3-等臂杠杆零件机械加工工艺规程及加工2-直径8孔夹具设计【方案1】【课程设计】【优秀】【通过答辩】
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附 录 机械加工工艺过程卡片 表（ 4） 长沙大学 机电工程系 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 第 1 页 产品名称 杠杆 零件名称 杠杆 共 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序 名称 工序内容 车间 设备名称 及编号 工艺设备名称及编号 技术 等级 时间定额 /具 刀具 量具 单件 准备 10 铸造 采用砂型铸造 铸造车间 20 热处理 时效处理 热处理车间 30 粗铣 端面 粗铣 40 柱体及凸台上端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 40 粗铣 端面 粗铣 40 柱体及凸台下端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 50 粗铣 端面 粗铣 2 30柱体上下端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 60 粗加工 25 钻、扩、铰 25，孔口倒角为 1 45 金工车间 式 钻床 专用夹具 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 70 粗加工 10 钻、扩、铰 10 金工车间 式钻床 专用夹具 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 80 粗加工 2 8钻、扩、铰 8金工车间 式钻床 专用夹具 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 90 精铣 端面 精铣 40 柱体及凸台上端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 100 精铣 端面 精铣 40 柱体及凸台下端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 110 精铣 端面 精铣 2 30柱体上下端面 金工车间 万能卧铣床 专用夹具 直齿端铣刀 游标卡尺 120 精铰25 精铰 25工车间 式钻床 专用夹具 高速钢机用铰刀 内径千分尺 130 精铰10 精铰 10 金工车间 式钻床 专用夹具 高速钢机用铰刀 内径千分尺 140 精铰 2 8 精铰 2 8工车间 式钻床 专用夹具 高速钢机用铰刀 内径千分尺 150 去毛刺 平锉 160 清洗 清洗机 清洁液 170 检验 塞规百分表卡尺 更改 内容 编制 抄写 校对 审核 批准 机械加工工序卡片 表（ 5） 机械加工 工序卡片 产品名称及型号 零件名称 零件图号 工序名称 工序号 第 1 页 杠杆 钻扩铰孔 70 共 4 页 车间 工段 材料名称 材料牌号 力学性能 金工车间 灰口铸铁 00 同时加工件数 每料件数 技术等级 单间时间 /备 设备名称 设备编号 夹具名称 夹具编号 工作液 铣床 用夹具 更改内容 工步 号 工 步 内 容 计算数据/作行程数 切削用量 工时定额 /具量具及辅助工具 直径或 长度 进给 长度 单边 余量 背吃刀量 /给量/(r或/切削速度/（ r/ 双行程数/n/ 切削速度 /（ m/ 基本时间 辅助时间 工作地点服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 1 麻花钻 2 2 扩孔钻 3 3 铰刀 4 精铰孔 8 8 4 铰刀 编制 抄写 校对 审核 批准 长 沙 学 院 课程设计说明书 题目 杠杆夹具设计 系 (部 ) 机电工程系 专业 (班级 ) 机械设计制造及其自动化 姓名 吴 博 学号 2005011213 指导教师 张 志 强 唐 勇 起止日期 2008008 目 录 课 程设计任务书 1 课程设计指导 2 设计目的 2 设计要求与内容 2 第 1 章 零件分析 3 件的分析 3 坯的选择 4 第 2 章 工艺设计 4 艺规程的设计 4 床设备及工艺装备的选择 7 工工序设计 8 第 3 章 夹具设计 18 件图分析 18 位方案设计 18 刀方案 19 置选用及设计 19 位误差计算 19 紧力的计算 20 第 4 章 设计心得 23 参考文献 24 附录 25 课程设计任务书 题目：设计 杠杆 零件的机械加工工艺规程及 加工 8 孔 工序的专用机床夹具。 设计要求：熟练使用计算机辅助 (软件自选 )，独立完成 （ 1） 毛坯图、零件毛坯合图各一张 (3 或 4 号图 图，手工图为 2 号 ) （ 2） 关键工序机械加工工艺规程卡片一张 (4 号图， 图 ) （ 3） 指定工序夹具装配图一张 (2 或 3 号 图， 图可拼接 ) （ 4） 夹具部分零件图 1 2 张 (图幅自定 ) （ 5） 设计说明书 (一份， 10 页，正文五号字，含插图 ) （ 6） 夹具 3D 装配效果图一张 (3 或 4 号图，可渲染 ) 以上均需输出，以书面交设计资料，保留软盘待查。 原始资料：零件图样，生产纲领，每月班次、生产条件等。 班级 机本 2 班 学生 吴 博 指导教师 张志强 唐勇 2008 年 06 月 02 日 课程设计指导书 1 设计目的 本课程设计是在学完了机械制造工 艺及夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计其目的在于： (1) 培养学生运用机械制造工艺学及有关课程 (工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等 )的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 (2) 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。 (3) 培养学生熟 悉并运用 计以及查询手册、规范、图表等技术资料的能力。 (4) 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 2 设计要求与内容 本次设计要求编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程，按教师指定的任务设计 其中一道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。学生应在教师指导下，按本指导书的规定，认真地、有计划地按时完成设计任务。必须以负责的态度对待自己所作的技术决定，数据和计算结果。