 2 72 7 结束语结束语 19 2 82 8 对毕业设计的思考对毕业设计的思考 20 3 3 标标 准准 2121 3 13 1 产品方案的确定产品方案的确定 21 3 23 2 产品大纲及金属平衡的编制产品大纲及金属平衡的编制 21 3 2 13 2 1 产品方案的选择产品方案的选择 21 3 2 23 2 2 坯料的选择坯料的选择 22 3 33 3 制定产品的工艺流程制定产品的工艺流程 24 3 3 13 3 1 生产工艺流程的确定生产工艺流程的确定 25 3 3 23 3 2 生产工艺流程简述生产工艺流程简述 26 4 4 主设备选择及技术性能 主设备选择及技术性能 3232 4 14 1 设备选择主要内容设备选择主要内容 32 4 24 2 生产设备分类生产设备分类 32 4 34 3 设备选择的原则设备选择的原则 32 4 44 4 主要设备主要设备 32 4 4 14 4 1 轧机的组成轧机的组成 32 4 4 24 4 2 轧机形式的确定轧机形式的确定 33 5 5 辅助设备的选择 辅助设备的选择 3535 5 15 1 选择原则选择原则 35 5 25 2 加热设备加热设备 35 5 2 15 2 1 入炉设备入炉设备 35 5 2 25 2 2 出炉设备出炉设备 36 5 2 35 2 3 加热炉加热炉 36 5 35 3 活套活套 38 5 45 4 剪切机剪切机 39 5 55 5 冷床冷床 40 5 65 6 冷剪冷剪 40 5 75 7 堆垛机堆垛机 41 5 85 8 打捆机打捆机 41 5 95 9 起重运输设备的选择起重运输设备的选择 41 5 9 15 9 1 起重机起重机 42 5 9 25 9 2 辊道的选用辊道的选用 42 6 6 原料及压下规程的确定 原料及压下规程的确定 4545 6 16 1 原料确定原料确定 45 6 26 2 孔型设计的内容孔型设计的内容 45 6 36 3 孔型设计的要求孔型设计的要求 45 6 46 4 孔型系统选择孔型系统选择 46 6 56 5 计算产品计算产品 1010MMMM圆钢孔型设计圆钢孔型设计 46 6 5 16 5 1 精轧孔型系统的设计精轧孔型系统的设计 47 6 5 26 5 2 延伸孔型设计延伸孔型设计 48 6 66 6 典型产品典型产品 1616MMMM圆钢的孔型设计圆钢的孔型设计 52 6 6 16 6 1 成品孔型尺寸 成品孔型尺寸 52 6 6 26 6 2 基圆直径的确立基圆直径的确立 52 6 6 36 6 3 剩余孔型设计剩余孔型设计 52 6 76 7 直径为直径为 2424 的圆钢孔型的圆钢孔型 53 6 86 8 三套孔型的其它参数见附表三套孔型的其它参数见附表 6 6 1 1 53 6 96 9 计算典型产品三个型号圆钢各道次的轧制参数计算典型产品三个型号圆钢各道次的轧制参数 53 7 7 轧制压力和轧制力矩的计算轧制压力和轧制力矩的计算 5656 7 17 1 轧制压力计算轧制压力计算 56 7 27 2 轧制力矩的计算轧制力矩的计算 57 8 8 主电机的选择及其参数计算 主电机的选择及其参数计算 5959 8 18 1 主电机类型的选择主电机类型的选择 59 8 28 2 初选主电机初选主电机 59 8 2 18 2 1 初选电机所采用公式 初选电机所采用公式 59 8 2 28 2 2 电机的额定转矩计算 电机的额定转矩计算 60 8 2 38 2 3 主电机轴上的附加摩擦力矩计算 主电机轴上的附加摩擦力矩计算 60 8 2 48 2 4 空转力矩的确定空转力矩的确定 60 8 2 58 2 5 静力矩的计算静力矩的计算 60 9 9 电动机的校核及功率计算电动机的校核及功率计算 6161 9 19 1 校核原则校核原则 61 9 29 2 粗轧机粗轧机 550 3 550 3 电机校核电机校核 61 9 39 3 粗轧机粗轧机 450 3 450 3 电机校核电机校核 62 9 49 4 中轧机中轧机 350 6 350 6 电机校核电机校核 62 9 59 5 中轧机中轧机 300 6 300 6 电机校核电机校核 63 10 10 轧辊及机架强度刚度计算轧辊及机架强度刚度计算 6464 10 110 1 轧辊选择轧辊选择 64 10 210 2 轧辊校核轧辊校核 64 10 2 110 2 1 轧辊强度计算轧辊强度计算 64 10 310 3 10 10 产品的轧辊校核 产品的轧辊校核 66 10 410 4 16 16 产品的轧辊校核 产品的轧辊校核 69 10 510 5 24 24 产品的轧辊校核 产品的轧辊校核 69 11 11 轧机生产能力计算轧机生产能力计算 7171 11 111 1 轧机小时产量的计算轧机小时产量的计算 71 11 211 2 轧钢机平均小时产量轧钢机平均小时产量 72 11 311 3 轧钢车间轧机年产量计算轧钢车间轧机年产量计算 73 11 411 4 轧机负荷率计算轧机负荷率计算 74 11 511 5 轧制图表轧制图表 74 12 12 车间平面布局车间平面布局 7575 12 112 1 车间平面布置的原则车间平面布置的原则 75 12 212 2 金属流程线的确定金属流程线的确定 75 12 312 3 设备间距的确定设备间距的确定 76 12 3 112 3 1 加热炉到轧机的距离加热炉到轧机的距离 76 12 3 212 3 2 两机架之间的距离两机架之间的距离 77 12 3 312 3 3 仓库面积的确定仓库面积的确定 77 12 3 412 3 4 原料仓库面积计算原料仓库面积计算 78 12 3 512 3 5 中间仓库面积计算中间仓库面积计算 78 12 