Y2系列三相异步电动机工艺文件.doc

Y2系列三相异步电动机工艺文件 一览表C1 ROMWAY.541.002 Y2系列三相异步电动机引出线冷压端头技术条件C2 ROMWAY.540.003 Y2系列三相异步电动机铸件技术条件C3 ROMWAY.545.002 Y2系列三相异步电动机油漆涂饰技术条件C4 ROMWAY.549.002 Y2系列三相异步电动机铸铝转子铁心技术条件C5 ROMWAY.546.002 Y2系列三相异步电动机轴承清洗及安装技术条件C6 ROMWAY.548.006 Y2系列三相异步电动机风扇平衡技术条件C7 ROMWAY.548.005 Y2系列三相异步电动机转子平衡技术条件C8 ROMWAY.610.016 Y2系列三相异步电动机铸件加工余量与尺寸公差C9 ROMWAY.610.017 Y2系列三相异步电动机铝合金压铸件加工余量与尺寸公差C10 ROMWAY.615.008 Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)规范C11 ROMWAY.926.006 Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)浸漆工艺守则C12 ROMWAY.955.009 Y2系列三相异步电动机定子线圈绕线工艺守则C13 ROMWAY.955.008 Y2系列三相异步电动机定子散嵌绕组嵌线工艺守则C14 ROMWAY.956.003 Y2系列三相异步电动机定子铁心外压装工艺守则C16 ROMWAY.910.010 Y2系列三相异步电动机转子铁心铸铝工艺守则C18 ROMWAY.956.004 Y2系列三相异步电动机铝壳机座与带绕组定子铁心热套工艺守则ROMWAY 页码（1） 2006-5-26引出线冷压端头技术条件1 主题内容与适用范围 本技术条件规定了低压异步电动机引出线冷压端头技术要求、检验方法。 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机。2 技术要求2.1： 接线端头必须符合JB24361978电力传动控制装置用铜制裸压接端头有关规定。2.2： 接线端头采用纯度为99.9%工业用紫铜板冲压成型，材料代号为T2，其材料技术要求应符合GB20401980的规定。2.3： 接线端头可根据使用环境条件镀镉或镀银。2.4： 冷压可使用坑压或环压两种压接工具，压接工具的压头硬度应不低于HRC40，压坑深度约为端头外径1/2，压具应能保证每平方毫米导线截面积不低于60Kg的压接力。2.5： 压接工具可以是手压、气压或液压，其压力应能满足冷压端头时的要求。2.6： 压接工具在使用前应进行实压，经质量检查符合要求后方可投入使用。3 质量检查3.1： 型式实验 实验项目为外观检查、尺寸检查、被覆检查、盐雾实验、温升实验、耐电流实验、耐振实验和耐热实验，具体实验方法见JB24361978规定和要求。每两年要求进行一次型式实验。3.2： 使用操作抽检3.2.1： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB24361978规定定期进行接合电阻率（R/%）的抽检测定（每项抽检的端头数不得少于3个，确定其测量值的算术平均值）。若R/%80%，则压接工具应予修复或报废。3.2.2： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB24361978定期抽检耐拉实验，每次抽检端头数目不少于3个，在整个实验过程中，不得产生导线被拔除或拉断、端头开裂或变形等现象。ROMWAY 页码（2） 2006-5-26铸件技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机灰铸铁件和铝合金铸件的技术要求、检验方法。1.2： 本技术条件适用于砂型铸造的Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机的铸件制造。