【GY031】盖板的加工工艺规程及钻床夹具设计【KT+RW】【机械工艺夹具类毕业设计论文】【优秀】【通过答辩】
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- 内容简介：
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广东石油化工学院成人学历教育 毕 业 论 文（设 计）任 务 书 发给学员 1、毕业设计（论文）题目： 盖板零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计 2、学员完成设计（论文）时间： 2011 年 5 月 10 日 3、毕业设计（论文）课题要求： 根据给定的 盖板 零件设计一专用的钻床 夹具，用于加工该 盖板 零件中 钻 6孔 的结构。 设计包括：对夹具工作原理、功能等进行分析、设计该夹具的外形尺寸及主 要零部件、分析该夹具的制造、装配工艺等。 4、实验（上机、调研）部分要求内容： 1、使用计算机查找设计资料； 2、运用 软件绘制钻床夹具的总装配图 （一张， 纸）及主要零件图（不少于三张， 纸），并输出打 印。 5、文献查阅要求： 工程制图 2001 年 7 月 上海工业大学主编 .机床夹具设计 出版社 ,1980 年 6、发出日期： 2011 年 02 月 28 日 7、学员完成日期： 2011 年 05 月 10 日 系（教研室）意见： 签名： 指导教师签名： 学 生 签 名： 27 理工科类 本科生毕业设计（论文）开题报告 论文 (设计 )题目 盖板的加工工艺规程及钻床 夹具设计 作者所在系 别 作者所在专业 机械设计及自动化 作者所在班级 作 者 姓 名 作 者 学 号 指导教师姓名 指导教师职称 完 成 时 间 年 月 北华航天工业学院教务处制 28 说 明 1 根据学校毕业设计 (论文 )工作暂行规定，学生必须撰写毕业设计（论文）开题报告。开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2 开题报告 应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。 开题报告不合格者需重做。 3毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4开题报告中除最后一页外均由 学生填写，填写各栏目时可根据内容另加附页。 5 阅读的主要参考文献应在 10 篇以上（ 土建类专业文献篇数可酌减） ，其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 6参考文献的书写应遵循毕业设计（论文）撰写规范要求。 7开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交，文献综述的撰写格式按毕业设计（论文）撰写规范的要求，字数在 2000 字左右。 29 毕业设计 (论文 )开题报告 学生姓名 专 业 班 级 指导教师姓名 职 称 工作单位 课题来源 课题性质 课题名称 盖板的加工工艺规程及钻床夹具设计 本设计的科学依据 （科学意义和应用前景，国内外研究概况，目前技术现状、水平和发展趋势等） 1. 设计（论文）目的 通过本课题的设计 使得学生能够熟悉 够运用所学机械制造工艺知识对盖板零件进行工艺分析，并更够独立完成盖板零件的钻床夹具设计，绘制夹具装配图及夹具非标件零件图。 2. 设计意义 夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择 盖板 的夹具设计能很好的综合考查我们 大学四年 来所学 的知识。本次所选设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。 