二催化装置结焦原因分析ppt课件.ppt

二催化装置结焦原因分析及对策 1 一 结焦情况二 原因分析三 防范措施 内容 2015年12月19日3 56时 2号催化装置沉降器单旋压降下降1 5kpa 出现严重跑剂 油浆外排管线堵塞 油浆不能外送 导致装置停工 停工检查发现以下问题 1 设备没有明显的损坏 2 西组单级旋风分离器灰斗内部堆满催化剂 已经完全失效 清理催化剂后发现有焦块堵塞住料腿耐磨短管入口 焦块脱落堵塞料腿是引起本次沉降器跑剂的主要原因 3 本次结焦的部位主要是集气室 单旋料腿 大油气管 分馏塔底 特别是单旋料腿结焦 以前没有出现类似情况 一 结焦情况 3 下图是单旋料腿的结焦情况 一 结焦情况 4 与上周期相比 集气室本次结焦具体如下特点 1 结焦量多 2 焦块硬且脆 容易脱落 如下图 一 结焦情况 5 上周期所结焦块 含油多 粘性大 不容易脱落 一 结焦情况 6 1 再生斜管流化不稳定 部分原料油未完全汽化反应 从而结焦 一是再生器稀相管变形 倾斜与旋分料腿接触 影响旋风分离器效率 至使平衡剂中细粉偏少 从而造成再生斜管流化不稳定 剂油接触不充分 部分原料油未完全汽化反应 从而结焦 二是由于再生斜管下料不稳定 引起再生斜管内的导气管线振动 损坏 影响再生斜管脱气 进一步影响了再生斜管的流化状况 单旋料腿结焦主要是以上因素引起 二 原因分析 7 2 原料性质影响催化原料劣质化 劣质原料中胶质 沥青质 金属含量高 难汽化 雾化效果差 反应不好 容易造成有未汽化油引起结焦 下表是部分重要原料性质参数 二 原因分析 8 1 原料密度 与上周期相比 本周期原料密度超920kg m3明显增加且波动较大 且出现密度超高的极端情况 造成结焦倾向增加 二 原因分析 9 2 原料金属含量 与上周期相比 本周期原料金属含量高且波动大 二 原因分析 上周期 本周期 10 3 操作条件与产品分布的变化经统计 上周期反应平均温度为514 催化剂活性平均为62 2 再生剂平均碳含量质量分数0 02 汽油辛烷值平均为90 6 本周期反应平均温度为524 催化剂活性平均为57 02 再生剂平均碳含量质量分数0 31 汽油辛烷值平均为91 49 产品分布情况见下表 以上数据进一步反映出原料性质变差 同时为提高汽油辛烷值提高了反应温度 加速了结焦 二 原因分析 11 3 闪蒸柴油作终止剂的影响闪蒸柴油夹带大量的水 且温度低 这部分闪蒸柴油作为终止剂时 由于终止剂喷咀雾化效果差 造成闪蒸柴油难雾化参与反应 反应不好的闪蒸柴油会加速结焦 2014年1月及5月两次改闪蒸柴油做终止剂 时间各约一周 目的是提高汽油收率及辛烷值 二 原因分析 12 1 改善再生线路流化状况 1 整改再生器稀相管变形倾斜 提高旋分器效率 减少平衡剂细粉跑损 改善催化剂流化 2 更换变形的分布板 改善烧焦罐流化状况 3 取消再生斜管脱气线 同时再生斜管增加4个松动点 将原脱气线3个反吹点改成松动点 改善再生斜管流化 三 防范措施 13 2 严控催化装置原料性质 1 原料密度 不大于920kg m3 2 原料金属含量 重金属Ni V含量 不大于20ppm Na含量 不大于1ppm Fe Ni V Ca总量 不大于25ppm 3 原料沥青质含量 不大于1ppm 4 增加原料分析频率 由原来每月2次增加至每周1次 三 防范措施 14 3 闪蒸柴油不作终止剂 改进分馏塔 4 严格控制油浆性质 1 油浆粘度 100 50mm2 s 2 油浆固含量要求不大于6g l 5 严格控制平衡催化剂性质 1 比表面积 大于100m2 g 2 重金属Ni V含量 小于10000ppm 3 Ca含量 不大于5000ppm 4 Fe含量 不大于4000ppm 三 防范措施 15 6 搞好装置的平稳操作 避免沉降器温度大幅度波动 7 做好装置开工准备工作 适当延长 两器 流化时间 待沉降器内部温度与提升管出口温度趋于一致 在提升管出口温度不低于530 时方可组织提升管喷油 并且喷嘴进料要求对称喷入 保证各路喷嘴的原料和雾化蒸汽流量均匀 防止偏流 减少开工初期设备结焦 8 集气室顶测量热电偶移位 避免热电偶结焦部位的焦块脱落直接掉落进旋风分离器 三 防范措施 16 9 优化反应 分馏操作参数 1 反应温度 500 530 2 分馏塔底温度 350 油浆密度超过1100kg m3时 340 3 原料预热温度 不小于210 三 防范措施 17 10 借鉴其它单位成功改造经验进行技术改造 长岒石化沉降器粗旋与单旋直联改造 沉降器粗旋升气管与单级旋风分离器入口直联 汽提段顶部设置密闭罩 粗旋和单级旋风分离器的料腿伸入密闭罩 同时在密闭罩上设计汽提蒸汽的导流管 将汽提后的油气经导