3 612 3 6 成品仓库面积的计算成品仓库面积的计算 79 12 412 4 其它设施面积的确定其它设施面积的确定 79 12 4 112 4 1 操纵台的布置操纵台的布置 79 12 4 212 4 2 主电室的布置主电室的布置 80 12 4 312 4 3 轧辊堆放场地轧辊堆放场地 80 12 4 412 4 4 运输通道运输通道 80 12 512 5 车间厂房组成及立面尺寸的确定车间厂房组成及立面尺寸的确定 81 12 5 112 5 1 厂房跨度布置厂房跨度布置 81 12 5 212 5 2 厂房跨度大小厂房跨度大小 81 12 5 312 5 3 柱距尺寸柱距尺寸 81 12 5 412 5 4 吊车轨面标高吊车轨面标高 81 13 13 劳动组织劳动组织 8383 13 113 1 车间劳动组织车间劳动组织 83 13 1 113 1 1 劳动定额劳动定额 83 13 1 213 1 2 车间劳动定员车间劳动定员 83 14 14 车间主要经济技术指标车间主要经济技术指标 8888 14 114 1 经济技术指标及其重要性经济技术指标及其重要性 88 14 214 2 制定经济技术指标的依据制定经济技术指标的依据 88 15 15 轧制过程工艺设计轧制过程工艺设计 9191 参考文献参考文献 9898 附表附表 9999 附表附表 4 4 1 1 主轧机基本参数主轧机基本参数 99 附表附表 6 6 1 1 孔型参数表孔型参数表 100 附表附表 6 6 2 2 轧制参数表轧制参数表 102 附表附表 8 8 1 1 电机各参数值电机各参数值 105 附表附表 8 8 2 2 电机各参数值电机各参数值 106 附表附表 9 9 1 1 产品产品 16 16 和和 24 24 的电机校核的电机校核 107 摘摘 要要 本设计为年产 30 万吨圆钢车间工艺设计 产品为直径 10 24mm 的圆钢 根 据成品选择尺寸为 90mm 90mm 10000mm 的连铸坯为原料 为了节约资金 考虑 到年产量 本设计采用全连轧生产工艺 在轧钢生产中采用自动化和计算机控制 使轧钢生产趋连续化 自动化 稳定性高 降低消耗 并采用自动检测技术来保 证钢材尺寸精度 总之 设计中采用比较先进的生产工艺 以满足型钢工艺的不 断发展 关键词 型钢 连铸坯 全连轧 AbstractAbstract This is the technology design for producing three hundred thounsands tons of round steel workshop per year The sizes of the Product is between 10 and 24 mm According to the size of product we use the casting Pei with the size of 90mm 90mm 10000mm for the raw material In order to increase the output of rolling and the precision of rolled piece we use halp company rolling technology In the production of steel rolling the computer controlling makes the rolling contintuously automationly and stabilityly and also we can reduce enerage wasted and make sure the size exactly by auto detection technology In a word we use advanced technology to keep up with the contintourly development of the shaped steel production Keyword shaped steel company casting pei halp company roll 1 1 前前 言言 本设计的主要任务是设计一个成品规格为 10 24mm 圆钢连轧生产线 在 这里我概括性的说明一下我的整个设计工作的情况 圆钢广泛用于机械制造 精密金属结构 桥梁建筑等部门 是一种非常重要 的钢材 型钢生产在轧钢车间生产中占有重要的地位 据不完全统计 目前我国 每年生产的型材占钢材生产总数量的 50 左右 因此 掌握型钢生产理论与工艺 对提高型钢产品质量和精度 开发新品种 新工艺 新设备 完善生产自动化和 计算机控制技术 具有很大的现实意义 在本设计中 自动化程度极高 从坯料上料到成品 一线全部自动化 无需 人工操作 坯料选用连铸坯取代初轧钢坯 提高了成材率 简化了工艺过程 降 低了生产成本 同时 设计采用全连轧生产线 缩短了轧制周期 提高了轧机产 量 轧制精度和成品质量 降低了成本 并且在轧制的精轧部分采用平立辊交替 轧制 减少轧制事故的发生 提高了生产效率 根据本次设计书 年产 30 万吨圆钢连轧车间工艺设计 的要求进行的 为做 到以事实为依据 以实践为出发点 以认真求知为根本原则 我们参观了陕西龙 门钢铁总厂西安轧钢厂 对期生产过程进行了认真细致的观察 思考和记录 掌 握了生产第一线的确切数据 为本次设计提供了宝贵资料 由于型钢孔型设计难 度相当大 因此 在本次设计过程中 遇到了不少困难 但经我们仔细研究 认 真讨论 翻阅了大量参考文献 才使设计任务书顺利完成 同时 也使我们的专 业水平有了更进一步的提高 