2 引用标准 JB/T8680.1 三相异步电动机技术条件第一部分：Y2系列（IP54）三相异步电动机（机座号63-355） GB9439 灰铸铁件 GB977 灰铸铁机械性能实验方法 GB9438 铝合金铸件技术条件 GB6892 工业用铝及铝合金热挤压型材 JB3069 压铸铝合金技术条件 GB231 金属布氏硬度实验方法 GB228 金属拉力实验方法 ROMWAY.610.017 铸件加工尺寸公差 ROMWAY.540.002 电动机铸件表面质量技术条件 ROMWAY.545.002 油漆涂饰技术条件3 技术要求3.1： 力学性能3.1.1：灰铸铁件力学性能是以直径30mm的单铸试棒，按GB9439规定，测试出 的抗拉强度应符合表1规定。3.1.2： 铝合金压铸件的力学性能应符合表2的规定，但最小不得小于GB9438中 5.2.9条类铸件的规定。表1牌号最小抗拉强度/（N/mm2）HT150 150HT200 200HT250 250注：（1）1 N/mm2=1MPa。 （2）验收时，n牌号的灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）N/mm2的范围内。表2牌号抗拉强度/（N/mm2） 伸长率（%）Y102 220 2LD31-RCS 160 8 3.2： 铸件的化学成分、金相组织不作验收依据。3.3： 铸件的几何形状应按图样规定。铸件的加工余量、尺寸偏差按指导性技术文件ROMWAY.610.017的规定，其中铸件加工余量允许根据生产条件，把图样上规定的机械加工余量减少到必须的最小限度。ROMWAY 页码（3） 2006-5-263.4： 铸件表面质量应符合中小型电机企业标准ROMWAY.540.002的规定。3.5： 铸件需要作退火处理时，应在图样上注明者，如灰铸铁件按自然时效处理，即自然时效的铸件露天放置的时间应不少于三个月，铝合金铸件均以铸态供货。3.6： 合格的铸件经清理后，需进行油漆涂饰，涂漆应符合ROMWAY.545.002的规定。4 检验规则及方法4.1： 铸件的力学性能、表面质量及几何形状尺寸，由制造厂技术检验部门检查和验收。4.2： 灰铁铸件的力学性能实验应按GB977中1.0条的规定，铝合金铸件的力学性能检验方法应符合JB3072的规定。4.3： 铸件的力学性能应逐炉取样进行检查，每批同牌号至少应进行一根试样的拉力实验，铝合金铸件还应做伸长率实验。挤压状态或退火状态交货的合金行材，只检查淬火时效（自然时效或人工时效）后试样的力学性能。4.4： 在力学性能实验时，先用一根试棒进行实验，如果符合要求，则该批铸件在材质上即为合格品；若实验结果达不到要求，而不是由于4.5条所列原因引起的，则可以从同批试样中另取两根进行复验。复验结果都达到要求，则该批铸件在材质上仍为合格品；若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件为不合格。4.5： 实验的有效性 如果由于下列情况之一使得实验结果不符合要求时，则该实验无效。（1） 试样在试验机上安装不当或实验机操作不当。（2） 实验有铸造缺陷或试样切削加工不当。（3） 试样断在平行段处。（4） 试样拉断后，断面上有铸造缺陷。 此时应按4.3条和4.4条重新实验。4.6： 铸件的表面质量可用目测及合适的检具按3.4条进行验收。4.7： 铸件的硬度一般不做实验，如有疑问时，可以抽查。灰铁铸件应符合GB9439中4.2.2条的规定，铝合金铸件应符合JB3072的规定，测定方法应按GB231的规定进行。ROMWAY 页码（4） 2006-5-26油漆涂饰技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机的成品及零部件油漆涂饰的技术要求、检验方法。1.2：本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及对涂饰无特殊要求的派生系列电动机的表面油漆涂饰。2 引用标准GB1720 漆膜附着力测定法GB1764 漆膜厚度测定法ROMWAY.540.001 电机铸件表面技术条件GB4054 涂料涂覆标记 3 技术要求 3.1： 涂漆前表面要求3.1.1： 被涂饰的零件和成品表面必须平整，无氧化皮、锈蚀、毛刺、粘砂、油污裂痕等缺陷。3.1.2： 钢铁制件涂饰前，必须进行出油、防绣清理；铸件需按3.1.1条要求进行清理后方可涂饰。