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盘类轴向多孔成组钻模设计【11张图/10100字】【优秀机械毕业设计论文】

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盘类轴向多孔成组钻模设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

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开题报告.doc---(点击预览)

A0-夹具总装图.dwg

A1-夹具体.dwg

A1-盘类零件.dwg

A1-翻板.dwg

A2-钻模板.dwg

A3-定位芯轴.dwg

A3-翻板手柄.dwg

A3-锁扣.dwg

A3-零件图.dwg

A4-开口垫圈.dwg

A4-插销.dwg

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关键词：: 轴向多孔成组设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，31页。10100字。
开题报告一份。

图纸共11张，如下所示
A0-夹具总装图.dwg
A1-夹具体.dwg
A1-盘类零件.dwg
A1-翻板.dwg
A2-钻模板.dwg
A3-定位芯轴.dwg
A3-翻板手柄.dwg
A3-锁扣.dwg
A3-零件图.dwg
A4-开口垫圈.dwg
A4-插销.dwg

1 摘要
能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量
学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。

Abstract：Can through the utilization machine manufacture technology curriculum in elementary theory as well as in the productive practice middle school to the practice knowledge, a correct solution components in processing process localization. Clamp as well as craft route arrangement. Questions and so on craft size determination, guarantee components processing quality The academic society uses the graph data as well as the handbook, grasps designs the related each kind of material with the notebook the name, the source, can achieve the skilled utilization. Therefore, it holds the important status in ours university life. To my own opinion, I hoped that can the work which will be engaged to own future carry on an adaptability training through this curriculum project, will exercise itself to analyze the question, will solve the question ability, will start the work for the present to build a good foundation. Because ability is limited, middle the design will possibly have the deficiency, will request earnestly fellow teachers to give the criticism to point out mistakes.

1 摘要...............................................................1

2 前言...............................................................3

3 盘类轴向多孔成组钻模的设计...............................................................6

3.1 盘类轴向多孔零件结克特点...............................................................9
3.1 盘类轴向多孔成组钻模的设计...............................................................10
3.3定位元件的选择与设计...............................................................11

3.3.1 定位元件的选择...............................................................11
3.3.2 定位误差的分析...............................................................11
3.3.2 定位误差的计算...............................................................12
3.4 零件在夹具中夹紧...............................................................12

3.5 夹紧装置的组成...............................................................13

3.6 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计...............................................................19

3.7 夹紧力的计算及夹紧元件的强度校核...............................................................28