在本次设计完成过程中 得到了指导老师王快社老 师的大力指导 特此表示感谢 设计人 杨 逾 2004 年 6 月 1 号 2 2 我国小型棒材生产技术的发展综述报 我国小型棒材生产技术的发展综述报 2 12 1 我国普通小型棒材生产的需求情况我国普通小型棒材生产的需求情况 2 1 12 1 1 我国历年普通小型棒材生产和需求情况我国历年普通小型棒材生产和需求情况 近10 年来 我国小型棒材的产量逐年上升 见表1 表表1 1 近近1010 年来我国小型棒材的产量与进口量年来我国小型棒材的产量与进口量 年 份 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 生产量 万t 1370 1755 1962 2339 2471 2428 2531 2808 进口量 万t 5 43 218 296 159 110 92 86 出口量 万t 97 89 17 16 31 42 41 23 表观消费量 万t 1279 2871 1709 2163 2620 2599 2496 2582 表 表1 1 由表1 可见 我国小型棒材平均每年增长716 1998 年普通小型棒材产 量已占全部钢材产量的2611 1998 年我国带肋钢筋和圆钢产量分别占全部普 通小型材的7410 和1518 二者合计 占普通小型材的8918 1988 1998 年 小型棒材表观需求量占钢材表观消费总量的比例也呈上升趋势 1994 1995 年均超过25 1998 年为2871 万t 占全部钢材表观需求量11623 万t 的2417 根据我国建筑业快速发展形势及我国20 年建筑长远发展规划精神 从钢筋混凝土结构逐步过渡到轻型结构 级带肋钢筋逐步过渡到 级钢筋等 2005 年我国小型棒材需求量约为3250 3375 万t 2 1 22 1 2 我国小型棒材生产能力分析我国小型棒材生产能力分析 我国已建成的54 套小型连续 半连续 轧机 其设计能力为1439 万t 1998 年连轧机生产棒材约1300 万t 连轧比约为46 在目前我国小型棒材生 产中 连轧比仍较低 到2005年 小型棒材产量约达到3250 万t 连轧比按60 计 届时应有1950 万t 钢材用连轧机生产 可见 我国小型连续 半连续 轧机的 设计能力尚有待提高 来满足我国钢铁市场不断增长的需求 所以要考虑新生产 线 若新建生产线按每套40万t 计 还需建设13 套轧机 2 22 2 国产化的生产新工艺和新技术国产化的生产新工艺和新技术 2 2 12 2 1 连铸坯热送热装连铸坯热送热装 连铸坯以650 800 的温度热送热装 可提高加热炉能力20 30 且 比一般冷装减少氧化损失012 013 可进一步减少能耗30 45 同时 可减少钢坯库存量和仓库面积 减少设备和操作人员 缩短生产周期 加快资金 周转 可获得相当的经济效益 实现热送热装要合理匹配连铸机与轧机之间的生 产能力 铸坯的缓冲措施有 设置缓冲保温罩 坑 采用双步进梁式加热炉 采用热坯从中间装入 冷坯从炉尾装入的双段炉等多种型式 目前 我国已开发 成功简易的热送热装生产线 而从炼钢 连铸到轧钢统一管理 热装率达到高水 平的热送热装生产线还没有成功实例 2 2 22 2 2 切分轧制切分轧制 切分轧制的主要优点是 1 产量大幅度提高 尤其是生产小规格产品 如轧制 8 10mm 钢筋 采用多线切分的机时产量比采用单根轧制提高88 91 在轧制 16 18mm 较大规格钢筋时 切分轧制的机时产量可比单根轧制提高1 倍 从而 可实现各种规格的产量均衡 使加热炉的能力得到充分发挥 2 可以扩大产品规格范围 对已建设好的生产线 采用相同的坯料和轧制 速度 可使产品的最小规格范围进一步扩大 如原生产规格为 14mm 的产品 通过切分轧制可生产到 10 12mm 的产品 3 在相同条件下 采用切分轧制可降低钢坯加热温度40 左右 燃料可 降低20 左右 电耗可降低15 左右 轧辊消耗可降低15 总费用可降低10 15 左右 4 采用切分轧制比采用普通双线轧制产品精度可提高5 20 切分轧 制工艺的效益十分显著 但目前切分工艺还仅用于轧制建筑用材 2 2 32 2 3 棒材热芯回火工艺和控制冷却工艺棒材热芯回火工艺和控制冷却工艺 由于建筑业的发展 要求钢铁厂能提供强度更高 焊接性和延展性良好且价 格便宜的钢筋 为达到上述目的 过去多采用冷加工硬化 微合金化方法 目前 成本低廉的热芯回火工艺广泛用于钢筋生产中 经余热淬火处理的钢筋其屈服强度可提高150 230MPa 采用这种工艺有很 大的灵活性 同一成分的钢通过改变冷却强度 可获得不同级别的钢筋 级 余热淬火钢筋由于碳当量较小 因而在具有良好屈服强度的同时还具有良 好的焊接性 延展性与弯曲性 与微合金强化相比 余热淬火可降低成本 并可 减少不合格产品数量2 5 对于合金钢 在精轧前后采用控制冷却技术 可 使轴承钢的球化退火时间进一步减少 网状组织进一步减少 奥氏体不锈钢可进 行在线固溶处理 唐钢 杭钢 淮阴钢铁厂 大连特钢等小型轧机都配置了在线 余热淬火装置等控制冷却技术 2 32 3 国产化小型轧机的技术装备国产化小型轧机的技术装备 2 3 12 3 1 步进梁式加热炉步进梁式加热炉 采用步进梁式加热炉 钢坯的装出炉操作 计数和物料跟踪以及与轧机的信 息交换均通过PLC 系统进行定时 定序 连锁与逻辑控制 实现了操作自动化和 计算机管理 该炉还采取了多项节能措施 1 经济合理地选用单位炉底过钢面积的产量 合理确定炉子的长度 以 利用高温段烟气预热入炉的冷料 并且为轧机预留增产的潜力 2 在炉子烟道上设置金属管状预热器 预热助燃空气和煤气 以回收出炉 烟气带走的热量 节约燃料消耗 3 