加工集配课管系加工作业指导书.doc

质量管理体系文件 作业指导书 部 门：加工集配课文件名称：管加工作业指导书文件编号：生效日期：编制/日期：校对/日期：审核/日期：批准/日期：一 范围 本文件适用于钢制民用船舶的管子加工工序。本文件规定了管子加工工序的人员职责、质量标准、过程控制。二 引用文件船舶建造质量标准 管系部分管子施工通用工艺三 管子下料工序作业指导书1 职责1.1 操作人员必须按中国船舶工业总公司职业技能鉴定规范（考核大纲）要求考核合格后持证上岗。1.2 操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺文件要求进行施工。1.3 操作人员负责检查管材表面质量，发现管材有严重锈蚀及其他缺陷时，通知检查人员确认。 2 下料质量标准 a)下料长度允许偏差L3mm。b)切口端面垂直度偏差小于或等于0.5。c)切口端面清除干净。d)管材的规格、材质、级别符合技术证件要求。3 下料流程如图所示：领 料号料标识切割检查下道工序4.1 领料4.1.1 领取材料时，领料人与发料人共同核对管材的规格、材质、级别是否符合技术证件要求。4.1.2 不同规格、不同材质、不同级别的管材要隔离存放，防止混料。4.2 号料4.2.1 按图纸要求给定的下料尺寸进行号料。4.2.2 划线要清楚，要复尺检查，核对数量和质量的正确性。4.2.3 要注意管子的套裁，节约原材料降低成本，同时为保证质量，要尽可能减少不必要的接口。4.3 标识4.3.1 各船只管子级别标识：I级管使用红色油漆，II级管使用蓝色油漆。4.3.2 船只管子标识：不同船只采用不同颜色，在管子上写明船舶系列号、图号、系统代号、管件号，要求清晰准确（每条船开工前使用的颜色应有工艺规定）。4.3.3 按修改通知单制作的管子标识全部采用黄色。4.4 切割4.4.1 切管采用气体切割、无齿锯切割和带锯切割，但铜管不允许用无齿锯切割，切管时，管端要保证切口垂直度。4.4.2 下料后的管子要及时清理切割后留下的飞刺、飞溅物等。4.5 检查4.5.1 自检：按下料质量标准对重要管系I、II级管进行质量确认。4.5.2 互检：由帮架成员对本工序下料质量进行检查。4.5.3 专检：检验员负责对下料质量进行抽查。4.6 下料后的管子经检查确认合格后，按要求在托盘内存放，做好标识，转入下道工序。四 管子弯曲作业指导书1 职责1.1 操作人员需按中国船舶工业总公司职业技能鉴定规范（考核大纲）要求考核合格后持证上岗。1.2 操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸、工艺技术文件要求进行施工。1.3 操作人员负责对上道工序转来的产品按下料质量标准检查，对下料质量、管子表面质量及标识不符合质量要求的管子有权拒收，返回上道工序。2 弯曲质量标准a)弯曲半径2DR3Db)弯曲角度允许偏差（所有直径）0.5c)皱折度h 2管子通径d)圆度率，极级E7，其他E10%e) 壁厚减薄率，钢管F25，铜管F30。3 弯管过程管子弯曲工序流程如下检查上道工序的产品质量弯管检查装筐转入下道工序4.1 检查上道工序的产品质量4.1.1 按下料质量标准检查下料质量，不合格的管子不弯曲，返回上道工序。4.1.2 下料后无标识的管子不允许使用，返回上道工序验证，并做标识。4.1.3 下料缺少的管子不允许自行找材料代用，由上道工序按图纸要求重新下料并做出标识。4.2 弯管4.2.1 根据图纸规定的管子规格、弯曲半径选取弯管胎具。4.2.2 根据管子外径、弯曲半径、管子材质、管子壁厚等，选择芯棒规格、回弹度数、芯棒提前量、滑板压力、助推压力。4.3 检查4.3.1 自检。正式弯曲前，换好胎具后，先弯曲一根管子，解剖按弯管质量标准进行检验，合格后方可进行批量弯曲。4.3.2 互检。由帮架成员对本批次弯管质量进行检查，确认合格后方可转入下道工序。5.4 装筐转入下道工序将弯曲后的管子进行检查，合格后放入托盘内做好标识，按流程卡要求转入下道工序。五 管子装配作业指导书1 职责1.1 操作人员需按中国船舶工业总公司职业技能鉴定规范（考核大纲）要求考核合格后持证上岗。