3.1.3： 电机外表面如果有缺陷，但不超过ROMWAY.540.001 电机铸件表面技术条件中规定，允许用环氧树脂或腻子补平。成品及零部件应少用或不用腻子层。3.2 涂层技术要求3.2.1： 电机外表面（除轴伸、凸缘配合面及底脚平面外）涂浅灰色醇酸磁漆C04-2两层，每层厚度为2030um。电机轴伸及凸缘配合面用防锈油204-1进行涂封，电机轴伸设有防护套保护。3.2.2： 灰铸铁件机座、端盖、轴承盖（内、外）、接线盒盖、座等非配合表面涂铁红醇酸底漆C06-1一层，厚度为3040um，铝合金铸件的非配合面则涂锌黄环氧酯底漆H06-2一层，厚度为3040um。3.2.3： 转子平衡后，转子的端环、风叶、平衡柱及铁心端面及轴上非配合表面先涂铁红 环氧酯底漆H06-3一层，然后，再将上述表面，包括转子外圆涂环氧酯绝缘漆H 31-3一层，厚度为810um。3.2.4： 定子铁心内圆涂环氧酯绝缘漆H31-3一层，厚度为810um。3.2.5： 风扇（金属件）平衡后，两端面及非加工面涂铁红环氧酯底漆H06-2一层，厚度为3040um，在涂一层浅灰色醇酸磁漆C04-2，厚度为3040um。3.2.6： 风罩内外表面均涂铁红环氧酯底漆C06-1，其内表面涂两层，外表面涂一层，每层厚度为3040um。（注：风罩内外表面加一层与整机同色的醇酸磁漆C04-2，厚度为3040um。）3.2.7： 其他零部件铸件清理后，均涂铁红环氧酯底漆C06-1一层，厚度为3040um。4 涂饰层质量要求4.1： 成品及零部件表面涂层应平整、清洁，主要表面应美观、光滑，其表面涂层质量应不低于GB4054中2.3条级,色泽基本一致,且表面不得有皱纹流痕针孔起泡开裂生锈等缺陷。4.2： 成品表面和定、转子表面的漆膜层附着力（画圈法）应不低于3级，测定方法按GB1720中规定。ROMWAY 页码（5） 2006-5-264.3： 成品及零部件的漆膜厚度一般不需检查，如果用户有特殊要求时，可按GB1764规定进行。ROMWAY 页码（6） 2006-5-26铸铝转子铁心技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机铸铝转子铁心的技术要求、检验方法。1.2： 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其对转子铸铝无特殊要求的派生系列电动机的压力铸铝转子和离心铸铝转子（以下简称铸铝转子）。2 技术要求2.1 ：转子铸铝使用的铝锭2.1.1：转子铸铝采用一级重熔用铝锭，牌号为A199.5（GB11961980），其电阻铝在20时为0.0270.03mm2/m，铝锭的化学成分应符合表1的规定。表1化学成分（%）A1FeSiFe+SiCu杂质总和99.50.30.250.450.0150.5此表化学成分均为质量分数。2.1.2：铝锭溶化后，铝液含铁量允许高于表1的规定值，但不得大于0.8%，杂质总和不于1%，且电阻率仍应符合2.1.1条中的规定。2.1.3 ： 每班生产前，坩埚中的铝液必须取样进行化验。2.2 转子冲片在铸铝前必须进行检查2.2.1： 冲片毛刺不得大于图样的规定值，冲片表面不得有油污及锈迹。2.2.2： 铁心齿部必须平整。2.2.3 ： 铸废的转子允许回炉重铸一次，回炉两次的冲片不得再用。2.3 溶铝温度不得超过780。2.4 铸铝心轴的磨损极限值不大于表2的规定表2轴孔尺寸18303050508080120120180180260磨损极限-0.10-0.13-0.15-0.17-0.195-0.2253 质量检查3.1： 铸铝转子铁心长度公差见表3。表3铁心长度160160公差+2.00+2.503.2 铸铝转子铁心斜槽线应平直，无明显曲折，其斜槽尺寸应符合图样的规定。3.3 端环及风叶上的毛刺批峰和铁心外圆上的残留铝必须清理干净。3.4 铸铝转子的冲片之间，轴孔内不得有夹铝和粘铝。3.5 铸态表面质量要求3.5.1 端环缩孔允许有三处，其深度小于3 mm，直径小于5 mm。3.5.2 端环和风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超过风叶长度的四分之一，叶形残缺不超过3 mm。