采取合理的水冷支承梁及其立柱配置 力求减少水冷管的表面积 同时 对支承梁及其立柱采用双层绝热结构 以减少冷却水的吸热损失和冷却水用量 4 加强炉子砌体的绝热和密封性 减少散热损失 5 配备完善的热工自动化控制系统 确保严格的空燃比和合理的炉压 使热损失最少 2 3 22 3 2 紧凑式粗轧机紧凑式粗轧机 世界上典型的紧凑式轧机的型式主要有 美国摩根的C 型 波兹波罗的弹夹 式 瑞典摩格哈玛的大框架式 意大利波米尼和达涅利的悬臂式等 我国已有4 台紧凑式轧机机组在运行 其中唐钢高线车间 通钢高线车间和浦钢型钢分厂各 1 台 为波兹波罗式 天津第二轧钢厂的1 台类似摩格哈玛式 紧凑式轧机由数 架平立短应力线轧机紧凑布置 其特点是 1 可以采用强迫咬入 大压下 因此节省机架 节省建设投资 例如 唐 钢高线厂和天津二轧厂的紧凑式轧机 都由4 架轧机组成 平均延伸系数分别 达到11522 和11463 浦钢型钢分厂紧凑式轧机的平均延伸系数可达11469 2 机架距离短 机组占地小 特别适于轧线长度受限制的旧车间改造 3 无扭轧制 轧件质量好 生产事故少 4 微张力或小张力轧制 机架间距小 轧件尺寸精度高 5 单机架或成组快速换辊 2 3 32 3 3 粗 中 精轧机粗 中 精轧机 2 3 3 12 3 3 1 我国小型棒材生产轧机类型我国小型棒材生产轧机类型 据调查 我国现有5 种类型的小型棒材轧机 1 二火成材的横列式轧机 2 改造的一火成材横列式轧机或跟踪式轧机 3 改造成一火成材的国产半连 轧机 4 部分引进的连续棒材轧机 5 国产化的连续棒材轧机 粗 中 精轧机组中可供选择的机型有 闭口式 预应力式和短应力线式 这些机型各有特点 见表3 从表3 中可以看出 闭口式机架虽换辊时间长于短 应力线轧机 机架刚度稍低 但因线材轧机的粗 中轧部分基本上是一个孔型系 统 换辊较少 且此处不出成品 故对刚度要求不太高 另外 与采用短应力线 轧机相比 可减少辅助设备 如无需备用机架及特殊换辊设备 因此推荐采用闭 口式轧机 闭口式机架的牌坊用厚钢板切割 焊接而成 具有强度大 刚性较大 体 积小 重量轻等优点 闭口式机架采用液压装置横移机架 用驱动小车快速换辊 优点为设备结构简单 使用方便 定位准确 换辊周期短 另外 用弹性胶体平 衡装置取代了常规液压缸平衡或机械弹簧平衡 可节省能源介质 减少流体泄漏 点 减轻设备重量 2 3 3 22 3 3 2 预应力轧机预应力轧机 预应力轧机是50 年代发展起来的一种机型 50 70 年代曾得到广泛应用 其结构特点是 用液压缸通过拉杆对机架施予112 215 倍轧制力的预应力 从而 增加机架的刚度 预应力轧机有 半机架式 无牌坊式 偏心套式及折叠式等多 种型式 这种轧机的优点是 轧机重量轻 其重量比传统闭口式轧机少1 3 1 2 产品尺寸精度高 成品尺寸偏差可达1 2 1 3 DIN1013 其缺点是 液 压螺母结构复杂 操作麻烦 轴承采用调心轴承 承载能力差 制造和安装要求 精度高 2 3 3 32 3 3 3 短应力线轧机短应力线轧机 自50 年代瑞典的Morgarshammar 公司开发了短应力线轧机以来 因其刚度 大 产品精度高 可达1 2 1 3 DIN1013 或更高 设备重量轻 各小型轧 机制造商纷纷采用 并在使用中不断改进 成为目前世界小型轧机使用最多的一 种主导机型 短应力线轧机的主要特点为 机架刚度高 因而产品尺寸精度高 机架整体更换 缩短了换辊时间 因而调整产品规格时占用的非作业时间短 机 架在轧辊车间用专用换辊装置换辊 并将孔型及导卫一同调整好 缩短了在线调 整时间 提高了作业率 但为满足正常生产 需大量备用机架 此外 轧机的形式还可分为平辊式 立辊式和平立转换式 其设计与制造 都可国产化 表表2 2 种轧机类型的特点种轧机类型的特点 项目短应力线式闭口式预应力式 轴承四列滚柱 球面垫浮动 轴锥柱承座浮动 锥柱 不可浮动 刚度高较高高 产品公差 1 3 DIN 1 2 DIN1 3 DIN 压下调整对称于轧线 方便压下 不对称压上 不对称 换辊换机架 可快换换辊组换辊或机架 备用机架要不要换机架要 设备重量轻2 3 倍闭口式较轻 加工精密容易较易 维护要求高简单容易较易 导卫预装轧辊间预装不能预装可预装 表 表2 2 2 3 42 3 4 飞剪飞剪 目前在小型棒材轧机中使用的飞剪型式有 摆动式剪 曲柄式剪 回转式剪 和曲柄回转复合式剪等多种型式 摆动式剪剪切力大 但剪切精度较低 适用于 轧件断面大 轧制速度低的场合 曲柄式剪剪切力小于摆动式剪 大于回转式剪 而剪切精度高于摆动式剪 适用于轧制速度稍高 断面较大的场合 回转式剪剪 切力比曲柄式剪小 剪切速度更高 适用于小断面 高速度的场合 回转曲柄复 合式综合了曲柄式和回转式的优点 低速轧制时用曲柄剪 高速轧制时用回转剪 用于产品范围很宽的成品分段剪切 剪切的控制方式有 离合器制动式和启停式 两种 离合器制动方式 传动电机连续运转 飞剪的启动和停止靠离合器的断开 和接通进行控制 这种控制方式电机可以小一些 但剪切精度差 离合器频繁地 接通和断开 噪声大 易损坏 维护困难 启停式 每剪切一次电机都要启动和 停止 剪切精度高 工作可靠 传动电机的功率较大 为使剪机工作稳定可靠 目前多采用启停式的控制方式 北京钢铁设计研究总院设计制造的启停式飞剪 其剪切速度可达18m s 剪切精度已达到引进启停式飞剪水平 2 42 4 国产小型轧机的电控系统国产小型轧机的电控系统 2 4 12 4 1 基础自动化系统的结构基础自动化系统的结构 基础自动化系统是以PLC 为核心的两级网络结构 上级采用通用型ETHERNET 网络 TCP IP 协议 上挂各个PLC 及图形操作系统 