利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表 面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位 加 工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时局进地创新和发展夹具技术。 设计内容和预期成果 （具体设计内容和重点解决的技术问题、预期成果和提供的形式） 本设计的主要内容是设计钻床夹具， 需要 设计盖板零件的钻 6的专用夹具 。文中介绍了工件在夹具体中的定位方式，定位元件与定位机构的选择，及夹紧机构的选择与设计。 用机械制造工艺学分析零件的加工精度，位置精度，表面粗糙度等。 用机械加工工艺装备设计基础知识，确定该零件的定位方案，夹紧方案等等。 析盖板零件钻床夹具的定位误差，切削力及夹紧力。 用 件绘制盖板零件的钻床夹具装配图及 30 非标件零件图。 制定其加工工艺路线。运用机械制造工艺学分析零件的加工精度，位置精度，表面粗糙度等，制定加工工艺规程。 拟采取设计方法和技术支持 （设计方案、技术要求、实验方法和步骤、可能遇到的问题和解决办法等） 该零件为一平面钻孔型零件，其主要加工表面有零件的上下底面、外形轮廓、以及具有一定位置关系的六个 8孔。其中上下两底面以及外形轮廓可在铣床上加工， 6可在钻床上加工。零件的尺寸精度、位置精度均按照 行加工，此之外，还规定了零件不允许用锉刀、纱布等工 具修整表面。 （ 1）工艺路线一 工序 1：制造毛坯 1356525 工序 2：铣零件上下表面，控制总厚度 20 工序 3：线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。 工序 4：钻 6 孔至 工序 5：铰 6 孔至 公差范围内。 工序 6：去毛刺。 工序 7：检验。 （ 2）工艺路线二 工序 1： 制造毛坯 1356525 工序 2：铣零件上下表面，控制总厚度 20 工序 3：钻 6 孔至 工序 4：铰 6 孔至 公差范围内。 工序 5： 线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。 工序 6：去毛刺。 工序 7：检验。 （ 3）工艺路线的确定 工艺路线一中，是先加工外轮廓，然后以外轮廓定位来加工 6，这样做的话，在加工时不宜装夹，给夹具设计带来了更大的困 31 难；工艺路线二中，是先加工孔，然后以孔来定位加工外轮廓，先加工孔时，可大大减少了钻床夹具设计的难度，同时在线切割外轮廓时，也能够准确的通过孔来定位。故选择工艺路线二进行加工。 零件采用的是六点定位原理，零件的大平面（即底面）选用 3 个支承钉定位，长侧面选用两个支承钉定位，宽侧面选用一 个支承钉定位，这样该零件就能够完整的实现 6 点定位原则。该夹具主要用于钻孔加工，故其切削力均为垂直与零件表面向下的力，在 X、 Y 向无分力，故在夹紧时可直接用较小的力控制其 X、 Y 向的移动，本夹具采用螺旋式夹紧机构。即采用螺杆压长度方向上的侧面。 实现本项目预期目标和已具备的条件 （包括过去学习、研究工作基础，现有主要仪器设备、设计环境及协作条件等） 最终目标 完成盖板零件图的绘制，编制盖板零件的加工工艺规程，确定盖板零件的夹具设计方案，绘制夹具装配图及非标件零件图，编制夹具零部件的加工工艺规程。 研究条件 查阅 机械加工工艺设计方面的文献及书籍，学习 件二维图绘制功能的运用，了解机械加工工艺装备设计的基础知识。 各环节拟定阶段性工作进度 (以周为单位 ) 1、一、二周收集资料，完成课题的选择，做好前期的准备工作。 2、三周至六周完成开题报告及提纲。 3、七周至十二周完成设计具体内容，包括图纸及说明书。 1） 盖板零件的工艺分析 ； 2） 盖板零件的工艺规程设计 ； 3） 钻床夹具方案及夹具图纸的绘制 ； 4） 夹具零部件加工工艺规程设计 ； 4、十三周至十六周完成设计修改验收总结工作。 