1.2 操作人员要严格遵守工艺纪律，按图纸工艺文件要求进行施工。1.3 装配用的附件需按图号和型号归类存放，重要附件做标识，防止混料，装配定位焊用的焊条不允许散放。1.4 装配前检查管子弯曲质量，对达不到质量要求的管子有权拒收，返回上道工序重新施工。1.5 装配时发现缺少的管子不允许自行找料代用，需反馈上道工序，查找原因，根据技术证件重新备料。2 装配质量标准项 目适用范围标准范围允许极限简 图切断长度L所有直径3mm5 mm直管LL6mDN300DN3503mm4 mm5 mmL6mDN300DN3503mm6 mm6 mm弯管L1L2L3L4L6mDN300DN3503mm4 mm5 mm L6mDN300DN3503mm6 mm6 mm所有直径0.51支管Lah所有直径3 mm3 mm3 mm0.54 mm4 mm4 mm1贯通管La所有直径3 mm3 mm0.54 mm5 mm1法兰面垂直度DN400DN=350200DN1502030法兰螺孔aDN100DN100 1 mm 1.5mm76mm时，焊缝100%进行X光探伤。II级管子外径102mm时由检验人员指定位置进行X光探伤，抽查数量为10%。4.5 装筐转入下道工序将确认合格后的管子按流程卡要求装筐，标识清楚，转入下道工序。5 有色金属的焊接 5.1 铜镍合金管钨极氩弧焊5.1.1 施焊前应了解管材、牌号、焊接材料性能，按要求使用焊接材料。5.1.2 施焊前，应检验装配间隙是否达到技术要求，坡口及其附近30mm范围内不得有油、水、锈、氧化物、泥灰等杂物。焊丝表面若有油、锈等杂物也应在焊前进行清理。5.1.3 定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料和工艺要求进行。5.1.4 对于2.4 mm -3.2 mm的钨极,焊接电流应采用60A250A，氩气流量为10L/min-15 L/min，操作时焊枪与工件保持75-90夹角。5.1.5 外场作业要采取挡风措施。5.2不锈钢管的焊接 5.2.1 施焊前，应了解管材牌号、焊接材料的性能，按要求使用焊接材料。5.2.2 焊前应检验装配间隙是否达到技术要求，坡口及其附近30mm范围内不得有油污、氧化物、水、灰尘等脏物，焊丝表面应保持清洁。5.2.3 不锈钢管焊前应进行预充氩，排除焊接区域空气。5.2.4 充氩时，用医用胶布等把漏气处 （如坡口间隙，支管等处）封住，预充氩的气体流量应控制在24L/ min。5.2.5 焊接时，为保证焊缝背面成型的质量，管内需充氩气保护（流量应小于预充氩的流量）直到整个焊接完成，对于接头处密封胶布，不许一次揭掉，要边焊边揭。5.2.6 手工钨极氩弧焊常用焊接规范是，电极直径为2.4 mm -3.2 mm，焊接电流为65A-85A，氩气流量为10L/min-15 L/min。5.2.7 焊接过程中所使用的砂轮，不锈钢丝刷，刨锤等工具，应专门用于不锈钢，不得与碳钢混用。5.2.8 氩弧焊时，焊前、焊后均要留有足够的气体预流和滞后时间，以防止焊缝氧化。5.2.9 焊后的焊缝表面不允许有气孔、裂纹及未溶合等焊接缺陷。5.3 铝黄铜管钎焊 5.3.1 焊接前检查连接管端是否平齐和存有飞刺，不垂直度最大允许上下偏差为0.5mm，不平度最大允许0.5mm，如超过规定应重新机械加工。5.3.2 套管内表面和加热管端表面的接头处，需用粗砂纸将氧化膜打磨掉，打磨宽度L应大于搭接宽度5mm，然后用丙酮或汽油擦干净，做到表面无油、锈、氧化物等。5.3.3 清洁后至焊接的时间间隔最多不超过24小时。5.3.4 采用氧-乙炔焰加热，火焰可用中性焰，也可用轻微的碳化焰，火焰适于“软火”。5.3.5 加热时，应沿套管一侧沿径长均匀加热，加热完一侧再加热另一侧，加热温度以钎料流出套管时的温度为准，时间不应太长（一般在3分钟左右），当加热到钎料均匀渗透出套管外布满一圈时，加热即可停止。5.3.6 焊完接头后，外部用钢丝刷将其溶渣清除，并用15%的柠檬酸水溶液擦净钎焊接头处。