由PLC 下挂的传动级网络采 用PROFIBUS 连接各个直流传动装置 PLC 设备采用可编程序控制器 2 4 22 4 2 基础自动化系统的控制功能基础自动化系统的控制功能 基础自动化系统具备 监控系统HMI 人机接口 轧线设定系统 轧线速 度级联系统 速度设定自适应系统 本系统可以实现 机架间速度关系的手动调 整 微张力自动控制 活套自动控制 冲击速度补偿 轧件头尾跟踪及故障检测 飞剪的周期控制 飞剪切头长度控制 穿水冷却区控制 液压系统与润滑系统控 制 综上所述 我国普通小型棒材生产工艺 设备 电气系统均可实现国产化 2 52 5 新技术新技术 2 5 12 5 1 无头轧制技术无头轧制技术 传统的轧钢生产过程 相邻轧件间要有一定的间隔 以便给下游留出一定的缓 冲时间 从而加大了因轧机频繁咬钢而出现堆钢的几率 咬入产生的冲击载荷也 会导致设备使用寿命降低 辊耗增大 有效作业率降低等问题 1 EWR 技术 无头焊接轧制EWR Endless Welding Rolling 技术是对传统轧钢生产方 式具有划时代意义的新兴的生产技术 将成为二十一世纪初世界领先技术 无头 焊接轧制技术真正用于轧钢生产始于1992 年 1996 年新型直流钢坯焊接机和先 进的去除焊瘤设备应用到无头焊接轧制中 使焊接设备更紧凑 占地更少 更便于 维修 使该技术开始得以推广 目前 世界上仅有少数几个厂家掌握了此项技术 唐钢棒材厂从意大利DANIELI 公司引进的这项技术预2000 年9 月投入使用 将是 亚洲第三家 中国第一家实现无头焊接轧制的生产厂 所谓无头焊接轧制EWR Endless Welding Rolling 就是将传统轧钢生产中 使用的定尺钢坯 长度根据加热炉规格型式而定 在进入粗轧机以前 通过钢坯 焊接机将前后两根钢坯的尾 头焊接在一起 此时 前根钢坯的头部已进入粗轧机 并 去除焊瘤 作为一根钢坯进入粗轧机 从而实现无头轧制 闪光焊机设在加热工序 之后 焊接的过程如图3 所示 图图3 3 焊接过程示意图焊接过程示意图 图 图3 3 焊接过程由计算机控制 并纳入了轧钢自动化系统 因而焊接过程的稳定性和 可重复性极好 任意断面形状和钢种的钢坯均能对焊 最大可对焊规格达200 mm 200 mm 唐钢对焊165 mm方坯所需周期约为3740 s 其中焊接时间约为10 s 由于焊接技术的提高 焊口位置不但不存在内部缺陷 强度指标也不亚于轧件母体 无头轧制与常规轧制相比 生产效率提高12 16 生产成本降低215 310 2 棒 材定尺率接近100 金属收得率提高约1 从轧件品质分析 因为轧制时仅存 在着一个头部 所以能明显减少轧件纵向尺寸和性能不均现象 按唐钢年产70 万 t棒材生产线估算 采用无头轧制技术之后 年增收将达到2000 万元人民币 超过 了该项目总投资210 万美元 唐钢经验证明 提供无缺陷连铸坯是此技术应用的 前提 钢坯对焊成功率主要取决于对接钢坯端面几何形状的一致性 目前唐钢对 焊率不高主要是由于火焰切割的坯料端面不整齐和铸坯断面脱矩造成的 现场分 析认为 保持火焰切割喷嘴的通畅以及控制好结晶器定位 是提高钢坯对焊率的关 键 2 ECR 技术 2000 年10 月世界上第一套年产50 万t 的LunaECR R特殊钢无头连铸连轧 生产线在意大利ABS 钢厂正式投产 3 无头连铸连轧ECR Endless CastingRolling 技术的问世 是继EWR 之后出现的无头轧制新技术 从技术角 度讲 ECR 给长材轧制工艺带来了一场革命性变化 它实现了从连铸 连轧 在 线热处理 表面精整 到在线检查的全连续化 全部工序都实现了计算机控制 从 订单下达到成品入库的全部加工过程不超过4 h 该厂设备主要技术参数如表1 所示 ECR 技术带来了巨大的经济效益 ABS 钢厂吨钢成本较常规技术减少约40 美元 据悉 采用ECR 技术年生产能力高达80 万t 的普碳钢生产线 已经完成了 初步设计 ABS 钢厂的连铸连轧厂是一种被称为 超级灵活配置的无头连铸连轧 厂 Superflexible ECR Plant 的新概念短流程长材生产厂 连铸机后接隧道 式均热炉 连轧机入口处设有高压水除鳞箱 3 组18 架连轧机之后设置了3 架3 辊大压下量RSB ReducingSizing Block 减径机组 构成主轧线 主轧线之后通 过转换器将轧件分别导入3 条加工线 第一条线是将主轧线生产的圆或矩形断面 的轧件经3 组水冷箱完成在线热处理 并经冷床入口的倍尺飞剪切断后转入后续 工序 另一条线是用工字轮收线机将线材整齐地盘卷后送入控冷线 热处理工艺 取决于对线材性能的要求 这条线用于生产直径832 mm 的螺纹钢 852 mm的碳素 钢或者低合金钢 最大卷取线速度35 m s 最大卷重315 t 2 5 22 5 2 无头轧制关键工艺过程无头轧制关键工艺过程 无头轧制关键工艺过程是轧制过程的焊接过程 从加热炉出口开始 钢坯在 加热炉出口经高压水除鳞后 它前端与已进入粗轧机的前一根钢坯的尾部闪光对 焊在一起 具体程序如下 脉冲发生器落下 测量已进入粗轧机的钢坯尾部的运 行速度 光电管测出钢坯头尾出现的时间 焊机启动 加速至钢坯的运行速度 即与 第一架轧机的咬入速度一致 两套夹钳分别将两根钢坯相邻端部夹紧 脉冲 发生器抬起 焊接开始 钢坯定位调整 预热打火 闪光焊接 金属熔化 沿钢坯 轴向施以很大的挤压力 分别沿水平 垂直方向去除焊瘤 夹钳打开 焊机 减速 焊机返回到起始位置 光电管探测钢坯尾部 准备下一次焊接周期 此时 对 接在一起的两根钢坯做为一根钢坯进入粗轧机完成轧制过程 2 5 32 5 3 无头扎制技术的显著特点无头扎制技术的显著特点 无头焊接轧制具有提高产量 