32 开 题 报 告 审 定 纪 要 时 间 地点 主持人 参 会 教 师 姓 名 职 务（职 称） 姓 名 职 务（职 称） 论 证 情 况 摘 要 记录人： 指 导 教 师 意 见 指导教师签名： 年 月 日 教 研 室 意 见 教研室主任签名： 年 月 日 广东石油化工学院成人学历教育 毕 业 论 文 (设计 ) 题 目： 盖板的机械加工工艺规程及钻床夹具设计 学生姓名： 层次： 所学专业： 班级： 指导老师： 职称： 20 年 月 日 I 广东石油化工学院成人学历教育毕业论文 (设计 )评语表 指 导 教 师 评 语 评定成绩： _分 签 名： _ 年 月 日 评 阅 教 师 评 语 评定成绩： _分 签 名： _ 年 月 日 答 辩 小 组 意 见 评定成绩： _ _分 组长签名： _ 年 月 日 综 合 评 价 评定等级： _ 答辩委员会 (或专业系 (教研室 ) 主任签名： _ 年 月 日 东石油化 工学院成人学历教育 毕 业 论 文（设 计）任 务 书 发给学员 1、毕业设计（论文）题目： 盖板零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计 2、学员完成设计（论文）时间： 2011 年 5 月 10 日 3、毕业设计（论文）课题要求： 根据给定的 盖板 零件设计一专用的钻床 夹具，用于加工该 盖板 零件中 钻 6 孔 的结构。 设计包括：对夹具工作原理、功能等进行分析、设计该夹具的外形尺寸及主要零部件、 分析该夹具的制造、装配工艺等。 4、实验（上机、调研）部分要求内容： 1、使用计算机查找设计资料； 2、运用 软件绘制钻床夹具的总装配图 （一张， 纸）及主要零件图（不少于三张， 纸），并输出打 印。 5、文献查阅要求： 工程制图 2001 年 7 月 上海工业大学主编 .机床夹具设计 出版社 ,1980 年 6、发出日期： 2011 年 02 月 28 日 7、学员完成日期： 2011 年 05 月 10 日 系（教研室）意见： 签名： 指导教师签名： 学 生 签 名： 创 承 诺 书 我承诺所呈交的毕业论文（设计） 是本人在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。据我查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。若本论文（设计）及资料与以上承诺内容不符，本人愿意承担一切责任。 毕业论文（设计）作者签名： 日期： 20 年 月 日 要 本设计的主要内容是 设计钻床夹具，需要 设计盖板零件的钻 6 孔的专用夹具 。文中介绍了工件在夹具体中的定位方式，定位元件与定位机构的选择，及夹紧机构的选择与设计。 机械零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工，更因钻头刚性差、易变形，因此生产效率低且精度差。在批量生产中一般都采用钻床夹具，钻床夹具又称钻模，通过钻套引导刀具进 行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置，是钻模的主要特点。钻削时，被加工孔的尺寸和精度主要由刀具本身的尺寸和精度来保证；而孔的位置精度则由钻套在夹具上相对于定位元件的位置精度来确定。因为通过钻套引导刀具进行加工，这就既可能提高刀具系统刚性，又能防止钻头引偏。 关键词：工艺分析；钻床夹具；夹具设计；夹具制造工艺 V 目 录 绪 论 . 1 第一章 盖板零件的工艺分析 . 2 . 2 . 2 . 3 . 3 . 3 . 3 . 3 . 4 . 4 . 4 . 5 第二 章 夹具设计方案 . 6 . 6 . 6 . 7 . 7 . 7 . 7 第三章 夹具结构设计及误差分析 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 . 10 . 10 . 11 四章 夹具非标件的加工工艺 . 12 . 12 . 12 . 13 . 13 . 13 . 14 . 14 . 