电视机壳体框架的冲压工艺与模具设计说明书

济南大学毕业设计- 1-目录目录 .11 前言 .31 工艺方案的制订 .51.1 零件的工艺性分析 .51.1.1 电视机壳体框架的工艺性分析 .51.1.2 毛坯尺寸的计算 .51.1.3 工艺方案的制定： .72 落料、冲孔复合模具的设计 .92.1 冲压工艺的计算 .92.1.1 排样设计 .92.1.2 冲裁工艺中力的计算 .102.1.3 冲孔卸料力，推件力和顶件力的计算 .102.2 冲孔总压力的计算 .122.3 落料力的计算 .122.3.1 冲裁力 .122.3.2 落料卸料力，推件力和顶件力的计算 .122.3.3 落料总压力的计算 .122.4 压力机的选择 .132.5 模具压力中心的确定 .132.6 凸，凹模间隙值的确定 .132.7 凹，凸刃口尺寸的确定 .142.7.1 冲孔凹凸模的刃口尺寸计算 .142.8 落料凹，凸模刃口尺寸的计算 .152.9 落料、冲孔复合模主要零件的设计 .152.9.1 落料凹模的设计 .152.9.2 凸凹模的设计 .162.9.3 卸料与推件装置的设计 .172.9.4 凸模固定板和垫板的设计 .182.9.5 模架的型号选择和设计 .182.9.6 导向零件的选择 .182.9.7 模柄的选择 .192.9.8 冲模闭合高度的确定 .192.9.9 定为装置的设计与选择 .192.10 最终模具结构图 .19济南大学毕业设计- 2-3 首次弯曲模具设计 .213.1 弯曲工艺的计算 .213.1.1 回弹值的确定 .213.1.2 最小弯曲半径的校核 .213.1.3 弯曲力的计算 .223.2 压力机的选择 .233.3 凹，凸模的间隙 .233.4 弯曲模具的设计 .233.4.1 弯曲模工作部分尺寸的计算 .233.4.2 弯曲模的结构设计 .243.5 其他主要零件的设计与选择 .243.5.1 模座的选择 .243.5.2 导柱与导套的选择 .243.5.3 顶件与定位装置的设计 .253.6 首次弯曲模具装配图 .254 第二次弯曲模具的设计 .274.1 弯曲工艺的计算 .274.1.1 回弹值的确定 .274.1.2 最小弯曲半径的校核 .274.1.3 弯曲力的计算 .274.2 压力机的选择 .284.3 凹，凸模的间隙 .294.4 弯曲模具的设计 .294.4.1 弯曲模工作部分尺寸的计算 .294.4.2 弯曲模的结构设计 .304.5 其他主要零件的设计与选择 .304.5.1 模座的选择 .304.5.2 导柱与导套的选择 .304.5.3 顶件与定位装置的设计 .304.6 第二次弯曲模具装配图 .31结 论 .33参 考 文 献 .35济南大学毕业设计- 3-1 前言由于模具成形具有优质、高效、省料和低成本等优点，在国民经济各个部门，尤其是在机械制造、汽车、家用电器、仪器仪表、石油化工、轻工用品等各工业部门得到了极其广泛的应用，占有十分重要的地位。据统计，利用模具制造的零件数量在上述领域产品中占 80%到 95%以上 1。美国模具工业总产值达 300 亿美元；而日本模具工业产值也有 158 亿美元（1999 年） ，比起模具工业初期的 1957 年，产值增加了约 300 倍，成为日本经济能飞速发展，模具制造工艺 222 并在国际市场占有一定优势的重要原因之一。在世界经济发达的国家，模具工业产值已远远超过机床制造业的工业产值。在日本，模具被誉为：“进入富裕社会的原动力” ，在德国则冠之以“金属加工业中的帝王 1”。随着当下市场的多样化，差异化需求，我国工业生产的特点是产品品种多，更新换代快，交货周期短，市场竞争异常激烈。2001 年中国加入 WTO，全球制造也转移，中国成为世界制造大国，对模具的需求上升。统计资料显示，1996 年到 2001年，我国模具产值平均以%15 的速度增长，2002 年产值为 330 亿元人民币，位于世界第四 1。当前我国部分模具设计与制造在模具的精密度，复杂度和寿命已达到或者超越国际水平。