3.8 夹紧机构的选择及设计...............................................................29

设计总结...............................................................30

参考文献...............................................................32

开题报告
成组技术用系统分析方法将具有某些相似信息的事物集合成组来进行处理的一种高效率的生产技术和管理技术。英文缩写GT。成组技术的思想是20～30年代开始产生的,但直到50年代由苏联学者С．Π．米特洛凡诺夫进行系统的研究，才形成专门的学科，并在苏联推广应用，随后又推广到欧洲、美国和日本。联邦德国的零件分类编码系统和英国的成组生产单元进一步推动了成组技术的发展。中国于60年代初引进成组技术。现在各国成组技术分类系统已有近百种。成组技术在发展初期仅作为一项科学的加工工艺，主要应用于机械加工行业中多品种中、小批量生产，因此在60年代初中国曾把GT译成成组加工或成组工艺。早期的成组技术都是指对要加工的零件类型按某些工艺共性或结构共性归类分组，以便采用共同的工艺装备，目的是使批量很小的各种零件在工序相同的前提下集中起来构成大批量加工件，从而能采用大批量生产所采用的设备和加工方法。成组技术与数据处理系统相结合，可从各种类型的零件中准确而迅速地按相似类型整理出零件分类系统。设计部门可根据零件形状特征把图纸集中分类，通过标准化方法减少零件种类，缩短设计时间。加工部门根据零件的形状、尺寸、加工技术的相似性进行分类,组成加工组,各加工组还可采用专用机床和工夹具，进一步提高机床的专业化自动化程度。按成组技术具体实施范围的不同，出现了成组设计、成组管理、成组铸造、成组冲压等分支。按照相似性归类成组的信息不同，出现了零件成组、工艺成组、机床成组等方法。采用成组技术可以获得较高的经济效益。70年代后，成组技术的发展已超出了机械制造工艺的范围，成为一门综合性的科学技术。它已涉及各类工程技术、计算机技术、系统工程、管理科学、心理学、社会学等学科的前沿领域。日本、美国、苏联和联邦德国等许多国家把成组技术与计算机技术、自动化技术结合起来发展成柔性制造系统，使多品种、中小批量生产实现高度自动化。全面采用成组技术会从根本上影响企业内部的管理体制和工作方式，提高标准化、专业化和自动化程度。
现代夹具(如成组夹具、通用可调夹具、组合夹具)的结构共性，大都由通用基体和可调、可换元件两部分组成。其通用基体部分是零件组中所有零件共用的主要部分；而可调、可换部分则是针对零件组中某种(或几种)特定零件而专门设计的专用或准专用部分。可调、可换元件一般是随夹具适用对象数的多少而变化的，因此，在现代夹具设计时，适用对象种数选择得是否合理，将直接关系到可调、可换元件的数量和夹具的整体经济性，以成组夹具为例进行探讨和研究。
1优化设计分析
这种优化设计的特点：
可以正确确定适用对象种数。
根据优化设计的结果，对可调、可换元件和通用基体的结构设计从成本比例的角度进行调整，从而使之满足优化设计，达到整体经济性的目的。
从成组夹具适用对象种数所分摊的夹具成本看，可以认为：适用对象在成组夹具满负荷的范围内，对象种数愈多则夹具分摊到适用对象种数上的单位成本就愈低。
由于研究所以研制工作为主的生产特点,大多数产品的机加工生产任务具有小批量、短周期、高精度的特点。如何保证工件的加工精度,提高加工效率,兼顾产品质量和生产进度的要求,是研究所机加生产的核心任务。同时由于我所零件的结构特点,铣加工工序占有重要的部分,对于零件的生产质量和进度有着极大的影响,因而对铣加工夹具的设计提出了很高的要求。
　成组夹具是指针对一组(或几组)相似零件的一个(或几个)工序而设计制造的夹具。成组夹具的应用可以扩大机床的使用范围,提高生产效率和零件的加工质量,也能够降低工人的劳动强度,缩短生产准备周期,提高劳动生产率。