15 . 15 . 15 . 15 . 16 . 16 . 16 第五章 夹具的装配 . 17 . 17 . 17 第六章 设计的注意事项 . 18 设计小结 . 19 参考文献 . 20 致 谢 . 21 1 绪 论 夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和 加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择 盖板 的夹具设计能很好的综合考查我们 大学四年 来所学的知识。本次所选设计内容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。 利用 更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位 加工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时局进地创新和发展夹具技术。 2 第一章 盖板零件的工艺分析 如图 示为盖板的零件图，在钻床上钻 6孔，盖板的厚度为20面对其图纸进行分析。 图 盖板零件图 件的结构工艺性分析 从图 以看出，该零件为一平面钻孔型零件，其主要加工表面有零件的上下底面、外形轮廓、以及具有一定位置关系的六个 8孔。其中上下两底面以及外形轮廓可在铣床上加工， 6 件的技术要求分析 零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够 保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复 3 杂，加工难度大，增加不必要的成本。 从图 得知，该零件的尺寸精度、位置精度均按照 行加工，表面粗糙度要求为全部 此之外，还规定了零件不允许用锉刀、纱布等工具修整表面。 坯的确定 该零件为平板型零件，故其 毛坯选择板材，材料 45 钢，其毛坯尺寸为 1356525 位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。 选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。 通过分析，确定该零件的粗基准为：毛坯上下两底面中的任意一底面；精基准为 ： 6孔中的左上角与右下角两孔及零件任意一底面为定位基准。 艺方案的确定 面加工方法的选择 通过分析得知，该零件的加工表面有：零件上下两底面、外轮廓、 6 孔。其加工方法如下所述： （ 1）零件上下两底面：其尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为 工余量为 度等级不高，可直接粗铣即可。 （ 2）外轮廓：其尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为 于零件较薄，不宜装夹，故选择用线切割进行加工。 （ 3） 6 孔 :其尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为 于直接钻孔，表面粗糙度达不到要求，故需要进行钻铰加工。 艺路线的确定 （ 1）工艺路线一 工序 1：制造毛坯 1356525 4 工序 2：铣零件上下表面，控制总厚度 20 工序 3：线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。 工序 4：钻 6孔至 工序 5：铰 6孔至 工序 6：去毛刺。 工序 7：检验。 （ 2）工艺路线二 工序 1： 制造毛坯 1356525 工序 2：铣零件上下表面，控制总厚度 20 工序 3：钻 6孔至 工序 4： 铰 6孔至 工序 5：线切割外轮廓，控制各加工尺寸精度。 工序 6：去毛刺。 工序 7：检验。 （ 3）工艺路线的确定 工艺路线一中，是先加工外轮廓，然后以外轮廓定位来加工 6 孔，这样做的话，在加工时不宜装夹，给夹具设计带来了更大的困难；工艺路线二中，是先加工孔，然后以孔来定位加工外轮廓，先加工孔时，可大大减少了钻床夹具设计的难度，同时在线切割外轮廓时，也能够准确的通过孔来定位。故选择工艺路线二进行加工。 备及其工艺装备的确定 床的选择 工序 2为铣平面，选择在普通立 式铣床上加工，机床型号为 工序 3 为钻 6 孔的底孔，选择在摇臂钻床上加工，机床型号为 0。 工序 4为铰 6孔，也选择在摇臂钻床上加工。 工序 5选择在线切割机床上加工。 具的选择 从零件图中分析得知，该零件的主要加工部位为孔的加工，根据其加工特性，确定其加工刀具如表 示。 表 具选用卡片 5 刀具名称 刀具材料 刀具规格 加工部位 面铣刀 100上下两平面 麻花钻 合金 底孔 铰刀 合金 8 铰孔 具的选择 对于长度尺寸，可直接用游标卡尺测量；孔选用光滑塞规进行测量，各孔之间的位置度，可在三坐标测量仪上测量。 6 第二章 夹具设计方案 床夹具发展趋势 机床夹具是随机械加工技术发展而发展的。机床夹具由适用于单件小批量生产的用夹具发展到大批量生产的专用夹具、随行夹具 ,经历了市场的发展和技术的推动。随着现在市场需要的多样化、多品种、中小批量及短周期的生产方式在世界贸易中逐渐成为主导方式 ,传统的专为某个零件的一道工序设计制造的专用夹具已经不能适应这种生产方式的要求。因此 ,适用于多品种、中小批量生产特 点的通用可调夹具、组合夹具、成组夹具等应运而生。数控技术的进步与发展 ,使得数控机床、加工中心在机械加工中广泛运用 ,数控机床夹具也迅速的发展起来。以上这些现代机床夹具技术的出现和发展 ,代表了现代机床夹具的发展趋势。具体的发展方向有以下几个方面 : （ 1）功能柔性化； （ 2）传动高效化、自动化； （ 3）制造精密化； （ 4）旋转夹具高速化； （ 5）结构标准化、模块化； （ 6）设计自动化； （ 7）机床夹具方面的基础研究的强化。 床夹具的设计要求 钻削与其他加工方法比较，切削条件较差，因钻孔刀具的结构较复杂、悬 伸比和轴向抗力大，切削过程中工艺系统刚度差，且较难可靠地供送切削液和顺利排屑，使钻孔质量难以稳定。钻床夹具的主要任务是保证刀具旋转轴线对工件定位表面有正确的相互位置，根据工件的几何形状，和尺寸结构工艺特性，选择不同形式的钻模以保证产品精度和生产率。设计钻床夹具应满足以下要求： （ 1）正确的将工件对刀具定位； （ 2）加工时可靠的夹紧和牢固支承工件； （ 3）给予刀具导向； （ 4）夹具在机床上找正并固定； （ 5）刀具折断最少，寿命长； （ 6）人为误差可能性小； 7 （ 7）便于技术等级不高的人操作； （ 8）减少作业时间 。 题的提出 本夹具主要用来 钻 6孔 ，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 位基准的确定 由图 零件置于机床坐标系中，需要限制 6个自由度，即：沿 X、Y、 X、 Y、 据该零件的加工特性，确定其定位基准为底面及成直角的两侧面，如图 图 位示意图 位方案的确定 从上节分析得知，该零件采用的是六点定位原理，零件的大平面（即底面）选用3个支承钉定位，长侧面选用两个支承钉定位，宽侧面选 用一个支承钉定位，这样该零件就能够完整的实现 6点定位原则。 紧方案的确定 该夹具主要用于钻孔加工，故其切削力均为垂直与零件表面向下的力，在 X、 在夹紧时可直接用较小的力控制其 X、 夹具采用螺旋式夹紧机构。即采用螺杆压长度方向上的侧面。 8 第三章 夹具结构设计及误差分析 位元件的确定 由第二章中定位方案分析得知，该夹具的定位元件为 型，如图 图 承钉（ 查机械加工工艺装备设计手册表 3知，取 D=12H=6d=8 ，L=26料为 处理 55 60 紧元件的确定 由第二章夹紧方案分析得知，该夹具的夹紧方式为螺旋式压紧，其结构由螺母座， 动式手柄压紧螺钉 A 型，其结构如图 图 动式活动手柄压紧螺钉 9 查机械加工工艺装备设计手册表 3知，取 d=， D=18，H=14， 80， L=35，材料为 45钢按 处理 35 40他技术要求按 8044 模板类型的确定 钻模板通常是装配在夹具体或支架上，或与夹具体上的其它元件相连接，常见的有以下几种类型： 固定式钻模板 这种钻模板是直接固定在夹具体上的，故钻套相对于夹具体也是固定的，钻孔精度较高。