虽然我国模具有了飞速发展，但任然不能满足国内生产的需求，任然需要花巨资从国外进口，主要原因就是我国模具专业化和标准化程度低；模具品种少、效率低、经济效益差；制造周期长，模具精度不高，制造技术落后，与模具制造业相适应的先进设备相对较少；新材料使用率低，导致总体模具产品寿命低等。根据我国模具现有的问题，我国模具应朝着如下方面进行发展：开发大型，精密，复杂和长寿命的模具。主要技术手段有：加速模具的专业化和标准化，增加模具的互换性和减低模具维护成本；全面开展模具 CAD/CAE/CAM 技术，缩短模具设计制造周期；研发新材料和新工艺，提高模具寿命，降低模具成本；发展模具成套设备，研究模具快速技术（RPM ） ；培养大批高素质模具高级人才，以满足全国甚至全球日益增长的模具使用量 1。将中国变成模具大国和强国。既然人们已经认识到模具在工业制造中的重要性，而中国又是一个全球性的制造大国，然而中国模具的设计制造水平远不及欧美发达国家水平，面对如此国情，中国迫切需要全面发展模具设计设计制造能力。本次毕业设计从电视机壳体框架的冲压工艺与模具设计入手，学习模具设计设计过程，结合现代设计理念，分析传统设计的不足。从实际成产和制造工艺方面考虑，对工件进行合理的修改建议，解决传统制造过程中存在的问题。电视机壳体框架零件的材料为 10 号冷轧钢板，板厚 1.2mm，结构较为复杂，济南大学毕业设计- 4-批量较大，是典型的冲压件。冲压该零件需要的基本冲压工艺有落料、冲孔、弯曲。传统手工的模具设计效率低，增大了模具的制造周期，现代模具设计常采用 CAD/CAE/CAM 技术，将实现模具从设计到制造的计算机辅助，大大提高了模具的设计和制造效率，同时也方便进行模具的标准化地管理和制造过程的监控。济南大学毕业设计- 5-1 工艺方案的制订1.1 零件的工艺性分析1.1.1 电视机壳体框架的工艺性分析如图 2.1 所示电视机壳体框架的零件图，该零件的材料为 10 号冷轧钢板，板厚 1.2mm，该零件为典型的弯曲件，要求表面不允许有褶皱，弯折处不允许有裂纹等缺陷。大批量生产。图 2.1 电视机壳体框架零件图从该零件的使用场合要求和技术要求来看，制造精度要求一般；总体结构为弯折件，弯折半径 r=2mm,弯折角度为 900,都符合模具弯曲工艺要求；零件上的孔也多为简单直孔，精度要求不高，最小孔径为 4mm，复合冲裁要求；综上该零件非常适合冲压加工。由图 2-1 可知，该零件上有 4 个 4 圆孔，一个矩形孔和一个长圆形孔，为节约模具数量和复杂程度，应先冲孔再经行弯折；由于该零件大批量生产，所以应尽量选用复合模以提高加工效率。1.1.2 毛坯尺寸的计算（1）根据公式计算。由于工件为两次弯曲成形，因此毛坯尺寸仅仅只需计算首次弯曲和第二次弯曲前的毛坯尺寸即可。如图 2.2 所示工件弯曲部分尺寸济南大学毕业设计- 6-图 2.2 弯曲部分尺寸因为 ，查表 2-1 可得该工件的中性层位移系数 x=0.36.1.67rt表 2-1 中性层的位移系数 x 值trx0.1 0.210.2 0.221.3 0.341.5 0.362 0.28采用弯曲件毛坯计算公式（2.1）()Labcrxt则=28+156.8+ （2+0.36 1.2） 2=188.7(mm)1L=a+c（ rxt） 2=55(mm)216.5+43（ 0.612）= =20.9(mm)3L=a+c（ rxt） 3L（ +.3）济南大学毕业设计- 7-（2）CAD 软件验证。零件的整体结构为弯曲成形，故利用 solidworks2009钣金工具便能很方便的建立该零件的三维模型图，且能很方便的求解零件的展开后尺寸，及毛坯尺寸。参照图 2-1 所示零件图，用 solidworks2009 钣金工具建立零件的三维模型如图 2.3 所示。图 2.3 电视机壳体框剪的三维模型编辑该零件的材料为 10 号冷轧钢；展开该零件，便可以该工件的各部分尺寸，如图 2.4 所示图 2.4 展开模型后零件的毛坯尺寸利用测量工具，可以获得毛坯的周长为(mm)，面积为 5973(mm2)1.1.3 工艺方案的制定：通过以上的分析，冲压该零件需要的基本工序有落料、冲孔和弯曲。