3.5.3 平衡柱无裂纹，残缺，残缺不得大于平衡柱高的五分之一，每端残缺数不得超过该端总数的四分之一。 ROMWAY 页码（7） 2006-5-263.5.4 端环尺寸公差应符合图样的规定，端环外圆与铁心外圆的同轴度公差应符合GB11841980形位和位置公差 未注公差的规定的D级规定。3.5.5 铸铝转子槽内不允许有端条和细条现象，铸铝转子应逐台进行断条检查，检查可采用电流偏摆动比较法，按下式计算的电流偏动量不得超过3% 。电流摆动量（e）= 电流最大值（Imax） 电流最小值（Imax） 电流最大值（Imax）3.5.6 转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。3.6 铸铝转子铁心外圆伤痕深度不得超过外圆精车尺寸的余量。ROMWAY 页码（8） 2006-5-26轴承清洗及安装技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机所用轴承清洗及安装的技术要求、检验方法。1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机用深沟球轴承及短圆柱滚子轴承（简称普通轴承）的清洗、安装和带密封圈的深沟球轴承（简称密封轴承） 的安装2 技术要求2.1 普通轴承首先必须用热油煮法，去除轴承包封用防锈剂，然后放在清净的汽油中清洗。2.2 密封轴承不需清洗2.3 轴承的安装2.3.1 轴承安装前必须将转子、端盖和轴承盖等零部件清洗干净，与轴承配合的零件表面不得有毛刺、锈斑、磕碰划伤，非配合面不得有铁屑、尘土、油污。2.3.2 安装轴承时应将外圆上打有轴承牌号的一端朝外。2.3.3 安装轴承尽可能采用热套或冷压法。安装时必须注意如下规定： （1）轴承采用热套安装时，轴承（内圈）受热必须均匀，其最高温度不得超过120，且时间不宜过长。 （2）轴承采用冷压安装时，要求配备无冲击载荷装置，并通过轴承内圈受力进行安装。2.3.4 普通轴承润脂采用ZL3锂基润滑脂（SY14121975），填脂量为轴承室净容积1/21/3 。2.3.5 所有安装在转子上的轴承，当不能及时装机时，必须遮盖好，以防铁屑、尘土等赃物侵入。3 质量检查3.1 用目测方法检查普通轴承内外圈、保持架及钢球或圆柱的表面有无锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象，待检查后才可进行清洗工作。3.2 清洗后的普通轴承必须用手握持轴承内圈，转动外圈，观察其旋转的稳定性及灵活性，以确保清洗干净与否。3.3 用目测方法检查密封轴承的密封圈是否凸出轴承外廓,轴承的内外圈有无锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象。3.4 每批密封轴承入库必须抽检填脂量是否符合ZBJ110181989的规定。3.5 轴承有轻微的锈迹时，允许用00号砂布擦去，并再次清洗一次。3.6 轴承安装在转轴上应紧靠在轴肩上，不允许有间隙。电机总装后，用手转动转轴应能轻快均匀地旋转，并不得夹有异常的杂音。ROMWAY 页码（9） 2006-5-26风叶平衡技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机外风扇校静平衡的技术要求、检验方法。1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及对电动机振动无特殊要求的派生系列电动机采用工程塑料风扇的静平衡。2 技术要求2.1 静平衡设备应符合JB/DQ4644中的规定，采用平行导轨式，导轨截面为刀刃形，平行导轨技术要求见表1表1序号技术要求项目许用值 1支承面平面度 0.005mm 2支承面水平0.05/1000 3支承面的硬度HRC5060 4两支承面在水平面内的平行行1.0 mm 5支承面的最小长度大于旋转体轴颈直径的7倍 6支承面的宽度1.53 mm 7支承面的表面粗糙度2.2 平衡心轴两端直径应相同，其径向圆跳动应小于0.015 mm，外圆加工精度不低于IT6，心轴硬度不低于HRC5060，心轴旋转部位直径见表2，心轴最大许用重量应不大于五倍的风扇重量。