但是这种结构对某些工件而言，装拆不太方便。该钻模板与夹具体多采用圆锥销定位、螺钉紧固的结构。对于简单钻模也可采用整体铸造或焊接结构。 分离式钻模板 这种钻模板与夹具体是分离的，并成为一个独立部分，且模板对工作要确定定位要求。工件在夹具体中每装卸一次，钻模板也要装卸一次。该钻模板钻孔精度较高，但装卸工件的时间较长，因而效率较低。 铰链式钻模板 这种钻模板是通过铰链与夹具体或固定支架连接在一起的，钻模板可绕铰链轴翻转。铰链轴和钻模板上相应孔的配合为基轴制间隙配合 (G7/铰链轴和支座孔的配合为基轴制过盈配合 (N7/钻模板和支座两侧面间的配合则按基孔制间隙配合(H7/当钻孔的位置精度要求较高时，应予配制，并将钻模板与 支座侧面间的配合间隙控制在 内。同时还要注意使钻模板工作时处于正确位置。图7计时可根据情况选用。 这种钻模板常采用蝶形螺母锁紧，装卸工件比较方便，对于钻孔后还需要进行锪平面、攻丝等工步尤为适宜。但该钻模板可达到的位置精度较低，结构也较复杂。 该零件的的精度要求不高，故选用固定式钻模板，将钻模版装配在夹具体上。 套的选用 常用的钻套有固定钻套、可换钻套、快换钻套、止推钻套、下回转钻套以及特殊钻套。固定钻套主要用于小批量生产；可换钻套用 于大批量生产；快换钻套用于钻孔、扩孔、铰孔或攻螺纹等需要连续加工的工序；止推钻套则适用于需要控制钻孔深度的情况，如锪孔、铰锥孔等；下回转钻套用于加工同轴度要求高的上、下两孔。 10 根据该零件的加工工艺性分析，确定该零件需要进行钻、铰孔连续加工，故选择快换钻套。 位误差分析 图 位简图 如图 中长度方向 B=135，宽度方向 B=65，H=20， h=10， =90， =1，故定位误差 ta n)(2=2，故 3 D 3，故可以满足要求。 削力及夹紧力的计算 查机械加工工艺手册第 2版第 2卷，计算得知，其切削用量为：f =r， v =23mm/n=1800r/削力 F=1440N。 夹紧受力图如图 图 紧受力图 11 如图 于该零件为钻孔，故 ， =1440N， b=10,a=0，查机械加工工艺装备设计手册得 f =所需的夹紧力 3514400 N。 具总体结构草图 12 第四章 夹具非标件的加工工艺 由夹具装配图得知，该夹具中的夹具体、钻模板、压紧螺母支座为非标准零件，需要进行制造，下面分析主要介绍夹具体和钻模板零件的加工工艺。 具体的加工工艺 如图 中有不清晰之处请参见 材料为 图 具体零件图 术要求分析 通过对零件图的分析得知，在夹具体中，钻模板定位孔 2 的尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为 其中孔的位置尺寸 尺寸精度等级为 ， 尺寸精度等级为 ，尺寸 10 尺寸精度 等级为 ；支承钉装配孔 6 的尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为无特殊位置度要求，按 行控制；夹具体底面的表面粗糙度为与钻模版的接触面的表面粗糙度为 螺纹孔的表面粗糙度为其余表面为非加工面，铸造时的表面粗糙度应不大于 50 m 。 13 准的选择 粗基准：以夹具体底面的背面为基准，加工底面； 精基准：夹具体底面。 艺路线的确定 工序 1：铸造毛坯。 工序 2：铣夹具体底面，控制尺寸 20，表面粗糙度 工序 3：铣钻模板接触面；钻底面 3 支承钉装配孔； 3模板安装孔； 2 定位孔； 2 工步 1：铣钻模板接触面，控制尺寸 50，表面粗糙度 工步 2：钻所有孔的中心孔。 工步 3：钻 3 底孔 通，控制位置尺寸 40、 15. 工步 4：钻 2 底孔至 3制各位置度尺 寸。 工步 5：钻 2 工步 6：倒角。 