根据这些基本工序和工件结构，可以列出冲压该工件的各种组合方案有：方案一：按照基本工序，落料冲圆孔冲腰圆孔冲方孔首次弯曲成形二次弯曲成形；济南大学毕业设计- 8-方案二：冲孔一次完成，落料冲全部孔首次弯曲成形二次弯曲成形；方案三：先弯曲再冲孔，落料首次弯曲第二次弯曲冲孔。方案四：落料冲孔复合，落料冲孔首次弯曲成形二次弯曲成形；对以上这些方案进行分析：方案一使用单工序模具，需要模具数量多，且冲孔位置精度差；方案二落料冲孔分部完成，模具结构相对较为简单，需要四套模具，但考虑到为大批量生产，应尽可能使用复合模，以提高生产效率；方案三先弯曲再冲孔，会使得模具结构复杂，降低了生产效率同时不易保证所需精度。所以综合考虑该工件的批量，经济性和工艺性，选择方案四，落料冲孔首次弯曲第二次弯曲的工序。第一步工序：落料冲孔，如图 2.5 所示图 2.5 落料冲孔获得的工件第二步工序：首次弯曲成形，如图 2.6 所示图 2.6 首次弯曲获得的工件图济南大学毕业设计- 9-第三步工序：二次弯曲成形，成形工件，如图 2.1 所示济南大学毕业设计- 10-2 落料、冲孔复合模具的设计由于该工件大批量生产，为提高生产效率，减少模具数量和工序，从而选用落料拉伸复合模，符合大批量生产要求；考虑到卸料的方便，常用的落料拉伸复合模都采用倒装式。凹凸模装在上模座，冲孔废料由下模座排出，落料的边角料采用弹性卸料装置推出。2.1 冲压工艺的计算2.1.1 排样设计在冲裁过程中，特别是大批量生产过程中，选择好的排样设计可以减少废料，对节约成本具有重要意义。由落料毛坯为矩形件，板厚为 1.2mm，查经验值表 1搭边 a 和 a1 的数值可以查得沿边 a=2.0mm，工件间 a1=1.8mm。排样方案如图 3.1 所示图 3.1 排样图计算材料的进距利用率：=nA/Bh 100% （3.1）式中 A冲裁件的面积；n一个进距内冲裁件数目；B条料宽度；济南大学毕业设计- 11-h进距；所以= 159730%8.2=54%2.1.2 冲裁工艺中力的计算冲孔力的计算（1）冲裁力的计算平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力可利用下式公式计算F0=Lt （3.2）式中：L冲孔件周长(mm)；t材料厚度(mm)；材料抗拉强度(Mpa)；选择压力机的吨位时，考虑刃口磨损、材料厚度等因素，实际冲裁力可能增大 2，应取F=1.3Lt （3.3）其中 F 为最大可能冲裁力， 为材料的抗拉强度(Mpa)该工件冲孔为 4 个 4 圆形直孔， L1=4d=4 3.14 4=50.24(mm)1 个矩形孔，L2=2 （b+l）=2 （5+16 ）=42(mm)1 个长圆型孔，L3=22.56(mm)则 L=L1+L2+L3=114.8(mm)又材料为 10 号冷轧钢板的抗拉强度为 =432Mpa，板厚 t=1.2mm，则F 冲 =1.3 114.8 1.2 432=77366（N）2.1.3 冲孔卸料力，推件力和顶件力的计算卸料力，卸料力，推件力和顶件力一般都运用经验公式计算济南大学毕业设计- 12-(1) 卸料力F 卸 =K 卸 F 冲 （3.4）式中 卸料力系数；查表 3.1，得 =0.05；K卸 K卸表 3.1 卸料力、推件力及顶件力系数材料 材料厚度/mm 卸 推 顶K0.1 0.060.075 0.1 0.140.10.5 0.0450.055 0.065 0.080.52.3 0.040.05 0.05 0.06钢2.56.5 0.030.04 0.04 0.05则 0.5736F卸=3868.3（N）（2）推件力（3.5）F=nK推 推 冲式中 F 推 推件力；n梗塞在冲孔凹模中的废料个数，n=h/t,h 为凹模刃壁垂直部分高度（mm） ，t 为板料厚度为 1.2mm。取 h 为 6mm，则 n=5.