注意理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是先进的，在经济上是合理的， 在生产上是可行的。 具体内容如下： (1)确定生产类型 (一般为中批或大批生产 )，对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图 (零件毛坯合图 )； (3)运用 件拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备 (刀具，夹具，量具，辅具 )，确定各工序切削用量及工序尺寸。 (4)填写指定工序的工序卡片，并设计改工序的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图 1 2张。 (5)撰写设计说明书。 (6)运用 件绘制专用夹具的 3D 装配图，并制夹具效果图。 第 1 章 零件分析 件的分析 算生产纲领，确定生 产类型 已知任务要求设计的零件为一杠杆。现假定该机器年产量为 6000件 /年， 且每台机器中同时能加工的零件数仅为一件，若取其备品率为 5%，机械加工的废品率为 2%，则得出该零件的年生产纲领为： N=+5%+2% )件 /年 =6420 件 /年。 由计算可知，该零件的年产量为 6420 件。由零件的特征可知，它属于机体类小零件，因此，可以确定其生产类型为单件大批量生产。 件的作用 设计要求的杠杆的主要作用是用来支撑，固定的。要求零件的配合是符合要求的。 1）设 计零件所用的材料为 材料的特点是具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 2）该零件是以 25孔套在轴上，主要以 25孔及端面为其定位基准，包括粗糙铣 40 的圆柱体及其凸台表面，精铣左右两边，宽度为 30圆柱体上下端面。钻、扩、铰 25、 10、 8的孔。 3）主要加工表面及其孔的要求： 40 圆柱及凸台：上端面粗糙度为 m，下端面粗糙度为 左右两边 30上下端面：上下端面粗糙度均为 m。 25 的孔：表面 粗糙度为 m，孔倒角为 1 45。 两个 8孔：表面粗糙度为 m。两 8中心与 254 10孔：孔中心与 25中心之间的距离为 48行度要求为 4） 零件图： 坯的选择 定毛坯的类型和制造方法 根据零件材料 定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为 6420 件 /年，该零件质量约为 1知，其生产类型为大批量生产， 由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模， 进行铸造，结合零件和经济的考虑，所以毛坯制造最好选用砂型铸造的方法。 选用砂型机器造型，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 定毛坯技术要求 1）铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等缺陷。铸件表面应清楚毛刺、结瘤和粘砂等。 2）正火处理硬度 174 207消除内应力，改善切削加工性能。 3）未注圆角为 4）起模斜度为 30。 第 2 章 工艺设计 艺规程的设计 位基准的选择 1）粗基准的选择：选 择零件的重要孔的毛坯孔作粗基准 ，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。因此 通过对零件的分析，考虑到上述的各方面要求，故可以选择 40 圆柱体的外轮廓为粗基准。 2）精基准的选择：由零件图可知 25及其底面既是装配基准，又是设计基准，用它们作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。且其余各面和孔的加工也可用它们定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，采用了 25定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。 定工艺路线 1）确 定各表面的加工方法 根据各表面加工的要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：粗铣 40 园柱体及凸台表面和精铣左右两边 30 圆柱体上下端面，钻 扩 铰 2 8 10 25个孔。 2）拟定加工工艺路线 加工方案有以下二种，如表（ 1）和表（ 2）所示。 表 1 加工方案一 工序号 工序内容 简要说明 10 铸造 20 时效处理 消除内应力 30 粗铣 40 圆柱体及凸台上端面 先加工基准面 40 粗 铣 40 圆柱体及凸台下端面 加工面 50 粗铣 2 30 圆柱体上下端面 60 钻、扩、铰 25，孔口倒角为 1 45 留精扩铰余量 70 钻、扩、铰 10孔 80 钻、扩、铰 2 8孔 90 精铣 40 圆柱体及凸台上端面 先加工面 100 精铣 40 圆柱体及凸台下端面 110 精铣 2 30 圆柱体上下端面 120 精铰 25，表面粗糙度 加工孔 130 精铰 10 140 精铰 2 8，表面粗糙度 150 去毛刺 160 清角 170 检验 表 2 加工方案二 工序号 工序内容 简要说明 10 铸造 20 时效处理 消除内应力 30 粗铣 40 圆柱体及凸台上端面 先加工基准面 40 粗 铣 40 圆柱体及凸台下端面 先加工面 50 钻、扩、铰 25，孔口倒角为 1 45 后加工孔 60 粗铣 2 30 柱体上下端面 先加工面 70 钻、扩、铰 10孔 后加工孔 80 钻、扩、铰 2 8孔 90 精铣 40 圆柱体及凸台上端面 精加工面 100 精铣 40 圆柱体及凸台下端面 110 精铰 25，表 面粗糙度 加工孔 120 精铣 2 30 圆柱体上下端面 130 精铰 10 140 精铰 2 8，表面粗糙度 150 去毛刺 160 清角 170 检验 艺路线方案的分析与比较 方案一：按工序集中原则组织工序，先在一台铣床上将 40 圆柱体和 30 圆柱体的 端面全部都铣好，然后将 25 102 8 四个孔 在一台钻床上将孔加工完成。该方案的优点是：工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的 机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。 方案二：按工序分散原则组织工序，先在一台铣床上将 40 柱体的两端面铣好，再在钻床上钻好 25后以 25一端面为基准 加工零件的其它面和孔。该方案的优点是可以采用通用夹具；其缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。 