七 管子打磨作业指导书1 职责1.1 操作者按中国船舶工业总公司职业技能鉴定规范（考核大纲）要求考核合格后持证上岗。1.2 操作者应严格按工艺要求进行打磨。2 质量标准a)管内、外表面的焊缝应修平顺、清洁、除掉焊接飞溅和溶渣。b)法兰面上的焊接飞溅物和溶渣应予清除。c)对采用钨级氩弧焊焊接的管子，对焊缝内表面的修整和清理可以省略。3 打磨过程 选择打磨工具检 查装筐转入下道工序打 磨3.1 选择打磨工具3.1.1 根据管子的口径和形状及材料选择相应的打磨工具。3.1.2 不锈钢管的打磨应使用专用的工具。3.2 打磨3.2.1 打磨特涂管时，内表面的焊缝应磨平，不能存在凹陷尖角和缺肉。3.2.2 对需热镀锌管内焊缝根部要清理干净，以避免镀不上锌，影响管子的使用寿命。3.2.3 对法兰水线上的焊接飞溅物要用锉刀清除干净，对局部高出密封面的焊肉也应磨平，保证密封面的结合。3.2.4 在清理打磨的过程中，有焊接造成的缺陷如：咬肉、表面气孔、夹渣等质量问题应及时通知焊工进行修补，然后再打磨，最后用压缩风将管内的打磨粉末吹除干净。3.3 检查3.3.1 自检。3.3.2 互检。由班长检查，并将合格后的管子按管子处理要求装筐。3.3.3 专检。专职检验人员抽查清理质量。3.4 装筐转入下道工序将合格的管子按流程卡装筐转入下道工。十 管路磅压作业指导书1 职责1.1 操作者按中国船舶工业总公司职业技能坚定规范（考核大纲）要求考核合格后持证上岗。1.2 操作人员要严格按图纸文件要求作业施工。 2 水压试验质量标准管子水压试验应按图纸、图册规定的试验要求进行，合格率达到100%。3 水压过程管子水压试验工序流程如下压水前准备试 压检 查交 验35.1 压水前准备3.1.1 根据图纸、图册要求的试验压力，选择相应的压力表和连接件，并连接在管路上。3.1.2 压力表需持有效证件，连接件要妥善保管，不得随意乱放。3.1.3 必须将管内空气排尽，压力表放置在管路高处，不少于两块，低处注放水。3.2 试压3.2.1 管内水压升高至规定压力时，停止液压泵工作，保持五分钟以上，待压力稳定后再进行检查，用小锤轻击管子弯头四周及焊缝处，如果压力表读数没下降，而且对口焊缝和法兰焊缝处无渗漏现象，则认为合格。3.2.2 试压中，增压和降压时均应逐级进行，避免压力突变造成管子变形。3.2.3 在水压试验时，如发现法兰焊接处渗漏，允许补焊，但必须将管内压力释放后再进行。3.3 交验3.3.1 管子进行试压过程中，操作者要进行100%自检，班长互检，检查合格后向专职检验人员交验。3.3.2 交验合格后将管子的积水排除干净，装入托盘筐内待分检、表面处理、集配。十一 管件配盘配送作业指导书1 职责1.1 管理人员需具备三年以上工作经验，经中国船舶工业总公司职业技能监定规范（考核大纲）要求考核合格后上岗。1.2 具有较强的责任心，严格按工艺要求配盘。 2 质量标准2.1 成品管子按船只、区域、系统存放，数量、类别、质量符合图纸图册管子内场制作配套表要求。2.2 管子托盘管理要符合公司集配要求，托盘标识清楚，盘内管子附件完整无缺，并做好管子封口和特殊管子封口和特殊管子的包扎等。3 配盘过程 3.1 成品管子按图册、管子内场制作配套中串油、清洗、镀锌、银粉等要求分别送清洗或镀锌，清洗后的管子端面封堵，镀锌后的管子封堵要根据专船工艺要求执行。装卸过程要避免野蛮操作，防止成品管子变形或砸坏，重点做到密封面的保护。3.2 表面处理后的管子要按图册和管子内场制作配套表清点数量，检查规格，外观质量及端面封堵情况，然后按船只区域系统装盘，托盘标识清楚，摆放有序。3.3 成品管子存放期间要严格管理，防止丢失，同时，要经常检查管子端口封堵，如有脱落及时补充端面封口，避免风砂及其他脏物进入管内。还要检查管子的防锈蚀情况，做好管子的保养。3.4 铜管堆放时不能无规律的乱堆压，避免管子变形。吊运不锈钢管、铜管等特种管件时，一律用尼龙吊索具，以防拉伤管子外表面。3.5 发放管件时，严格手续按图册数量发放。交接双方均在场，清点后由收方签字。3.6 落实缺件情况，及时反馈信息，凡配盘不齐的，原则上不予发放，特殊情况发放时应做好缺件记录。3.7 凡缺件补齐后，应及时通