表2机座号63，7180，90100，112132，160180，200225，250，280315，355旋转部位直径/ mm10 0-0.01112 0-0.01114 0-0.01116 0-0.00120 0-0.01322 0-0.01324 0-0.0132.3 风扇校静平衡时，心轴的中心线应与导轨支承面相垂直。2.4 校静平衡时，可采用加重法或去重法。去重校静平衡时，可在风扇叶片或圆盆的内侧面上钻除多余材料，但不得钻穿；加重校平衡时，所加上的平衡重物必须铆平或焊牢，平衡重物表面必须有防锈措施。工程塑料风扇校静平衡可采用修模的方法进行补偿。2.5 工程塑料风扇的允许不平衡量e不得超过表3的规定。表2机座号许用不平衡量（Gr/gmm ）同步转速/（r/min）30015001000750600632.04.0_712.04.06.0_802.04.06.08.0_903.06.09.012.0_1006.512.018.024.0_11210203040ROMWAY 页码（10） 2006-5-26（续）机座号许用不平衡量（Gr/gmm ）同步转速/（r/min）3001500100075060016016324864200306090120_2254080120160_2504590135180_28050100150200_31560120180240300355801602403204003 质量检查3.1 风扇平衡应由专职人员进行检查。3.2 平衡后的风扇每批抽查5%，但不少于两件，如果发现不合格时，应加倍抽检；再有不合格，则此批风扇应全部复检。3.3 平衡后的风扇抽查时，按第2.5条规定的相应重物粘在风扇的任何一叶片一定半径处，推动平衡心轴，当回转停止时，有重物的一面必须停在下方位置。ROMWAY 页码（11） 2006-5-26转子平衡技术条件1 主题内容与适用范围1.1： 本技术条件规定了低压异步电动机转子平衡的技术要求、检验方法。1.2 本技术条件适用于Y2系列三相异步电动机及其对振动无特殊要求的派生系列电动机的转子平衡。2 技术要求2.1 电动机的转子均需校平衡。2、4极电机转子必须校平衡，其他极数允许校静平衡。2.2 转子单位质量许用不平衡量e不得超过下表规定。电机同步转速/（r/min）300015001000750600转子单位质量的许用不平衡量e/um8162432402.2.1 转子单位质量的许用不平衡e的关系式如下e=G r/W式中e转子单位质量的许用不平衡量（又称偏心距）（um）；G不平衡量（g）；r 不平衡量离旋转轴线的距离（mm）；W转子的重量2.2.2 在实际应用中，对于具体规格转子，其平衡精度可用重径积G r来表示。2.2.3 校转子平衡时，允许采用加重或去重法。用加重法校平衡时，所加的平衡量应为推荐值1/2 。2.3 校转子平衡时，允许采用加重或去重法。用加重法校平衡时，所加的平衡垫圈应铆牢在平衡柱上；用去重法校平衡时，允许铲去部分平衡柱，其数量不得多于平衡柱 总数的1/4 。2.4 多速电机的转子平衡应以电机的最高工作转速为准。2.5 校平衡时，按GB28071981电机振动测定方法的规定，在转子轴上的键槽中应安装半键。当电机采用带键的工程塑料风扇时，则转子的风扇挡键槽可不需安装半键。2.6 校好平衡后的转子，操作者再复核一次平衡精度。3 质量检查3.1 从第2.1条规定的单位质量的许多不平衡量e的关系式所计算出不平衡量G值，置于转子任一平衡柱上，其不平衡位置必须在该处。3.2 每批抽查3%5%，但不少于两件；若有不合格者，应加倍抽查；若再有不合格者，则应全部检查。ROMWAY 页码（12） 2006-5-26铸件加工余量与尺寸公差1 本文件适用于砂型铸造，采用手工造型或机械化造型所生产的中小型电机灰铁铸件，铸件的最大尺寸为1000 mm。2 铸件的机械加工余量2.1 铸件的机械加工余量是指铸件在工艺设计时预先增加而在机械加工过程中被切除的厚度。2.2 铸件的加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准尺寸二者中较大的尺寸选取。