盘类轴向多孔成组钻模设计

内容简介：: 毕业设计设计题目：盘类轴向多孔成组钻模设计系别 : 专业 : 班级 : 姓名 : 学号 : 设计小组 : 指导教师 : 完成时间 : 2 1 摘要能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 in as as in to a in as as so on as as of it 3 To my I be to on an to to a is to to 目录 1 摘要 1 2 前言 3 3 盘类轴向多孔成组钻模的设计 6 4 类轴向多孔零件结克特点 9 类轴向多孔成组钻模的设计 10 位元件的选择与设计 11 定位元件的选择 11 定位误差的分析 11 定位误差的计算 12 零件在夹具中夹紧 12 夹紧装置的组成 13 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 19 紧力的计算及夹紧元件的强度校核 28 夹紧机构的选择及设计 29 设计总结 30 参考文献 32 2 前言 5 随着科学技术的迅猛发展，市场需求的变化多端及商品竞争的日益激烈，使机械产品更新换代的周期愈来愈短，多品种、小批量生产的比例愈来愈高。为了适用这种形势的需要出现了各种新型夹具。现代机床夹具的发展方向主要表现在精密化、高效化、柔性化等方面。下面介绍几种现代机床夹具。一、可调夹具可调夹具分为通用可调夹具和成组夹具 (也称专用可调夹具 )两类。它们共同的特点是，只要更换或调整个别定位、夹紧或导向元件，即可用于多种零件的加工，从而使多种零件的单件小批生产变为一组零件在同一夹具上的“成批生产”。产品更新换代后，只要属于同一类型的零件就仍能在此夹具上加工。由于可调夹具具有较强的适应性和良好的继承性，所以使用可调夹具可大量减少专用夹具的数量，缩短生产准备周期，降低成本。 (一 )通用可调夹具通用可调夹具的加工对象较广，有时加工对象不确切。如滑柱式钻模只要更换不同的定位、夹紧、导向元件，便可用于不同类型工件的钻孔。 (二 )成组夹具成组夹具是成组工艺中为一组零件的某一工序而专门设计的夹具。 6 成组夹具加工的零件组都应符合成组工艺的相似原则，相似原则主要包括以下内容：工艺相似；装夹表面相似；形状相似；尺寸相似；材料相似；精度相似。图 10示为加工拨叉叉部圆弧面及其一端面的成组工艺零件组，它符合成组工艺的相似性原则。 10示为加工该零件组的成组车床夹具，两件同时加工。夹具体 1 上有四对定位套 2(定位孔为 16可用来安装四种可换定位轴来加工四种中心距 L 不同的零件。若将可换定位轴安装在 C 一 C 剖面的 T 形槽内，则可加工中心距 L 在一定范围内变化的各种零件。可换垫套可换压板零件叉部的高度 H 选用更换，并固定在两定位轴连线垂直的转定位及辅助夹紧用。 7 成组夹具的设计方法与专用夹具相似，首先确定一个“复合零件”，该零件能代表组内零件的主要特征，然后针对“复合零件”设计夹具，并根据组内零件加工范围，设计可调整件和可更换件。应使调整方便、更换迅速、结构简单。由于成组夹具能形成批量生产因此可以采用高效夹紧装置，如各种气动和液压装置。二、组合夹具 (一 )概述组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备。我国从 60 年代初开始推广使用，目前已基本普及，各城市及各大工厂均有自己的组合夹具站。组合夹具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及合件组装而成。 8 组合夹具一般是为某一工件的某一工序组装的专用夹具，也可以组装成通用可调夹具或成组夹具。组合夹具适用于各类机床。组合夹具把专用夹具的设计、制造、使用、报废的单向过程变为组装、扩散、清洗入库、再组装的循环过程。可用几小时的组装代替几个月的设计制造周期，从而缩短了生产周期；节省了工时和材料，降低了生产成本；还可减少夹具库房面积，有利管理。组合夹具的元件精度高、耐磨，并且实现了完全互换，元件精度一般为。用组合夹具加工的工件，位置精度一般可达，若精心调整可达。组合夹具的主要缺点是体积大、刚度较差、一次性投资大、成本高。这使组合夹具的推广应用受到一定限制。三、数控机床夹具在现代自动化生产中，数控机床的应用已愈来愈广泛。数控机床加工时，刀具或工作台的运动是由程序控制，按一定坐标位置进行的。数控机床夹具设计时应注意以下几点： 1数控机床夹具上应设置原点 (对刀点 )。 2数控机床夹具无需设置刀具导向装置。这是因为数控机床加工时，机床、夹具、刀具和工件始终保持严格的坐标关系，刀具与工件间无需导向元件来确定位置。 9 3数控机床上常需在几个方向上对工件进行加工，因此数控机床夹具应是敞开式的。 4数控机床上应尽量选用可调夹具、拼装夹具和组合夹具。因为数控机床上加工的工件，常是单件小批生产，必须采用柔性好、准备时间短的夹具。 5数控机床夹具的夹紧应牢固可靠、操作方便。夹紧元件的位置应固定不变造车网，防止在自动加工过程中，元件与刀具相碰。夹具设计中的特点：的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。 3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。计一个好的夹具可以减少废品率。