提高成材率和轧机作业率 降低成本 便于生 产管理 适应性强等特点 1 提高产量 省去了钢坯间隔时间 增加了有效生产时间 提高了产量 废 品通常出现在棒料头部 无头轧制可使每个生产班只有一个棒材料头部 因而大大 减少了废品率以及产生废品所消耗的时间 消除了钢坯切头 切尾损失 2 提高了成材率和轧机作业率 在无头焊接轧制中可以实现一个生产班 只对第一根钢坯切头 对最后一根钢坯切尾 无需在冷床上为实现棒材长度最 优化而进行的剪切作业 剪床只剪切倍尺而没有短尺产生 在线材生产中也不 需对盘卷切头切尾 因为在无头焊接轧制中 通过圆盘剪在线材上轧出凹痕 即可 实现盘卷与盘卷的分断 且整个盘卷头尾尺寸和机械性能一致 大大减少了因 产生废品而造成的停车时间 由于无头焊接轧制使轧制特性变得高度平稳 大 大减少了机械和电气设备事故时间 因而 无头焊接轧制使成材率和轧机作业率 得以最大程度提高 3 降低了产品成本 无头焊接轧制使轧制特性平稳 易耗品使用寿命延 长 减少了轧槽 导卫及刀片等的消耗 轧制特性稳定也使机械设备使用寿命 延长 维修量和备件消耗相应减少 可减少现场操作和维修人员 间接成本 如设备折旧 办公用电等 由于产量增加而被分担 因此 无头焊接轧制可在相同 的总消耗下生产出更多的产品 从而降低了吨钢成本 4 便于生产管理 无头焊接轧制可以实现安全轧制 由于棒料连续不断 可以使整个生产过程精确化 产品质量最优化 并适合各种长轧件产品生产 2 6 2 6 目前我国棒线材生产现状及存在问题目前我国棒线材生产现状及存在问题 2 6 12 6 1 现状现状 目前我国约有40 的小型型钢 含棒材 生产线属于落后淘汰设备 约有 30 的落后线材生产线应被淘汰 在这种情况下 要实现其现代化 遇到的主要 问题是资金短缺 2 6 22 6 2 对策对策 要解决上述问题 其对策是开发低成本国产连轧 半连轧 生产线 为此 应遵循以下原则 1 以连轧 半连轧 生产线改造 淘汰现有多火成材的横列式轧机和落 后的复二重线材轧机 2 粗轧机组可采用灵活 快速粗轧技术 与连铸衔接 尽量采用热送热 装技术 3 国产技术装备的总体水平应不低于进口设备水平 但应小于国外进口 同类设备的投资 4 在建设方式上 如资金不足 可分步实施 第1步 先建成半连轧生产 线 待条件成熟时粗轧改成连轧方式 2 6 32 6 3 棒材低成本生产线的研究与开发棒材低成本生产线的研究与开发 2 6 3 12 6 3 1 效益分析效益分析 要实现建设和生产的低成本 必须对投资和效益的关系进行分析 图4给出了 棒材生产线投资与收益率之间的关系 图图4 4 投资效益分析图投资效益分析图 图 图 4 4 A B C 分别为年产 20 30 60 万 t 投资回收期曲线 a b c 分别为年产 20 30 60 万 t 投资利润率曲线 图 4 中的计算条件为 原料 钢坯 价格 1900 元 t 成品价格 2350 元 t 贷款年利率为 6 折旧年限 15a 年 工人工资 8000 元 a 车间总人 数 280 人 由图 4 可见 年产 20 30 60 万 t 的棒材生产线 投资分别不能超过 1 1 5 3 亿元 且建设期和达产期一般不超过 3 5a 即投资回收期不能超过 6a 投资利润率不能低于 15 如超过此值 现阶段不宜建设 2 6 3 22 6 3 2 开发模式开发模式 1 10年来 北京科技大学轧钢研究所开发了10余条连轧 半连轧 棒材 生产线 规模为20 30万t a 半连轧投资不超过0 6亿元 含土建 下同 连 轧不超过1亿元 均收到了很好的效益 下面举2个实例 张家港永联钢铁集团 永钢集团 生产线 1992年5月永钢公司采用北京科技大学轧钢研究所的技术和设计 筹建短应 力线轧机半连轧生产线 投资3200万元 10个月建成投产 年设计能力20万t 现已达到35万t 所用投资1年多即全部收回 在此基础上 永钢又建成3条国产 化棒材生产线 具有年产150万t带肋钢筋的能力 成为华东和江南地区最大的建 筑棒材产销基地 产品实物质量水平同发达国家同类产品相同 荣获冶金产品 实物质量金杯奖 和 全国用户满意产品 称号 江南钢铁集团棒材生产线 1995年江南钢铁集团采用北京科技大学轧钢研究所的技术和设计 兴建棒材 连轧生产线 该生产线分两步建设 第1步实现半连轧 即粗轧机组为普通三辊 轧机 进行穿梭轧制 第2步将三辊轧机更换为7连轧机组 第1步已于1996年 建设期14个月 建成投产 总投资5000万元 投产1个月后 小时产量即达 35t 该生产线的特点是精轧机组和精整线无论装备水平还是电控水平均不低于 国外先进技术水平 在总体水平上不低于国外同类生产线 但投资仅为进口的 1 6 2 72 7 结束语结束语 小型棒材生产线可分为普钢棒材轧线 小型材轧制线和特钢棒材轧制线 由 于我国对特钢棒材轧制的许多工艺还未完全掌握 还不能设计制造定径机 自动 计数及打 喷 印机 在线检测技术也还不过关 等等 因此 特钢棒材轧制线 还需引进 在小型材轧制线方面 在线多条矫直和飞剪定尺剪切技术 自动堆垛 和叠放技术 自动计数与打 喷 印等方面还不能国产化 尚需部分引进 对于 普钢棒材轧制线 我国已完全有能力自己设计和制造 2 82 8 对毕业设计的思考对毕业设计的思考 通过对国内国外棒材生产现状的了解 我觉的我的毕业设计应从以下几个方 面作为出发点 1 实现建设和生产的低成本 2 提高资源利用率 降低能耗 3 生产的低排放 成品的绿色化 保护环境 3 3 标标 准准 3 13 1 产品方案的确定产品方案的确定 产品方案是进行车间设计 制定产品生产工艺过程 确定轧机组成或选择各 项设备的主要依据 包括车间拟生产的产品名称 品种 规格几年产量计划 