工步 7：铰 3 至图样要求。 工步 8：粗铰 2 至 工步 9：精铰 2 至图样要求。 工步 10：攻 3 工步 11：攻 2 工序 4：钻长度及宽度方向上的 3 支承钉装配孔。 工步 1：钻底孔至 工步 2：铰孔至图样尺寸。 工序 5：热处理。 工序 6：去毛刺。 工序 7：检验。 工序 8：涂漆。 具的选择 铣底面： 200铣刀， 6齿，刀片材料 钻中 心孔： 2花钻，材料高速钢。 钻 8 底孔 料高速钢。 14 钻 2 底孔 速钢。 钻 2 倒角： 12 90锪钻。 铰 8 孔： 8合金 铰刀。 粗铰 2 至 精铰 2 ： 5合金铰刀。 攻 3金丝锥。 攻 2金丝锥。 工设备的选择 工序 2 选择在普通立式铣床上加工，工序 3 选择在数控铣削加工中心上加工，工序 4选择在卧式钻床上加工。 模板的加工工艺 如图 示为该夹具的钻模板零件图，图中有不清晰 之处请参见 ，其材料为 45钢。 图 模板零件图 15 术要求分析 通过对钻模板零件图的分析得知，其主要技术要求有：定位孔 2 的尺寸精度等级为 ，表面粗糙度为 两孔之间的位置尺寸 尺寸精度等级为 ，尺寸 尺寸精度等级为 ；衬套配合孔 6面粗糙度为 准的选择 粗基准：以毛坯底面及外形为粗基准。 精基准：以加工后的底面及外形为精基准。 夹方式的选择 铣平面时选用机用平口虎钳装夹，钻孔时选用组合夹具装夹，即以底面定位，压另一表面。 艺路线的确定 工序 1： 制造毛坯。 工序 2：铣零件上下两底面，控制厚度 15。 工序 3：钻 68 2 孔，钻 3孔及铣 32沉孔，钻攻 6 工步 1：钻中心孔。 工步 2：钻 2 孔底孔及 6纹底孔 工步 3：钻 682 工步 4：钻 3孔至图样要求。 工步 5：铣 32沉孔。 工步 6：扩 68 工步 7：倒角 工步 8：粗铰 2 至 工步 9：精铰 2 至图样要求。 工步 10：镗 68 工步 11：攻 6 工序 4：热处理。 工序 5：去毛刺。 工序 6：检验。 工序 7：涂漆。 16 具的选择 68： 2 高速钢中心钻； 12速钢麻花钻； 金扩孔钻； 18 2 孔： 2 高速钢中心钻； 速钢麻花钻； 速钢铰刀； 5 3孔： 2高速钢中心钻； 7 32沉 孔： 12 6 2高速钢中心钻； 速钢麻花钻； 工设备的选择 工序 2选择在普通立式铣床上加工，工序 3选择在数控铣削加工中心上加工。 结 夹具零件的精度直接影响到被加工零件的精度，故在制造夹具时应严格控制好各项技术要求，尽可能的将误差最小化，本章只是简要的介绍了本套夹具的非标件的加工工艺，然而在机械加工中，仅仅考虑这些问题是远远不够的，由于本人技术水平有限，故先介绍到这，更多的设计资料请查阅相关资料。 17 第五章 夹具的装配 介绍到此，该盖 板零件的钻床夹具设计已经基本完成，剩下的就是对以上各零部件进行装配的过程，下面来简要介绍本次夹具的装配。 配顺序 首先将压紧螺母支座与安装在夹具体上，以及钻模板定位销钉与夹具体过盈配合；其次将钻衬套安装在钻模板上，并安装好钻套；然后将安装好的夹具体安装在机床工作台上，并调整水平跳动；再将钻模板安装在夹具体上；最后安装工件。 配的注意事项 由于一般夹具制造属于单件生产，所以夹具的装配常采用调整法、修配法或配作。这种装配工艺对夹具设计和制造提出了以下要求： （ 1）合理选择装配基准 为了便于夹具 在装配维修时调整有关零部件的相对位置，首先要正确选用装配基准。选择装配基准的原则有： 1）装配基准应是在夹具上一个独立的基准表面，其他各有关元件的位置尺寸和公差，都从基准面标出，并只能相对基准进行调整与修配。 2）装配本身一经加工完毕，其位置和尺寸不应再有变动。因此，不能选用那些在装配过程中，本身的位置和尺寸尚需调整或修配的表面作为装配基准面。 （ 2）结构的可调性 对于夹具装配时要求保证精度的尺寸，从夹具结构上要具有可调性，调节还可以采用修磨垫片或
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