因此，夹具设计要保证以下几个条件： 10 艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求。因此 ,夹具设计过程中有朝着下列方向发展的趋势：品种 a、由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。 b、广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。本设计属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应中批批量的生产情况，以提高产品的生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件，以降低产品的生产费用。 3 盘类轴向多孔成组钻模的设计针对我所设计的零件加工特点 , 零件的结构零件较为适合应用成组技术设计夹具。希望通过总结成组夹具的设计经验 ,在这方面做出一些探讨 ,与同行们互相切磋、交流。本夹具适合于小型盘类零件 (如法兰 )的钻孔加工限制五个自由度见工序图 )则以侧面用挡销再限制一个回转自由度 ,该侧面可以是精基准 ,也可以是粗基准翻板连同钻模板由焊接夹具体上的两个支角 T 托住后 (见图中假想线位置 ),可以装卸工件 ,当把它们翻转到工件位置时由锁扣通弹簧力锁住后 ,可以进行钻孔加工 . 钻模板和定位销都是可换件 ,可以根据不现工件的需要进行更换插进该孔 ,以增强加工的稳定性 ,确保各孔间的位置精度也可以不用降低了劳动强度 ,同时避免了钻床工件台的磕碰现象我所设计夹具为盘类轴向多孔夹具 ,它是以中孔作为定位基准限制二个自由度 ,端面限制三个自由度 ,有的侧面需要限制一个自由度 ,一共限制六个自由度 ,符合六点定则原理 . 类多孔轴向零件结构特点 : 盘类多孔轴向零件结构示意图如下 ,它们的结构特点 :中间有一个中心孔 ,在中心孔的同周围布置一些要的孔 ,这些孔相对于中心孔都有同轴度的要求 ,两端面相对于孔有垂直度要求 ,这就给我们设计夹具提供了条件 ,我们可以用中孔与端面作为定位基准 ,实现设计基准与加工定位基准重合 ,符合基准重合原则 . 类轴向多孔成组钻模设计针对盘类多孔轴向零件结构零件结构尺寸特点 ,设计了一套成组钻模工装 ,主要包括以下几个零件。 1，夹具体 2，锁扣 3，钻模板（可换） 4，翻板 5，定位心轴（可换） 6，插销 7，开口垫圈 8 手柄盘类多孔轴向零件钻削加工工装示意图 : 夹具体为工装夹具的基准 ,要求各面的垂直度小于以保证各面翻转加工时定位精度不受影响 ;钻模板零件为夹具的核心 ,通过紧固螺钉联接在翻板上 , 钻模板中孔能过与心轴配合 ,实现对轴向多孔零件的轴向定位 ,并通过插销钉保证位置精度。盘类多孔轴向零件通过锁扣 ,配合定位心轴及翻盘与夹具体零件连成一体 ,螺钉紧固。钻削加工时采用压板夹持夹具体 ,钻削零件 ,加工一个零件结束后 ;随后松销扣及插销 ,通过手柄使得翻板零件旋转 180 ,撤换零件 ,加工另一个零件。使用该工装 ,将盘类多孔轴向零件的钻孔加工工序简化到了两个工步即可完成 ,实现了两种零件的互换加工 ,大大降低了劳动强度 ,提高生产效率近 4 倍。而且由于定位方式简单可靠 ,精度较高 ,因此 ,很好地保证了零件的加工质量 ,在该产品的生产中起到了关键的作用。定位元件的选择与设计定位元件的选择工件在夹具中位置的确定，主要是通过各种类型的定位元件实现的。在机械加工中，虽然被加工工件的种类繁多和形状各异，但从它们的基本结构来看，不外乎是由平面、圆柱面、圆锥面及各种成形面所组成。工件在夹具中定位时，可根据各自的结构特点和工序加工精度要求，选择其上的平面、圆柱面，圆锥面或它们之间的组合表面作为定位基准。为此，在夹具设计中可根据需要选用各类型的定位元件。在夹具设计中常用于平面定位的定位元件有定位板与定位柱，我此次工序设计所用定位元件为定位柱与定位板定位误差的分析夹具的作用首先是要保证工序加工精度，在设计夹具选择和确定工件的定位方案时，根据工件定位原理选用相应的定位元件外，还必须对选定的工件定位方案能否满足工序加工精度要求作出判断。为此，就需对可能产生的定位误差进行分析和计算。定位误差是指由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸（通常指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。对某一定位方案，经分析计算其可能产生的定位误差，只要小于工件有关尺寸或位置公差的 1315，一般即认为此定位方案能满足该工序的加工精度要求。工件在夹具中的位置是由定位元件确定的，当工件上的定位表面一旦与夹具上的定位元件相接触或相配合，作为一个整体的工件的位置也就确定了。但对于一批工件来说，由于在各个工件的有关表面之间，彼此在尺寸及位置上均有着在公差范围内的差异，夹具定位元件本身和各定位元件之间也具有一定的尺寸和位置公差。这样一来，工件虽已定位，但每个被定位工件的某些具体表面都会有自己的位置变动量，从而造成在工序尺寸和位置要求方面的加工误差。由此可知，定位误差是指工件在用调整法加工时，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。即定位误差主要是由基准位置误差和基准不重合误差两项组成。