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【GY058】辊座Ⅰ的机械加工工艺规程与夹具设计【RW】【4A0】【机械工艺夹具类毕业设计论文】【优秀】【通过答辩】

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辊座Ⅰ的机械加工工艺规程与夹具设计【RW】【4A0】【机械工艺夹具类毕业设计论文】【优秀】【通过答辩】.zip

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CAD源文件图

1-零件图-A2.dwg

2-毛坯-A2.dwg

3-毛坯-零件合图-A2.dwg

4-工序简图-[2A0].dwg

5-夹具装配图-A0.dwg

6-夹具零件图-A2.dwg

7-夹具体零件图-A1.dwg

CAXA图纸

夹具体零件图-A1.exb

夹具装配图-A0.bmp

夹具装配图-A0.exb

夹具装配图-A0.zip

夹具零件图-A2.exb

工序简图.bmp

工序简图.exb

毛坯-A2 .exb

毛坯-零件合图-A2.exb

零件图-A2.exb

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7-夹具体零件图-A1.PDF---(点击预览)

6-夹具零件图-A2.PDF---(点击预览)

5-夹具装配图-A0.PDF---(点击预览)

4-工序简图-[2A0].PDF---(点击预览)

3-毛坯-零件合图-A2.PDF---(点击预览)

2-毛坯-A2.PDF---(点击预览)

1-零件图-A2.PDF---(点击预览)

工艺卡

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关键词：: 辊座机械加工工艺规程夹具设计 rw a0 毕业设计论文优秀优良通过答辩