推件力系数，查表 3.1 得， =0.05K推 K推则=19341.5（ N）F=50.736推（3）顶件力（3.6）KF顶 顶 冲式中 卸料力系数；查表 3.1，得 =0.06；K顶 顶则济南大学毕业设计- 13-=4641.96（N）F=0.673顶2.2 冲孔总压力的计算F 冲总=F 冲+F 卸+F 推+F 顶=77366N+3868.3N+19341.5N+4641.96N=105217.76（N ） （3.7）2.3 落料力的计算2.3.1 冲裁力由公式 3.3 知F 落 = 1.3 540 1.2 432=363916.8（N ）2.3.2 落料卸料力，推件力和顶件力的计算（1）卸料力查表 3.1，得 =0.05；K卸则由公式 3.2 得F 卸 =0.05 363916.8=18195.8（ N）（2）推件力查表 3.1 得，K 推 =0.05则由公式 3.5=90979（N）F=50.3691推（3）顶件力查表 3.1，得 K 顶=0.06；则由公式 3.6363916=21835（N）F=0.6顶济南大学毕业设计- 14-2.3.3 落料总压力的计算F 落总=F 落+F 卸+F 推+F 顶=363916N+18195N+90979N+21835N=494925N2.4 压力机的选择压力机的吨位应该大于或者等于冲压过程总的压力 2F F 总=F 总冲+F 总落=105217+494925N=600142(N)由于复合模的工件需要从模具中取出，所以选用可倾斜式压力机，压力机行程与模具的闭合高度相匹配。选择压力机型号为开式双柱可倾压力机 J23-80,其公称压力 800KN，最大闭合高度 380mm，最小闭合高度 290mm，工作台尺寸 540 800.2.5 模具压力中心的确定如图 3.2 所示选择工件原点位置为 O，将工件毛坯分为 10 个部分，分别计算没部分的重心（x 1，y 1） ， （x 2，y 2） 。 。 。 。 。 。 （x 10，y 10） ，按下列公式求冲模的压力中心的坐标值（x0，y0）(3.8)12100.LL(3.9)12100.yy求得模具的压力重心为如图所示的位置 A（38.63,12.97 ） 。图 3.2 压力中心济南大学毕业设计- 15-2.6 凸，凹模间隙值的确定冲裁间隙影响冲裁件的精度，模具寿命，断面尺寸和冲裁工艺中的力等，其值的选取主要根据经验值来选用。查表可以初步选择凸，凹模的初始间隙为Zmin=0.126mm，Zmax=0.180mm。凸凹模间隙还可以根据实际情况灵活掌握。表 3.2 冲裁模初始双边间隙08、10 、35、Q 235材料厚度/mmZmin Zmax1.0 0.100 0.1401.2 0.132 0.1801.5 0.170 0.2402.7 凹，凸刃口尺寸的确定2.7.1 冲孔凹凸模的刃口尺寸计算确定凹凸模刃口尺寸的原则为：1，考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应该先决定凹模尺寸，用减小凹模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模，因此冲孔模应先决定凸模尺寸，用正大凹模尺寸来保证合理间隙。2，考虑刃口 磨损对冲件尺寸的影响：刃口磨损后尺寸变小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸。3，考虑冲件精度与模具精度之间的关系，在选择模具制造公差时，既要抱枕冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度叫冲件精度高 2-3 级 3。凹，凸模分开加工：Zmax-Zmin=0.180-0.126=0.054(mm)；由表 2-6 可以查出凹，凸模的制造公差：冲孔部分： 0.02(mm)； 0.02(mm)dd+ =0.04+h7.则所选的弹簧合适。（3）推件装置选用刚性推件器，通过打杆将力传递给推板，从而将工件从模具中推出。2.9.4 凸模固定板和垫板的设计冲孔凸模通过固定板固定在上模座上；垫板的使用可以扩散凸模所承受的压力，从而保护模座。