根据定位误差的上述定义，在设计夹具时，对任何一个定位方案，可通过一批工件定位时的两个极端位置，直接计算出工序基准的最大变动范围，即为该定位方案的定位误差。在机械加工中，有很多工件是以多个表面作为定位基准，在夹具中实现表面组合定位的。采用表面组合定位时，由于各个定位基准面之间存在着位置偏差，故在定位误差的分析和计算时也必须加以考虑。为了便于分析和计算，通常把限制不定度最多的主要定位表面成为第一定位基准，然后再依次划分为第二、第三定位基准。一般来说，采用多个表面组合定位的工件，其第一定位基准的位置误差最小，第二定位基准次之，而第三定位基准的位置误差最大。定位误差的计算定位元件尺寸及公差的确定。根据定位方案，设计定位元件的结构如附图（夹具装配图）所示。该设计中的定位销为主要的定位元件，其公差根据文献【 5】表以影响位置度的定位误差为： B，即小于相位位置度公差的31，所以定位方案能够满足加工要求。零件在夹具中的夹紧工件在夹具中的装夹是由定位和夹紧这两个过程紧密联系在一起的。仅仅定位好，在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件实行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务就是保持工件在定位中所获得的既定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和振动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确位置。夹紧装置的组成一般夹紧装置由下面两个基本部分组成。 1) 动力源即产生原始作用力的部分。如果用人的体力对工件进行夹紧，称为手动夹紧；如果用气动、液压、气液联合、电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动夹紧。 2) 夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。它包括中间递力机构和夹紧元件。中间递力机构把来自人力或动力装置的力传递给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件接触，最终完成夹紧任务。根据动力源的不同和工件夹紧的实际需要，一般中间递力机构在传递夹紧力的过程中，可以起到以下作用： a 改变作用力的方向； b 改变作用力的大小； c 具有一定的自锁性能，以保证夹紧可靠，在手动夹紧时尤为重要。钻套、衬套、钻模板及夹具体设计孔的加工需钻切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：根据参考文献 11表 2查得钻套孔径结构如图示。图快换钻套钻孔钻套结构参数如表示。表 3.9 d H D 1D 2D h 1h m 1m r 公称尺寸允差 7 20 12 +2 18 10 4 7 7 16 50 根据参考文献 11表 2得衬套选用固定衬套其结构如图示。图固定衬套其结构参数如表示。表 d H D C 1C 公称尺寸允差公称尺寸允差 12 +0 18 +. 2 + 夹具体先用焊接件 ,采用 45 钢 ,焊接后进行时效处理 ,钻模板采用中碳钢正常用 45 钢 ,热处理硬度为为该夹具中的可换配件 ,当改变加工工件时 ,只要更换钻模板便可 . 2) 夹紧力的作用点夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的一小块面积。选择作用点的问题是在夹紧力方向已定的情况下才提出来的。选择夹紧力作用点位置和数目时，应考虑工件定位可靠，防止夹紧变形，确保工序的加工精度。 a 夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不致引起工件发生位移和偏转。当夹紧力虽然朝向主要定位基面，但作用点却在支承范围以外时，夹紧力与支反力构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，使定位基面与支承元件脱离，以至破坏原有定位。应使夹紧力作用在稳定区域内。 b 夹紧力的作用点，应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小。对于箱体、壳体、杆叉类工件，要特别注意选择力的作用点问题。在使用夹具时，为尽量减少工件的夹紧变形，可采用增大工件受力面积的措施。采用具有较大弧面的夹爪来防止薄壁套筒变形；可在压板下增加垫圈，使夹紧力均匀地作用在薄壁夹紧力的大小必须适当。当夹紧力过小，工件可能在加工过程中移动而破坏定位，不仅影响质量，还能造成事故；夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生变形，对加工质量不利，而且造成人力、物力的浪费。计算夹紧力，通常将夹具和工件看成一个刚性系统以简化计算。然后根据工件受切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，高速运动的工件还应考虑惯性力等）后处于静力平衡条件，计算出理论夹紧力0W，再乘以安全系数 K ，作为实际所需的夹紧力0W，即 0W K W g(2 式中 0W 实际所需要的夹紧力 (N)； W 按力平衡条件计算之夹紧力 (N)； K 安全系数，根据生产经验，一般取 K 3。用于粗加工时，取 K 3；用于精加工时，取 K 。