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XXX

内容简介：: 攻丝机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 100 攻丝毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 14 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 攻顶面 4纹孔锥设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 105 钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 15 专用铣夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 钻弧顶面纹孔底孔 5花钻 950 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）攻丝机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 110 攻丝毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 15 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 攻弧顶面纹孔锥设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 115 铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 01 专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 铣管螺纹凸台，控制尺寸 5250铣刀设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 120 钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 17 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 钻管螺纹底孔花钻 545 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）攻丝机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 125 攻丝毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 17 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 攻管螺纹丝锥设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 130 铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床夹具编号夹具名称切削液 18 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 铣弧，控制表面粗糙度心距 118 下端面距离 100 25头铣刀设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 15 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 01 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/z 动辅助 1 粗铣顶面，留 1加工余量 160铣刀 235 2 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号 20 粗车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液 02 专用车夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗车 70 下端面 90外圆车刀 330 1 2 车 70 外圆至 7230 1 3 车 118 外圆下端面 330 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号 25 钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 03 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 钻 20 孔底孔至 19制尺寸 105，角度 33 19花钻 195 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）铰机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号 30 铰毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 03 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 铰 20 孔至刀 140 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）粗铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 35 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 04 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗铣 40，壁边单边余量余量 25铣刀，刀尖半径 00 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）粗铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 40 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 05 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗铣 57 宽槽，壁边单边余量边余量 25铣刀，刀尖半径 00 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）粗铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 45 粗铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 04 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗铣侧边 91，控制尺寸 92，底边距下端面尺寸 38 27头铣刀 255 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）粗车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 50 粗车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液 06 专用车床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 