(1)固定板的设计由经验公式固定板的厚度H=(11.5)D (3.13)式中 H固定板的厚度D凸模与固定板像配合部分的直径（最大径） ，本套模具中的最大径D=16mm。则 H 取为 20mm。固定板的外形尺寸和落料凹模相同，材料选用 45 钢，无需热处理变硬。(2)垫板的设计垫板的外形选为矩形，尺寸与落料凹模相同。冲裁模是否加垫板，应根据模座承受压力的大小进行判定。凸模支撑端对模座的单位压力大小为 (3.14)AFp10yMpa则需要加垫板，取垫板的厚度为 10mm2.9.5 模架的型号选择和设计目前模座已经有了国家标准，模具设计时需要选择合适的型号。济南大学毕业设计- 20-本套模具凹模的周界为 330 200，查后侧导柱上模座表 7选择的架模为后侧导柱模架，型号为模座 400 250 55 GB/T 2855.5。模座为铸造件，选择材料为 HT200，其材料的需用应力为 。10yMpa2.9.6 导向零件的选择上下模座的位置精度常采用导向零件来保证，小型模具常用的导向零件为导柱和导套，导柱和下模座配合安装在一起，导套和下模座安装在一起，都是采用过盈配合。目前导柱和导套都已经标准化，由专门的企业经行加工，模具设计时需要选择合适的型号。由于本套模具的运动速度不高，精度要求也一般，为节约模具成本，选择滑动导柱和导套，参见国家标准模座 400 250 55 GB/T 2855.5 的尺寸，可以选择 B 型导柱和导套，查 B 型导柱各部分参数表选择导柱的型号为导柱B40H6 230 70 GB/T 2861.6，查询 B 型导套各部分参数表选择导套的型号为导套 B40H6 115 43 GB/T 2861.6 。B 型导柱和导套材料选用 20 钢，热处理要求渗氮深度 0.81.2mm，硬度5862HRC，技术条件按 JB/T 8070-1995 的规定。2.9.7 模柄的选择冲模常通过模柄将上模与压力机的滑块相连接，从而传递压力。由于本套冲模的所需要压力较大，适合选用凸缘式模柄。模柄与上模座之间采用螺钉经行固定，在上模座上加工出能容纳模柄大凸缘的沉孔，使得与凸缘的配合为 H7/h68。凸缘模柄的材料常选用 Q235。2.9.8 冲模闭合高度的确定冲模闭合高度 H 是指模具在最低的工作位置时，下模座的底平面至上模座的顶平面之间的距离（不含模柄高度） 。压力机的闭合高度是指滑块在下止点时工作台面（不含垫板高）至滑块下平面件的距离。即:H=300(mm)冲模的闭合高度 H 应介于压力机的最大装模高度 和最小装模高度maxH之间的，其关系为 minHmaxmin510济南大学毕业设计- 21-式中 压力机最大闭合高度， =380(mm)；maxHmaxH压力机最小闭合高度， =290(mm)；in in所以 冲模闭合高度满足 ，则模具的闭合高度为 300(mm)。37502.9.9 定为装置的设计与选择定位装置保证材料在模具中的正确位置，常用的定位装置有挡料板和挡料销，导料板和导料销等。这里选用导料销和导料销定位，便于拆装。2.10最终模具结构图根据以上的结构额的设计和计算，最终设计出此落料冲孔模具图，如下图所示济南大学毕业设计- 22-图 3.3 落料冲孔复合模济南大学毕业设计- 23-3 首次弯曲模具设计根据以上工件成形的方案，第二步即为首次弯曲。弯曲是将板料弯成一定形状和角度的成形方法，是板料冲压中常见的加工工序之一。首次弯曲成形后的工件如图 2.6 所示。如图所示，在这一步工序里我们需要将两个边经行弯折 90 度，且弯折半径均为 2mm，由于工件中间部位有两个小孔，可用于定位工件；两弯折处得距离较远，所以选择倒装式弯曲模，凹模固定在上模，凸模固定在下模。弯曲件毛坯尺寸的计算已经在计算毛坯尺寸的时候经行了计算，这里将不再说明。3.1 弯曲工艺的计算3.1.1 回弹值的确定要从理论上计算回弹值比较困难，因为影响回弹值的因素很多，所以在模具设计时常采用经验值加以确定，然后在实际的冲压过程中加以修正。