产 品方案不但规定了车间的类型 同时也规定了车间的生产产品方向 是车间组织 生产的依据 本车间制定产品方案时 依据设计任务术要求 经过对同类厂的调 查和统计分析 选取很具有代表性的品种和规格作为典型产品 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求 每个品种都必须满足形状 尺 寸规格和内部性能的要求 因而 各类产品的分类 编制 牌号 化学成分 品 种规格和尺寸公差 生产技术条件 机械相能 验收规程 试验及包装方法 交 货状态等 国家均有标准规定 如国标 冶标 企标等 如果国家没有标准规定 可由生产厂家和客户商定 3 23 2 产品大纲及金属平衡的编制产品大纲及金属平衡的编制 3 2 13 2 1 产品方案的选择产品方案的选择 3 2 1 13 2 1 1 产品方案的选择原则产品方案的选择原则 产品方案是指所设计的工厂的主要生产车间拟生产的产品的名称 品种 规 格 状态及年计划产量 依次来选择设备和制定工艺 确定产品方案的原则 1 国民经济发展对产品的要求 既考虑当前的急需又要考虑将来发展的 需要 2 产品的平衡 考虑全国各地的布局和配套加以平衡 3 建厂地区的条件 生产资源 自然条件 投资等可能性 4 考虑轧机生产能力的充分发挥 提高轧机的生产技术水平 根据上级下达的设计任务书对各项产品的数量及质量 品种 规格范围 状 态需要的同时 进行一系列的调查工作 针对国民经济现状及发展 国内外市场 动态 综合全国各地区布局和配套加以平衡 满足国防需要 车间的规模和技术 上的可能性以及建厂地区的水煤气电 交通 资源等自然条件 并考虑各车间的 配套和合理分工来确定最优的产品方案 3 2 1 23 2 1 2 设计计算产品的确定原则设计计算产品的确定原则 车间拟生产的产品品种 规格及状态组合起来可能有几种 数百种以上 但 是 在设计中对每一种合金的每一种品种 规格及状态进行详细的工艺计算 为 了减少设计工作量 加快进度 同时 又不影响整个设计质量 从中选择典型产 品作为计算产品 3 2 1 33 2 1 3 产品方案的确定产品方案的确定 人们把对产品的牌号 规格 表面质量以及组织性能等方面的需求同称为产 品的技术要求 根据本次设计任务书及相关的陕西龙门钢铁总厂西安轧钢厂的生 产实际情况 拟定以下产品方案 轧机年生产 10 24mm 的圆钢 30 万吨 全部以直条交货 定尺长度为 9m 钢种 为合金钢或低合金钢 圆钢按 GB702 86 标准进行生产 检查和验收 产品包 装执行 GB2101 89 标准 产品规格及年生产计划见下表 表表5 5 产品方案表产品方案表 材质 牌号品种标准 规格 mm 年产量 万 t 所占比 例 合金钢 40Mn2 圆钢 10310 合金钢 40Mn2 圆钢 161240 合金钢 40Mn2 圆钢 GB702 86 241550 3 2 23 2 2 坯料的选择坯料的选择 正确选择坯料对轧钢生产具有重要影响 坯料选择合理 不仅可使钢材质量 得到保证 而且可使轧机生产能力得以发挥 金属收得率也能提高 坯料选择的内容是正确地确定坯料的种类 断面形状及其尺寸大小 坯料的 选择是个复杂的问题 它受许多因素的影响和限制 选择坯料时要全面考虑生产 需要和客观肯恩格之间的相互关系 综合分析各种因素的影响 这样才能取得良 好的技术经济效果 目前 轧钢生产用坯有三种 即用连铸坯 用钢锭轧制成的坯 用钢锭直接 轧制成材 与其它两种相比 连铸坯的特点 1 金属收得率可提高 6 12 2 每吨钢大概可节约热能 14 万大卡 3 降低产品成本可达 10 由于连铸坯有这些特点 根据本车间的设计要求 选择优质连铸坯 断面尺 寸为 90mm 90mm 长度为 104mm 3 2 1 53 2 1 5 产品验收标准及技术要求产品验收标准及技术要求 人们把对产品的牌号规格表面质量以及组织性能等方面的要求统称为产品的 技术要求 产品标准一般包括品种的规格标准 性能标准 技术条件 试验标准及交货 标准与其他内容 规格标准 标准产品的牌号 尺寸和表面质量 并且附有使用参考的有关参数 等 产品的技术要求 除规定品种规格要求外还规定其他的技术要求 轧件性能的 要求主要是轧件机械性能 工艺性能及特殊化学物理性质的要求 有时还要求硬度 及其他性质 交货标准 规定产品交货 验收的包装 标志方法及部位等 3 2 1 63 2 1 6 金属平衡的编制金属平衡的编制 编制金属平衡表的目的在于根据车间任务书的要求 参照国内外的同类企业 或车间所能达到的先进指标 考虑本车间的具体情况确定出完成年计划产量所需 要的投料量 编制金属平衡表的任务是确定出各计算产品的成品率 编制金属平 衡表是反映某一时期金属制品的收支情况 它是工厂和车间生产预算与制订计划 的重要依据 同时 对于设计工厂车间的内部运输与外部运输 以及平边布置都 是极为重要的依据 因此 必须在确定成品率以及金属损失率的基础上编制各种 计算产品的金属平衡表 金属消耗是轧钢车间生产重要的消耗 一般影响金属消耗的组成有以下几种 1 炉内烧损 2 切损 3 清理表面损失 4 轧废 5 检验废品 本车间年产 30 万吨棒材 综合金属收得率 95 需用坯料 万吨 金属平 衡表详见表 6 表表6 6 金属平衡表金属平衡表 项目钢坯 成品棒 材 炉内烧 损 切损 清理表 面损失 轧废检验废 品 年产量 t 31 2300 320 160 160 40 16 比例 1009510 50 51 50 5 表 表 6 3 33 3 制定产品的工艺流程制定产品的工艺流程 正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容 