粗车 20 孔上端面，留余量 0外圆车刀 330 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 60 精车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液 07 专用车床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精车 70 下端面 90外圆车刀 600 精车 70 外圆至 7000 3 精车 118 下端面，控制 70 下端面与 118 下端面距离 40 600 4 精车 20 孔下端面，控制其距离 118 下端面间距离 2 600 5 切槽 8 120 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精铰机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 65 精铰毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 08 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精铰 20 孔至 20 20刀 195 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 70 精铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 09 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/z 动辅助 1 精铣顶面，控制尺寸 120 160铣刀 375 145 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 75 精铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 10 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精铣 40，控制其尺寸及底面与 118 25铣刀，刀尖半径75 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 80 精铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 11 专用铣夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精铣 57 宽槽，控制槽底距 118 下端面距离 37 25铣刀，刀尖半径75 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 85 精铣毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床夹具编号夹具名称切削液 12 专用铣床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精铣侧边 91，控制底面圆弧面距 118 下端面距离 37 27头铣刀 375 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 90 精车毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床夹具编号夹具名称切削液 13 专用车床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 精车 20 孔上端面 90外圆车刀 600 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 15 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 95 钻毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液 14 专用钻床夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/动辅助 1 钻顶面 4纹孔底孔 5花钻 950 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 3 页第 1 页材料牌号坯种类铸造件毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 05 下料铸造如毛坯图所示毛坯 10 热处理毛坯退火处理 15 粗铣粗铣顶面，留 1加工余量金工 160铣刀，专用铣床夹具 01 0 粗车粗车 70 下端面， 70 外圆至 72 118 外圆下端面，控制两端面间距 40 118 外圆下端面至上端面距离 41工 0外圆车刀，专用车床夹具 02 5 钻钻 20 孔底孔至 19制尺寸 105，角度 33 金工 19花钻，专用钻床夹具 03 0 铰铰 20 孔至工刀，专用钻床夹具 03 5 粗铣粗铣 40，壁边单边余量余量工 25铣刀，刀尖半径专用铣夹具 04 0 粗铣粗铣 57 宽槽，壁边单边余量边余量工 25铣刀，刀尖半径用铣夹具 05 5 粗铣粗铣侧边 91，控制尺寸 92，底边距下端面尺寸 38 金工 27 头铣刀，专用铣夹具 04 0 粗车粗车 20 孔上端面，留余量工 0外圆车刀，专用车夹具 06 5 热处理调质 60 精车精车 70 下端面；精车 70 外圆至 70车 118 下端面，控制 70 下端面与 118 下端面距离 40；精车 20 孔下端面，控制其距离 118下端面间距离 2；切槽 8 工 0外圆车刀，专用车夹具 07 5 精铰精铰 20 孔至 20工 20刀，专用钻夹具 08 计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 3 页第 2 页材料牌号坯种类铸造件毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时 70 精铣精铣顶面，控制尺寸 120 金工 160铣刀，专用铣夹具 09 5 精铣精铣 40，控制其尺寸及底面与 118 下端面距离工 25铣刀，刀尖半径专用铣夹具 10 0 精铣精铣 57 宽槽，控制槽底距 118 下端面距离 37 金工 25铣刀，刀尖半径专用铣夹具 11 5 精铣精铣侧边 91，控制底面圆弧面距 118 下端面距离37 金工 27头铣刀，专用铣夹具 12 0 精车精车 20 孔上端面金工 0外圆车刀，专用车夹具 13 5 钻钻顶面 4纹孔底孔金工 5花钻，专用钻床夹具 14 00 攻丝攻顶面 4纹孔金工 6 丝锥，专用钻床夹具 14 105 钻钻弧顶面纹孔底孔金工 5花钻，专用钻床夹具 15 10 攻丝攻弧顶面纹孔金工 6 丝锥，专用钻床夹具 15 115 铣铣管螺纹凸台，控制尺寸 52工 50铣刀，专用铣夹具 16 120 钻钻管螺纹底孔金工花钻，专用钻床夹具 17 25 攻丝攻管螺纹金工 1/8 丝锥，专用钻床夹具 17 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称辊座共 3 页第 3 页材料牌号坯种类铸造件毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时 130 铣铣弧，控制表面粗糙度心距 118 下端面距离100 金工 25头铣刀，专用铣夹具 18 135 检验检验图上各尺寸及精度 140 钳去毛刺 145 表面处理发蓝处理 150 入库入库设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期太原科技大学毕业设计（论文）任务书（由指导教师填写发给学生）学院（直属系）：华科学院机械系时间： 2012 年 4 月 14 日学生姓名赵向荣指导教师张学良设计（论文）题目辊座机械加工工艺规程与夹具设计主要研究内容（ 1）辊座机械加工工艺规程与夹具设计（ 2）典型加工工序的夹具设计（ 3）必要的设计计算与分析研究方法 1. 