在本套模具中弯曲半径比上板料厚度即 r/t=1.7，小于 58，在弯曲变形后的半径的变化不大，因此只考虑弯曲角度的回弹。查表 4.1，可知回弹角度为20，此角度需在试模时加以修正。表 4.1 900 自由弯曲时的回弹角材料厚度/mm材料 /mmtr所需要的工作行程 15mm，所以选择的弹簧合适。0Lhft（3）定位装置：采用固定面上的小孔与首次弯曲的一边经行定位，已经能够限制工件的所有自由度。4.6 第二次弯曲模具装配图经过上面的设计，第二次弯曲模具的装配图如图 5.1 所示济南大学毕业设计- 34-图 5.1 第二次弯曲模具装配图济南大学毕业设计- 35-结 论冲压模具由于其高效、低成本在钣金件的生产制造过程中起着重要作用，国内外关于冲压工艺也做了相当多的研究与分析。冲压模具的要趋于模块化标准化方向发展，比如国内对冲压模具的模架，导向零件都有相关国家标准，有专门的厂家进行批量生产，使用时只需要购买相应的型号就可以，只有极少数大型模座或特殊用途的模座需要根据具体使用情况进行设计和制造。冲压模具的标准化大大节省了模具的制造成本，缩短了模具的设计、制造周期和交货时间，对提高企业的竞争力起到了不可估量的作用。任何机械设备的设计原则都是在满足使用需求的条件下使得机械结构尽可能简化，简单实用。本文通过对电视机壳体框架成形工艺经行了分析，其适用于冲压成产，并在前人已有的基础上设计出了完成该工件成形的相关的冲压模具。通过对这三套模具的设计过程中我们发现模具零件的标准化对提高设计效率起到了不可估量的作用；计算机辅助设计也是一个不错的工具，特别是三维辅助设计使得整个设计过程非常清晰，思路明确，模具设计的 CAD 技术也将会在整个模具产业中起到不小的作用；模具的材料在整个模具设计中占据了重要的位置，使用力学性能好的材料会使得整套模具质量减小，同时还能提高模具的使用寿命；推件和卸料装置的设计大多采用圆柱形压缩弹簧，弹性推件会卸料装置工作过程平稳不易损伤工件，但对于卸料或推件力比较大的的场合弹簧的使用将使得整个装置结构变得杂乱，不符合简单实用的原则。在整个设计过程中我们也发现传统冲压模具设计过程中的诸多不足之处。CAE技术的使用将使得整个冲压过程在虚拟的计算机系统中经行模拟，检验设计的不足和检查出设计需要优化的部位，而国内的设计大多数依靠经验设计。目前市场上大部分主流先进 CAE 软件均为国外软件，国内企业需要使用就需要化大部分资金从国外购得，同时由于相关技术人员的缺乏使得 CAE 技术没办法在国内普及，严重影响中国模具的设计能力。中国虽是模具的制造大国，但其设计能力也远不如欧洲及先进发达国家水平。究其原因，是由于国内企业化资金投入模具的研发，只是简单的设计制造，由于没有核心技术，在全球的价值链中也占据着最底层的位置，中国芭比娃娃的出口就是中国制造很形象的缩影。但深一步我们更应该看到：据统计国内传统制造业利润率为 3%到 5%，与之相比较的是%5 甚至更高的通货膨胀率，使得制造业大部分资金流向房产，黄金，古人字画收藏等领域，使得这些领域被炒作得沸沸扬扬；银行的紧缩货币政策，股市混乱不堪，民营企业家融资困难，使得大部分投资资金流向国有企业，民营企业大部分面临倒闭或仅能够维持生计，更谈不上研发和创新，而大部分国有企业是没有这个决心和企业文化要将钱用于科研的，更何况民营企业养活了全国 90%的人口，更应该是社会的主力。济南大学毕业设计- 36-分析了宏观经济的原因，那么中国模具的出路在哪里，作为模具专业毕业的大学生我们应该怎样做？在整个设计过程中我们发现，科研需要有严谨的态度，这一点我们应该学习德国人，在我们眼里德国制造的品质是信得过的，但为何德国制造业是挣钱的，而中国制造的附加值并不高，这就是核心技术的地位。中国模具要提高核心技术，我们应朝着如下方向发展和研究：（1）提高模具的标准化和专业化水平。行业协会带头建立模具的标准化数据库，扩宽标准化范围，以减少模具的制造和维护成本。（2）研发高性能材料。政府扫清企业（特别是民营企业）道路，为企业融资提供方便，鼓励企业加大对材料的研发投入，研发的数据建立起专业数据库。（3）运用和研发模具的 CAD/CAM/C