夹紧工件所需夹紧力的大小，除与切削力的大小有关外，还与切削力对定位支撑的作用方向有关。紧力的计算及夹紧元件的强度校核夹紧装置如夹具装配图，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。切削力及夹紧力的计算刀具：直径麻花钻，由文献【 5 】表 3： 0 . 9 0 . 8 1 . 0 0 . 909 . 8 1 5 8Z e z pF a f a Z d 其中： 1,396,2 所以： 0 6806123 9 水平分力：垂直分力：在计算切削力时必须把安全系数考虑在内。安全系数1 2 3 4 1K K K K K其中：1K 基本安全系数， 2K 加工性质系数， 3K 刀具钝化系数， 4K 断续切削系数， F =K 为克服水平切削力，实际夹紧力 N 应为 12 HN f f K F所以： 12其中1 具定位面及夹紧面上的摩擦系数，。则 22 11 2 夹具设计合格可靠。夹紧机构的选择及设计从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源（手动或机动）形式，一切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。因此，夹紧机构是夹紧装置中的一个很重要的组成部分。夹紧机构可分为斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构等。斜楔夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。斜楔的斜度一般为1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。一般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。所谓自锁，也就是当外加的作用力 Q 一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。夹具在机床上的定位 1) 夹具在机床上定位的目的为了保证工件的尺寸精度和位置精度，工艺系统各个环节之间必须具有正确的几何关系 13。一批工件通过其定位基准面和夹具定位表面的接触或配合，占有一致的、确定的位置，这是满足上述要求的一个方面。夹具的定位表面相对于机床工作台和导轨或主轴轴线具有正确的位置关系，是满足上述要求另一个极为重要的方面。只有满足这两方面的要求，才能使夹具定位表面以及工件加工表面相对刀具及切削成型运动处于理想位置。夹具在机床上的定位，其本质是夹具定位元件对刀具切削成型运动的定位。为此，就要解决好夹具与机床连接与配合问题以及正确规定定位元件定位面对夹具安装面的位置要求。 2) 夹具在机床上的定位方式夹具通过连接元件实现其在机床上的定位，根据机床的结构与加工特点，夹具在机床上的连接定位通常有两种方式：夹具连接定位在机床的工作台面上（如铣、刨、镗、钻床及平面磨床等）及夹具连接定位在机床的主轴上（如车床，内、外圆磨床等）。夹具在工作台面上的连接定位夹具在工作台面上是用夹具安装面及定向键定位的。为了保证夹具安装面与工作台面有良好的接触，夹具安装面的结构形式及加工精度都应有一定的要求。除夹具安装面之外，一般还通过两个定向键或定位销与工作台上的 T 型槽相配合，以限制夹具在定位时所应限制的不定度，并承受部分切削力矩，增强夹具在工作过程中的稳定性。图 2a）是定向键的标准结构，图 2b）为定向键相配合零件的尺寸。在小型夹具中，为了制造简便，可用圆柱定位销代替定向键。图 2圆柱销直接装配在夹具体的圆孔中（过盈配合）。图2b)、 (c)为阶梯形圆柱销及其连接形式。其螺纹孔是供取出定位销用的。为了提高定向精度，定向键与 T 型槽应有良好的配合（一般采用 7688 ,必要时定向键宽度可按机床工作台 T 型槽配作。两定向键之间的距离在夹具底座的允许范围内尽可能远些。另外在夹具安装时应对 T 型槽精度进行检测，选择精度高的使用（一般工作台中间处 T 型槽精度较高），或使定向键靠向 T 型槽的一侧，以减少间隙造成的误差。定向键的材料常用45 钢，淬火 45。图 3a)所示为圆柱定向键的结构。上部圆柱体与夹具体的圆孔相配合，下部圆柱体切出与 T 型槽宽度 b 相等的两平面。这可改善图结构中圆柱部分与 T 型槽配合时易磨损的特点。所示为圆柱定向键与夹具体的固定方式。当用扳手 1 旋紧螺钉 2 时，借助摩擦力，月牙块 3 发生偏转外移，使定向键 4 卡紧在夹具体 5 的圆孔中。放松螺钉 2，便可取出定向键。通常在这类夹具的纵向两端底边上，设计出带 U 型槽的耳座，供紧固夹具体的螺栓穿过。图 3其具体结构形式。 3) 夹具在机床上的定位误差夹具安装在机床上时，由于夹具定位元件对夹具体安装几面存在位置误差，夹具安装面本身有制造误差，家具安装面与机床装卡面有连接误差，这就使夹具定位元件相对机床装卡面存在位置误差。为提高工件在夹具中加工时的加工精度，必须研究各类夹具定位误差的计算方法及减少这些误差的措施。为减小夹具在机床上的定位误差，设计夹具时，定位元件定位面对夹具在机床上的安装面的位置要求，应在夹具装配图上标出，作为夹具验收标准之一。设计总结为期四个月的毕业设计已经接近尾声，回顾整个过程，在各位老师的热心指

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