调研、收集资料 2. 制定工艺方案并经过方案论证 3. 制定设计方案进行必要的理论计算、论证设计方案 4. 进行夹具设计 5. 设计总结主要技术指标 (或研究目标 ) 1、提高学生综合运用理论的分析问题、解决问题能力及工程设计能力； 2、使学生树立正确的设计思想、经济意识及创新意识； 3、提供不少于 2 万字的设计说明书、工程图量不少于三张 000 字符的外文资料翻译。教研室意见教研室主任（专业负责人）签字：年月日说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。工序号工序名称工序内容 05 下料铸造如图 3示毛坯图 10 热处理毛坯退火处理 15 粗铣粗铣顶面，见光即可 20 粗车粗车 70 下端面， 70 外圆至 72 118 外圆下端面，控制两端面间距 40 118 外圆下端面至上端面距离 415 钻钻 20 孔底孔至 19制尺寸 105，角度 33 30 铰铰 20 孔至 5 粗铣粗铣 40，壁边单边余量余量 0 粗铣粗铣 57 宽槽，壁边单边余量边余量 5 粗铣粗铣侧边 91，控制尺寸 92，底边距下端面尺寸 38 50 粗车粗车 20 孔上端面，留余量 5 热处理调质 0 精车精车 70 下端面；精车 70 外圆至 70车 118 下端面，控制 70 下端面与 118 下端面距离 40；精车 20 孔下端面，控制其距离 118 下端面间距离 2；切槽 8 5 精铰精铰 20 孔至 200 精铣精铣顶面，控制尺寸 120 75 精铣精铣 40，控制其尺寸及底面与 118 下端面距离 0 精铣精铣 57 宽槽，控制槽底距 118 下端面距离 37 85 精铣精铣侧边 91，控制底面圆弧面距 118 下端面距离 37 90 精车精车 20 孔上端面 95 钻钻顶面 4纹孔底孔 100 攻丝攻顶面 4纹孔 105 钻钻弧顶面纹孔底孔 110 攻丝攻弧顶面纹孔底孔 115 钻钻管螺纹底孔 120 攻丝攻管螺纹 125 检验检验图上各尺寸及精度 130 钳去毛刺 135 表面处理发蓝处理 140 入库入库毕业设计说明书题目：辊座的机械加工工艺规程与夹具设计作者 : 学号 : 专业 : 班级 : 指导教师 : 评阅者 : 20*年 *月 *日摘要本文主要介绍辊座零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，并设计精铣 40 的专用铣床夹具，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。关键词：工艺规程；定位基准；工艺路线；加工设备 n of by to a a of 录 . 1 . 2 件的结构工艺性分析 . 2 件的技术要求分析 . 2 件的材料分析 . 3 . 3 坯的确定 . 4 坯类型的选择 . 4 坯余量的选定 . 5 坯 . 5 位基准的选择 . 6 准的选择原则 . 6 零件定位基准的确定 . 7 面加工方法的选择 . 7 工顺序的安排 . 12 工阶段的划分 . 13 分加工阶段的原因 . 13 工阶段的分类 . 13 零件各加工阶段的划分 . 13 艺路线的拟定 . 14 座零件的精度等级、加工余量、工序尺寸的确定 . 15 . 16 床的选择 . 16 具的选择 . 16 具的选择 . 16 具的选择 . 17 . 17 序 15的切削用量及基本工时 . 17 序 20的切削用量及基本工时 . 18 序 25的切削用量及基本工时 . 20 序 30的切削用量及基本工时 . 20 序 35的切削用量及基本工时 . 21 序 40的切削用量及基本工时 . 22 序 45的切削用量及基本工时 . 22 序 50的切削用量及基本工时 . 23 序 60的切削用量及基本工时 . 24 序 65的切削用量及基本工时 . 25 序 70的切削用量及基本工时 . 26 序 75的切削用量及基本工时 . 27 序 80的切削用量及基本工时 . 28 序 85的切削用量及基本工时 . 28 序 90的切削用量及基本工时 . 29 序 95的切削用量及基本工时 . 29 序 100 的切削用量及基本工时 . 30 序 105 的切削用量及基本工时 . 30 序 110 的切削用量及基本工时 . 31 序 120 的切削用量及基本工时 . 31 序 125 的切削用量及基本工时 . 32 5的专用夹具设计 . 32 具设计的目的 . 32 具的分类 . 32 题的提出 . 34 位及夹紧方案的确定 . 34 位及夹紧元件的确定 . 35 位误差分析 . 37 削力及夹紧力的计算 . 38 具装配图的绘制 . 39 具的安装与维护 . 40 . 40 致谢 . 42 参考文献 . 43 1 辊座的机械加工工艺规程及夹具设计机械加工行业作为一个传统而富有活力的行业，近十几年取得了突飞猛进的发展，在新经济时代，行业呈现了新的发展趋势，由此对其它的质量、性能要求有了新的变化。现在机械加工行业发生着结构性变化，工艺工装的设计与改良已成为企业生存和发展的必要条件，工艺工装的设计与改良直接影响加工产品的质量与性能。毕业设计是我们学习了大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次设计的内容是拨叉零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计。具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，专用夹具设计。就我个人而言，通过本次毕业设计，我希望能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。而本次对于辊座的机械加工工艺规程及夹具设计的主要任务是：完成辊座零件加工工艺规程的制定；完成精铣 40 专用夹具的设计。通过对辊座零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出辊座加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。 2 如图中有不清晰之处，请参见零件的生产批量为中批量生产，零件材料为图座零件图件的结构工艺性分析该辊座为某机器上的一个配件，它相当于一个轴承座。零件的结构主要由凹槽、光滑孔、螺纹孔、外圆柱面等结构组成，零件的结构形状较复杂，在加工时需要考虑零件的装夹，该零件的每个部位的加工均需要设计专用夹具进行装夹，有些部位在加工时可选用相同的夹具进行装夹，可考虑采用数控机床进行加工，已达到减少换刀次数和装夹次数，从而提高加工效率及避免因重复装夹而影响加工精度。件的技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重3 要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。经分析，该零件的技术要求如下：（ 1） 70( 外圆：其尺寸精度等级为，表面粗糙度要求为轴端面距下端面间的距离为 40。（ 2） 20( ：其尺寸精度等级为，表面粗糙度要求为孔中心与 573，距 118中心的距离为 105 （ 3） 57 ：其尺寸精度等级为，槽周边的表面粗糙度要求为槽底尺寸为弧中心距下端面尺寸 100 ，槽底表面粗糙度为（ 4） 40( ：其尺寸精度等级为，表面粗糙度为槽底距下端面尺寸槽底表面粗糙度为（ 5） 91尺寸精度等级为面粗糙度为（ 6）顶面：其尺寸精度等级为面粗糙度要求为顶面距下端面尺寸为 120。