基于系统动力学的汽车供应链风险因素分析ppt课件.ppt

演讲者 高志飞 基于系统动力学的汽车供应链风险因素分析 概述 本文是在汽车供应链风险因素的基础上 应用系统动力学理论与方法 对汽车供应链安全水平进行动态预测 研究不同风险因素对汽车供应链整体安全水平的影响 并通过仿真计算 对比分析各因素的风险防范投入增加率对整体安全水平影响的大小 概述 求证风险防范投入与汽车供应链安全水平的相关性 通过仿真分析 为汽车供应链风险管理提供一个新的思路 供应链风险研究的现状 国内外供应链风险研究方面虽然不少 但大多停留在定性研究方面 定量的研究多是集中在供应链管理的某个方面 比如库存等 对汽车供应链的研究更多体现在汽车供应整体 合作关系 信任和定性分析等方面 研究现状 本文是在揭示汽车供应链安全风险因素的多维关系 从系统动力学的视角剖析汽车供应链系统 构筑汽车供应链安全水平的系统动力学模型 利用系统动力学仿真软件 对汽车供应链安全风险管理进行动态评价和定量预测 汽车供应链典型结构示意图 汽车供应链风险因素分析 企划环节风险 企业战略层 主要包括市场调查 车型定位 成本核算等 研发环节风险 主要是人才缺乏 资金不足 研发周期过长等 原材料采购环节风险 采购成本过高 速度慢 订购量不合理等 零部件供应环节风险 能否按时 按量送到准确的位置 汽车供应链风险因素分析 组装制造环节风险 主要是工序设计不合理 人员岗位调配不当 产品质量标准低 生产弹性不足等 销售环节风险 销售数量 市场信息反馈等 产品运输与配送环节风险 主要包括库存 运输 生产周期 进出口要求等 因果关系图 根据系统动力学方法定性分析供应链安全水平因果关系 构建系统的主要反馈回路如图3 汽车供应链安全因素变量集 建立动力学模型和动力学方程 上式中 K表示现在时刻 J表示过去时刻 DT表示仿真步长 JK表示过去到现在的时间间隔 KL表示现在到将来的时间间隔 模型参数的输入 AQ初始值 80 85 75 75 85 80 80 咨询企业有关专家 R值 0 09 0 18 0 18 0 09 0 12 0 27 0 07 专家打分法 P值 子系统风险防范投入对分析整个汽车供应链风险的关键因素没有影响 将P统一取值为5 U的初始值统一设为0 2 模拟仿真的输出 设置供应链系统安全水平目标值为90 共用了8次仿真 获得7个风险因素对汽车供应链安全管理水平指标的影响 第一次按照上述参数值的设定进行仿真 得出相关的数据和趋势图 然后调整单个因素风险防范的投入 其它因素保持不变 得出单个因素对安全管理水平的影响 模型仿真参数的输入及结果分析 结果分析 由表2看出 当采取一定的措施降低汽车供应链风险时 在一段时间内 可以对供应链的安全水平进行动态预测 在未对各个风险因素防范投入增加率调整时 系统安全水平指标第一个季度的值为80 40 此时表明汽车供应链风险较高 未达到供应链安全水平值 随着各个因素措施的采取 安全水平逐渐提高 大约在11个季度时 安全水平达到90 63 可以认为安全水平处于良好状态 当改变单个因素时 GYLAQ增加的幅度不一样 结果分析 有图中可以出 current6在9个季度就可以达到目标值 由此可以得出 组装制造环节 风险因素对提高汽车供应链安全水平影响最大 与实际情况也是相符合 以current0情况为基准 计算GYLAY的均值为85 03 用current1方案中每个季度GYLAQ值减去该值 取差的平均值可得0 90 两个平均值的比值0 0106即反映 研发阶段风险因素防范投入增长率最大时对安全水平的影响程度 结果分析 由比值可以看出 改变相同的增长率 对汽车供应链安全水平影响最大的是 组装