制定轧钢生产工艺过程 的首要目的是为了获得质量符合要求的产品 其次要在保证质量的基础上追求轧 机的高产量 并能做到讲的各种原料 材料消耗 降低产品成本 因此 正确制 定产品工艺过程 对于工艺过程合理化 对于充分发挥轧机作用具有重要意义 优质 高产 低消耗时指定产品工艺过程的总要求 根据已制定的生产方案 在充分完成产品产量质量要求的前提条件下 用最 大可能的低消耗 最少的设备 最小的车间面积 最低的劳动成本 并有利于产 品的质量的提高和发展 有较好的劳动条件 最好的经济效益 具体的原则如下 1 产品的技术条件 通常在产品标准中规定了钢材各种规格 技术条件 产品性能检验等内容 但技术要求则是其主要方面 它对产品的质量要求 即它对产品的几何形状与尺 寸精确度 钢组织与性能以及表面质量都作出了明确的规定 显然 产品的技术 要求时制定工艺过程的首要依据 2 钢种的加工工艺性能 钢的加工工艺性能包括了钢的变形抗力 塑性 导热性以及形成缺陷的倾向 性等内容 它反映了金属在加工过程中扥安逸程度 决定并影响了我们对金属采 用何种加工方式和方法 决定并影响了我们选择工序内容和确定工艺参数 因此 钢的加工工艺性能时制定工艺过程的重要依据 3 生产规模大小 4 产品成本 成品是生产效果的综合反映 是各种因素影响的结果 一般钢的加工工艺性 能愈差 产品的技术要求愈高 其生产工艺过程就愈复杂 生产过程中金属 燃 料 电力 劳动力等各种消耗也愈高 产品成本必然会相应提高 反之 则产品 成本下降 成本的高低在一定程度上也是工艺过程是否合理的反映 当然 成本 还与产量大小 生产技术水平等其它因素有关的 5 工人的劳动条件 工艺过程中采用的工序必须保证生产安全 不危及劳动者的身体健康 不造 成环境污染 否则 应采取妥善的防护措施 3 3 13 3 1 生产工艺流程的确定生产工艺流程的确定 图图6 6 产品工艺流程图产品工艺流程图 优质连铸坯 上 料 检 验 称 重 步进梁式加热炉 粗 轧 切头切尾和碎断 中 轧 切头切尾和碎断 精 轧 切分轧制 圆 钢 螺纹钢淬水 倍尺飞剪 冷床及精整 定尺冷剪 除鳞 3 3 23 3 2 生产工艺流程简述生产工艺流程简述 1 坯料准备 表面缺陷清理 连铸坯表面存在各种缺陷 如结疤 折叠 裂纹 皮下气泡等 如不在轧 制前加以清理去除 灰在扎制过程延伸 扩大 轻者造成钢材应力集中和腐蚀的 起点 使材料强度和耐腐蚀能力降低 严重的影响金属在轧制时的塑性和成型 造成废品 所以坯料表面缺陷清理是提高钢材合格率 保证钢清理和火焰清理的 方法 对于和经昂 由于表面容易淬硬 开裂 常选用砂轮清理或机床清理 表面氧化铁皮清除 氧化铁皮清除的目的在于暴露表面缺陷便于检查 光洁表面和减少下道工具 的磨损 清除表面氧化铁皮的方法有机械法和化学法两类 对连铸坯 一般采用化学 法清理 对金属进行酸洗或碱洗属于化学法清除 其中酸洗时最常用的去除氧化 铁皮的方法 2 坯料加热 现代化棒 线材轧制速度很高 轧制中温降很小 甚至还出现温度升高现象 所以棒 线材加热温度较低 正确的选择轧钢加热设备 制定合适的加热工艺制 度对提高车间生产能力 改善产品质量有重要影响 相反 加热设备选择不当 加热制度制定不妥 可能引起钢的氧化 脱碳 过热 过烧等缺陷 给轧钢生产 带来严重后果 因此根据本车间的产量大等原因 选择步进梁式加热炉 坯料加热工序设计主要考虑 加热速度 加热时间 加热温度等方面 加热速度 钢的加热速度指在单位时间内钢的温度的变化 加热速度应根据某温度范围 内金属的塑性和导热性来确定 一般坯料加热可分为两个时期 第一个时期是在 打包及称重入 库 低温加热时间 这个时期由于金属导热性和塑性较差 容易造成金属内外层温差 过大而导致热应力过大 很容易造成裂纹缺陷 特别合金钢塑 性和导热性较差 此时要慢速加热 但一般的碳素钢和低合金钢在低温导热性和 塑性较好 就没必要采取过低的速度 第二个时期是指高温加热时期基金属加热 到 700 800 以后 这时金属的导热性和塑性显著提高 可采取快速加热 加热时间 加热时间是指金属装炉后加热到加工要求温度所需要的时间 加热时间长短 不仅影响炉子产量 也影响钢材质量 所以合理确定加热时间对实现正确加热 提高炉子产量 保证加热质量和改善炉子的各种技术经济指标具有重要意义 加热时间与钢种 坯料尺寸和形状 钢料在炉子摆法 炉型结构以及装炉温 度等因素有关 确定加热时间除进行理论计算外 还可根据生产实践进行估算的 方法 实际上运用经验公式和实际资料是当前设计中确定加热时间常用的方法 连续式加热炉的加热时间计算的估算公式 BCT 式中 T 加热时间 时 B 钢料厚度 厘米 C 考虑钢的化学成分和其他因素影响的系数 对于连续式加热炉 C 值可查下表 表表7 7 各钢种的影响系数各钢种的影响系数C C值值 表 表 7 钢 种C 值钢 种C 值 低碳钢0 10 0 15高碳钢及高合金 结构钢 0 20 0 30 中碳钢及低合金 钢 0 15 0 20高合金工具钢0 30 0 40 加热温度 钢的加热温度是指在钢加热终了时出炉的表面温度 钢加热的主要目的是为 加工变形提供条件 因此 一般加热温度越高 则加工条件愈好 但是温度过高 又会产生过热 过烧 氧化铁皮增多 甚至发生熔化等加热缺陷 因此钢的加热 温度有一个 上限 另一方面 根据对金属加工的工艺要求 希望金属在加工 完了时能保持在一定的温度上 以期得到理想的内部组织和性能 并保证轧制的 顺利进行 所以加热温度又有一个 下限 钢的加热温度范围主要是根据钢的 性质 化学成分和压力加工工艺要求来确定的 根据合金相图 塑性涂

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