（ 7）左端凸出部分：需控制的尺寸有 27、 25，两面的表面粗糙度均为下端面的表面粗糙度为（ 8） 4寸精度按自由公差控制，表面粗糙度需控制的尺寸有 52和 74。（ 9）管螺纹孔：尺寸精度按自由公差控制，表面粗糙度螺纹孔中心距下端面之间的距离为 100 。件的材料分析由图纸可知，该零件的材料为中 310代表其屈服强度为 310570代表其抗拉强度为 570高强度零件。机械加工工艺规程是规定产品或零、部件机械加工工艺过程和操作方法的工4 艺文件。它是在具体的生产条件下，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程是在总结实践经验的基础上，依靠科学的理论和必要的工艺试验后制定的，反应了加工中的客观规律，是指导工人操作和用于指导工人操作和用于生产、工艺管理工作的主要技术文件，又是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据，新建、扩建车间或工厂的原始资料。此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用。典型和标准的工艺规程能缩短工厂的生产准备时间。机械加工工艺规程是工厂生产中的工艺规律，有关人员必须严格执行。随着科学技术的进步和生产的发展，新技术、新工艺不断涌现，机械加工工艺规程则成为技术革新的重要原始资料，科技人员会以它为基础，使其更加完善和合理。可见，机械加工工艺规程在工业生产和技术创新的过程中，发挥着重要的作用。本章节介绍辊座零件的加工工艺规程设计。坯的确定坯类型的选择毛坯是用来加工各种工件的坯料 ,毛坯的生产方法主要有 :铸造、锻造、焊接、冲压件 ,以及各种型材也可以用作毛坯。（一）铸件对形状较复杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。（二）锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。（三）型材型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特5 殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。（四）焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。（五）其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。综上所述，该零件的毛坯类型选择为铸件毛坯。坯余量的选定毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是 :(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量： (2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。查阅相关手册，确定该零件的孔的余量均设置为实心孔，槽的单边余量设置为 3圆单边余量 5面余量为 5 坯由毛坯余量可确定该零件的毛坯 6 图坯位基准的选择选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因此分析定位基准选择的顺序应为从精基准到粗基准。在机床上加工零件，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确位置，即定位；然后将其压紧压牢，使其在加工中保持这一正确位置不变，即夹紧。从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。准的选择原则（ 1）精基准的选择原则选择精基准时，应能保证加工精度和装夹可靠、方便，可按照基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹等原则进行选择。（ 2）粗基准的选择原则 7 选择粗基准要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求并合理分配加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准，可按照非加工表面、加工余量最小、重要表面、不重复使用、便于工件装夹等原则进行选择。零件定位基准的确定首先通过分析，可确定辊座零件的设计基准有：下端面及 78 外圆轴心线。零件的所有尺寸均依据这两个基准进行延伸。在第一次装夹时需要先加工出其设计基准，已方便后面工序的定位。根据毛坯图，选择以毛坯的 118外圆面以及槽的底面为粗基准进行定位，已此基准车 70圆及下端面；经第一次加工后的面及其外圆即可作为精基准进行定位，以方便后面的工序加工。面加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素： (1) 工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸例如，对于精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于 60 的孔不宜采用钻、扩、铰。 (3) 生产类型 8 选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。表 33孔和平面的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。表 3圆表面加工方案序号加工方案精度等级表面粗糙度适用范围 1 粗车 50 用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车一半精车 10 3 粗车一半精车一精车 8 4 粗车一半精车一精车一滚压（或抛光） 8 5 粗车一半精车一磨削 8 要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车一半精车一粗磨一精磨 7 7 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工（或轮式超精磨） 8 粗车一半精车一精车一金刚石车 7 要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精磨或镜面磨上高精度的外圆加工 10 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨上 9 表 3加工方案序号加工方案精度等级表面粗糙度适用范围 1 钻 12 工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（但表面粗糙度稍大，孔径小于15 20 ) 2 钻铰 3 钻铰精铰 8 4 钻扩 11 上，但孔径大于15 20 5 钻扩铰 9 6 钻扩粗铰精铰 7 钻扩机铰手铰 7 8 钻扩拉 9 批大量生产（精度由拉刀的精度而定） 9 粗镗（或扩孔） 12 淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 10 粗镗（粗扩）半精镗（精扩） 9 11 粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗（铰） 8 12 粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗浮动镗刀精镗 7 13 粗镗（扩）半精镗磨孔 8 0. 8 0. 