确定旋转体的加工余量时，基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大的尺寸。2.3 铸件的机械加工余量按GB/T113501989铸件机械加工余量中表1的规定选择。铸件顶面的机械加工余量比底面、侧面的加工余量降一等级选用。铸件底面、侧面的加工余量选择相同。2.4 铸件的机械加工余量等级按GB/T113501989表2的要求，并根据广大制造厂的工艺实际水平决定。本文件对于铸件尺寸公差等级采用CT7、CT8，具体数值见表2 。表2铸件尺寸公差（mm）基本尺寸尺寸公差基本尺寸尺寸公差1001.12504002.21001601.24006302.61602501.463010002.83.3 铸件的尺寸公差是对称分布的。3.4 同一铸件上的某一局部有特殊要求时，允许采用不同的公差等级或公差带非对称分布，但应在有关图样和技术文件上注明。3.5 铸件非加工的壁厚和筋厚按CT8选用，具体数值见表3 。表3 非加工的壁厚和筋厚尺寸公差（mm）壁厚或筋厚尺寸公差壁厚和筋厚尺寸公差101.025401.310161.140631.416251.2631001.63.6 本文件规定的公差值，不作为极限拔模斜度之用。4 铸件重量铸件机械加工余量4.1 铸件重量公差是以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。4.2 铸件公称重量包括机械加工余量，作为衡量被检验铸件轻重的基准重量。铸件的公称重量可以计算重量或从首批合格铸件中随机抽取不少于10件的铸件，以实际重量的平均值作为公称重量。4.3 铸件重量公差等级按MT7级。铸件重量公差应按GB/T113511989铸件重量公差的规定，其具体数值见表4表4公称重量/Kg公差值（%）公称重量/Kg公差值（%）1410401005410810040041040640010003ROMWAY 页码（12） 2006-5-264.4 铸件的重量公差一般不作为验收依据。若供需双方同意作为验收的依据，则应在图样或技术文件中注明。ROMWAY 页码（12） 2006-5-26铝合金压铸件加工余量与尺寸公差1 本文件规定了铝合金压铸件的加工余量和尺寸公差，适用于成批和大量生产的H63H280机座的铝合金压铸件，铸件的尺寸公差和加工余量分成、级分别等效于GB64141986中的CT5、CT6、CT7级。2 压铸件的机械加工余量2.1 压铸件的机械加工余量是指为保证压铸件加工面尺寸和零件精度，在压铸件工艺设计时，预先增加的并在机械加工时要切去的金属层厚度。2.2 加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准尺寸中二者中较大的尺寸；确定旋转体加工余量时，基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大的尺寸。加工余量数值从表1中选取。表1中每栏有两个加工余量数值，上面的数值为一侧为基准，进行单侧加工的加工余量，下面的数值为进行双侧加工时每侧的加工余量数值。表1铝合金压铸件机械加工余量 （mm）基 本 尺 寸100100160160250250400尺寸公差等级0.80.61.00.81.51.01.51.50.80.61.00.91.51.52.01.51.00.71.50.91.51.52.01.53 压铸件的尺寸公差3.1 基本尺寸 压铸件的基本尺寸是指压铸件图样上给定的尺寸，应包括机械加工余量。3.2 压铸件尺寸公差 压铸件的尺寸公差值按表2规定。表2铝合金压铸件尺寸公差（mm）基 本 尺 寸10101616252540406363100100160160250250400尺寸公差等级0.360.380.420.460.500.560.620.700.780.520.540.580.640.700.780.881.01.10.740.780.820.901.01.11.21.41.63.2 压铸件尺寸公差3.3.1 壁厚是指由铸型与铸型、铸型与型芯、型芯与型芯之间构成的铸壁厚度。3.3.2 壁厚尺寸公差数值 壁厚尺寸公差一般可降级选用，即图样上的一般尺寸公差为级，则壁厚尺寸公差为级。3.4 孔中心距尺寸公差压铸孔中心距尺寸公差按表3规定。