2 主要用于淬火钢也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属 14 粗镗（扩）半精镗粗磨精磨 7 15 粗镗半精镗精镗金钢镗 7 要用于精度要求高的有色金属加工 16 钻（扩）粗铰精铰珩磨；钻（扩）拉珩磨；粗镗半精镗精镗珩磨 7 度要求很高的孔 10 17 以研磨代替上述方案中的珩磨以上表 3面加工方案序号加工方案精度等级表面粗糙度适用范围 1 粗车半精车 2 粗车半精车精车面 3 粗车半精车磨削 4 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）般不淬硬平面（端铣表面粗糙度较细） 5 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研 . 8 0. 1 精度要求较高的不淬硬平面；批量较大时宜采用宽刃精刨方案 6 以宽刃刨削代替上述方案刮研 7 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削度要求高的淬硬平面或不淬硬平面 8 粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）粗磨精磨 9 粗铣拉量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定） 10 粗铣精铣磨削研磨以上 0. 1 05 高精度平面表 3种加工方法的经济精度和表面粗糙度 (中批生产 ) 被加工表面加工方法经济精度面粗糙度 m）外圆和端面粗车半精车精车粗磨精磨 11 13 8 11 7 9 8 11 6 8 50 11 研磨超精加工精细车（金刚车） 5 5 5 6 钻孔铸锻孔的粗扩（镗）精扩粗铰精铰半精镗精镗（浮动镗）精细镗（金刚镗）粗磨精磨研磨珩磨拉孔 11 13 11 13 9 11 8 9 6 7 9 11 7 9 6 7 9 11 7 9 6 6 7 7 9 50 50 面粗刨、粗铣半精刨、半精铣精刨、精铣拉削粗磨精磨研磨 11 13 8 11 6 8 7 8 8 11 6 8 5 6 50 3. 2 综上所述，根据以上原则及该零件的技术要求，确定其各表面加工方法如下：（ 1） 70( 外圆：其尺寸精度等级为，表面粗糙度要求为根据表 3车半精车精车。（ 2）下端面：其尺寸精度等级为，表面粗糙度要求为由表 3车半精车。 12 （ 3） 20( ：其精度等级为面粗糙度要求为根据表 3铰精铰。（ 4） 40( 壁：其尺寸精度等级为面粗糙度为根据表 3铣精铣。（ 5） 40( 底：其尺寸精度等级为面粗糙度为根据表 3铣精铣。（ 6） 57 )( 壁：其尺寸精度等级为面粗糙度为根据表 3铣精铣。（ 7）螺纹孔的加工方法：所有螺纹孔均可采取钻底孔攻丝等工步进行。（ 8）其余加工表面可直接粗铣即可。工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则 1）基准先行选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。根据以上原则，确定该零件的加工顺序为：粗铣顶面粗车 70 外圆及其相应的端面钻、粗铰 20孔粗铣 40粗铣 57宽槽粗铣 91宽侧边热处理半精车 70 外圆及其相应的端面精车 70 外圆及其相应的端面切外圆槽精铰 20孔精铣顶面精铣 40铣 57宽槽精铣 91宽侧边钻 4 4斜向斜向管螺纹底孔攻管螺纹孔。 13 工阶段的划分分加工阶段的原因 (1) 保证加工质量 (2) 合理使用设备 (3) 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好 (4)有利于及早发现毛坯的缺陷 (如铸件的砂眼气孔等 ) 应当指出：加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。工阶段的分类 (1) 粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。 (2) 半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 (3) 精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。 (4) 光整加工阶段对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。零件各加工阶段的划分根据零件的表面加工方法及加工顺序的安排，可确定该零件的加工阶段划分为粗加工阶段、热处理阶段、精加工阶段。其粗加工阶段安排在最前面，在粗加工完后进行热处理，然后进入精加工阶段。螺纹孔由于孔较小，故直接安排在精加工阶段进行。粗加工阶段的内容：粗铣顶面、粗车 70 外圆及其相应的端面、钻、粗铰 20孔、粗铣 40、粗铣 57宽槽、粗铣 91宽侧边。热处理阶段：调质精加工阶段：半精车 70 外圆及其相应的端面、精车 70 外圆及其相应的端面、切外圆槽、精铰 20 孔、精铣顶面、精铣 40、精铣 57 宽槽、精铣91宽侧边、钻 4纹孔底孔、攻 4斜向斜向管螺纹底孔、攻管螺纹孔。 14 艺路线的拟定根据上述分析，确定该零件的工艺路线如表 3 表 3艺路线工序号工序名称工序内容 05 下料铸造如图 310 热处理毛坯退火处理 15 粗铣粗铣顶面，留 120 粗车粗车 70下端面， 70外圆至 72 118外圆下端面，控制两端面间距 40 118外圆下端面至上端面距离 415 钻钻 20 孔底孔至 19制尺寸 105，角度 33 30 铰铰 20 孔至 5 粗铣粗铣 40边单边余量余量 0 粗铣粗铣 57 宽槽，壁边单边余量边余量 5 粗铣粗铣侧边 91，控制尺寸 92，底边距下端面尺寸 38 50 粗车粗车 20孔上端面，留余量 5 热处理调质 0 精车精车 70下端面；精车 70 外圆至 70车 118 下端面，控制 70 下端面与 118下端面距离 40；精车 20孔下端面，控制其距离 118下端面间距离 2；切槽 8 5 精铰精铰 20孔至 200 精铣精铣顶面，控制尺寸 120 75 精铣精铣 40制其尺寸及底面与 118下端面距离 80 精铣精铣 57 宽槽，控制槽底距 118下端面距离 37 85 精铣精铣侧边 91，控制底面圆弧面距 118下端面距离 37 90 精车精车 20孔上端面 95 钻钻顶面 4纹孔底孔 100 攻丝攻顶面 4纹孔 15 105 钻钻 6螺纹孔底孔 110 攻丝攻 6螺纹孔底孔 115 铣铣管螺纹凸台，控制尺寸 5220 钻钻管螺纹底孔 125 攻丝攻管螺纹 130 铣铣制表面粗糙度心距 118下端面距离 100 135 检验检验图上各尺寸及精度 140 钳去毛刺 145 表面处理发蓝处理 150 入库入库座零件的精度等级、加工余量、工序尺寸的确定查阅相关手册，确定其工序尺寸、偏差、加工余量如下表 3示。表 3序号工序尺寸（精度等级加工余量（粗精粗精粗精 15 124 4 20 40 4 72 4 41 2 25 19 30 35 41 81 40 56 45 92 13 50 28 60 6 40 2 65 20 0 120 1 75 40 0 57 5 91 0 27 5 5 床的选择通过对工艺路线的分析得知，该零件需要经过铣、钻、车等加工内容，其中铣削部分的工序有工序 15、工序 35、工序 40、工序 45、工序 70、工序 75、工序 80、工序 85 等内容，加工机床选用立式铣床，机床型号为；车削部分的工序有工序 20、工序 50、工序 60、工序 90 等内容，加工机床选用卧式车床，机床型号为削部分的工序有工序 25、工序 30、工序 65、工序95、工序 100、工序 105、工序 110、工序

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