ROMWAY 页码（13） 2006-5-26表3铝合金压铸孔中心距尺寸公差值（mm）基本尺寸1818303050508080120120160160240尺寸公差登基0.20.240.300.460.60.700.800.320.40.500.700.961.201.56注：孔中心距尺寸精度要求高时选用级。3.5 公差带的位置 公差带应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值，但有特殊要求时，也可采用非对称设置，并应在图样上注明或在技术文件上规定。3.6 公差增量 压铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响，增大了尺寸公差。本标准表1所规定的公差值包括了分型面及型芯影响而引起的公差增量。3.7 错型 压铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。错型值必须在表2规定的公差之内。当需要进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2中选取较小的值。4 压铸件重量公差4.1 公称重量 公称重量包括机械加工余量和其他工艺余量，是作为衡量被检验压铸件的基准重量。从首批合格压铸件中随机抽取不少于10件的压铸件，以实际重量的平均值作为公称重量。4.2 重量公差压铸件的重量公差是以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。4.3 重量公差值成批和大量生产的压铸件，其重量公差值按表4的规定。表4公称重量/ Kg0.40.41144101040重量公差（%）尺寸公差等级1086541210865141210864.4 一般情况下，重量公差的上、下偏差相同，但允许下偏差比上偏差提高两级选用。5 铸造斜度5.1 铸造斜度不计入公差范围内。对不加工表面，孔（包容面）以小端为基准，轴（被包容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。5.2 压铸件内腔的一般铸造斜度按表5的规定，外壁的铸造斜度为内腔的1/2 。表5压 铸 件 内腔深度/ mm6688101015152020303060铸造斜度433032302130115ROMWAY 页码（14） 2006-5-265.3 压铸孔直径与最大孔深的关系及其铸造斜度按表6的规定表6孔的直径/ mm33445566881010123060最大孔深/ mm813161825385080铸造斜度230214514013011511015.4 螺纹底孔允许按表6铸造斜度铸出后，经扩孔达到尺寸精度。5.5 压铸件的最小铸造斜度：内腔为030，外壁为015。5.6 压铸件结构本身在脱模方向有足够的斜度时，不应另增铸造斜度。6 压铸件圆角6.1 等壁厚的压铸件圆角按下式计算 rmin= 1/2s rmax=s R=r+s6.2 不等壁厚压铸件圆角按下式计算 rh1+s/3 R= r+（s+h1）/2ROMWAY 页码（15） 2006-5-26定子绕组绝缘（F级）规范1 适用范围 本规范适用于电压等级为660V，防护等级为IP23、IP44、IP54，机座号范围为63355，一般用途的单、三相交流异步电动机。其定子槽形为半闭口槽，采用散嵌下线工艺的定子绕组绝缘结构，其耐热性达到F级。2 电磁线 电磁线采用型号为QZY2/180的聚酯亚胺漆包圆铜线（GB6109.5）。机座号为63280异步电动机允许采用型号为QZ（G）-2/155的改性聚酯漆包圆铜线（GB6109.2）或者国际认可的同类产品。漆膜厚度按GB6109.1标准取最大厚度和最小厚度的平均值。3 槽绝缘 槽绝缘采用以F级粘合剂和优质薄膜复合的6641聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料，亦可用聚芳酰胺、聚芳砜、聚口恶二唑耐热纤维与聚酯薄膜复合的柔软复合材料，型号分别为6642、6643、6644 。复合材料中聚酯薄膜厚度应不小于0.075 mm不同机座号对应的槽绝缘尺寸如下：机座号 槽绝缘厚度 槽绝缘伸出铁心 / mm / mm6371 0.2 580112 0.25 7132160 0.30 10180280 0.35 12315355 0.40 154 相间绝缘 绕组端部相间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。5 层间绝缘当采用双层绕组时，同槽上、下两层线圈之间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。6 槽楔 槽楔采用型号为3240的环氧酚醛层压玻璃布板（GB1303）或3830U型聚酯玻璃纤维引拔槽楔。槽楔厚度见下表，长度比相应槽绝缘短46 mm。槽楔下垫入盖槽绝缘相同，也可用槽绝缘在槽口折包的形式替代盖槽绝缘。机座号 槽楔厚度/ mm6371 180280 2315355 37 引出线7.1 引出线采用JYJ型铜芯交联聚烯氢绝缘电机绕组引接电缆（电线），简称JYJ型交联聚烯氢引出线。7.2 引接线与绕组连接处采用宽度8 mm、10 mm、12 mm、厚度为0.06 mm的6230聚酯薄膜粘带（JB5658）外面再套2741聚氨酯玻璃纤维漆管（引用GB7117）。8 端部绑扎8.1 机座号为63160端部绑扎材料采用R型柔软夹纱聚酯绑扎带，宽度为15 mm，厚度ROMWAY 页码（16） 2006-5-26为0.17 mm。也可用玻璃纤维绑扎带或套管。8.2 机座号为63132电动机定子端部每两槽绑扎一道。8.3 机座号为160355电动机定子端部每一槽绑扎一道。8.4 机座号为180二极和200355二极、四极的电动机定子绕组鼻端用绑扎带半叠包一层。叠包长度应不少于端部周长的1/3 。8.5 定子白坯完工后需经2260V1min或2712V1s工频交流耐压检查，并按JB/Z2941987和JB/Z3461989标准作匝间耐压检查。9 绝缘浸烘处理9.1 绝缘浸烘处理采用通过绝缘结构评定考核达到F级要求的1140U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂，也可以用F级有溶剂浸责漆。机坐号为H63H280采用无溶剂浸责树脂一次浸烘工艺，机坐号为H315H355采用无溶剂浸责树脂二次浸烘工艺。对真空浸责，可采用一次浸烘工艺。F级有溶剂漆均采用二次浸烘工艺。9.2 浸烘工艺按有关工艺文件的规定进行。ROMWAY 页码（17） 2006-5-26定子绕组绝缘（F级）浸漆工艺守则1 适用范围 本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组普通浸沉绝缘处理。2 材料2.1 浸责材料：1140U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂（F级）或1140E型环氧树脂无溶剂浸责树脂(F级)。2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。3 设备及工具3.1 烘房： 工作温度范围可控为50150，最大温差不超过5，设备配有强迫循环通风、控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。3.2 浸漆用设施：浸漆缸（具有密封的盖罩）、滴漆盘、储漆槽、多组份漆搅拌工具。3.3 浸漆干燥专用工位器具。3.4 搬运工具：平车、起重机等。3.5 仪表：温度测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0100）、500V兆欧表。3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。3.8 循环滤漆装置4 工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。4.2 检查有绕组的定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线损坏、线圈碰伤、漏铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件，应予修整。4.3 用吹风机（