总结，由于该零件确定的生产类型为单件大批生产，所以可以采用自动机床或者专用机床并配以专用夹具加工零件，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理，即要求按工序集中原则组织工序加工。 床设备及工艺装备的选择 由于生产类型为单件大批生产 ,故加工设备宜以通用机床为主 辅以少量专用机床的流水式生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工来完成。 工设备的选择 1）铣面时。 考虑到工件的定位方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择 择 用夹具和游标卡尺。 2）钻孔时。所要加工的孔的最大直径为 25可选用 式铣床，直柄麻花钻，扩、铰孔专用刀具。采用专用夹具，专用量具。 体选择机床设备及工艺设备 表 3 工序号 工序名称 机床设备和工艺设备 10 铸造 20 热处理 30 粗铣端面 万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 40 粗铣端面 万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 50 粗铣端面 万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 60 粗加工 25 式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 70 粗加工 10 式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 80 粗加工 2 8 式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 90 精铣端面 万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 100 精铣端面 万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 110 精铣端面 万能卧铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻高速钢机用铰刀 内径千分尺 120 精加工 25 式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 130 精加工 10 式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 140 精加工 2 8 式铣床 高速钢机用铰刀 游标 卡尺 150 去毛刺 平锉 160 清洗 清洗机 170 检验 塞规百分表卡尺 工工序设计（确定切削用量及基本工时） 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链来算。 序 30 粗铣及工序 90 精铣 40 柱体和凸台上表面。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 余量 粗加工余量 = 由该面的设计尺寸为 54 粗铣该平面的工序尺寸 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 13，由于零件要求为 公差为 以 （ 校核精铣余量 精 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =z；精铣的每转进给量f=z；粗铣走刀 1次， 铣走刀 1 次， 取粗铣的主轴转速为 150r/取精铣的主轴转速为 300r/前面已选定铣刀直径 00故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗=1000 m/精加工： V=1000精=1000 m/校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： 105 =10 个齿， n=60150=s, 3mm,z,； 将其代入公式中，得 105 83 10 1=从机床 明书（主要技术参数）的机床功率为 机床电动机所需功率 m=故机床功率足够。 序 40 粗铣及工序 100 精铣 40 柱体和凸台下表面。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 余量 粗加工余量 = 由该面的设计尺寸为 54 粗铣该平面的工序尺寸 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 13，由于零件要求为 公差为 以 （ 校核精铣余量 精 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =z；精铣的每转进给量f=z；粗铣走刀 1次， 铣走刀 1 次， 取粗铣的主轴转速为 150r/取精铣的主轴转速为 300r/前面已选定铣刀直径 00故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗=1000 m/ 精加工： V=1000精=1000 m/校核机床功率（一般只校核粗加工工序 ）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： 105 =5 个齿， n=60150=s, 3z, ； 将其代入公式中，得 105 40 10 1=从机床 明书（主要技术参数）的机床功率为 机床电动机所需功率 c/m=故机床功率足够。 、精铣 30 圆柱体上表面 。 查有关手册平面加工余量表，得精加工余量 余量 粗加工余量 = 由该面的设计尺寸为 15粗铣该平面的工序尺寸 为 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 13，取 公差为 以 （ 校核精铣余量 精 故余量足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =z；精铣的每转进给量f=z；粗铣走刀 1次， 铣走刀 1 次， 取粗铣的主轴转速为 150r/取精铣的主轴转速为 300r/前面已选定铣刀直径 0故相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗=1000 m/精加工： V=1000精=1000 m/校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： 105 =10 个齿， n=60150=s, 0z, ； 将其代入公式中，得 105 30 5 1=从机床 明书（主要技术参数）的机床功率为 床传动效率一般取 机床电动机所需功率 m = 故机床功率足够。 、精铣 30 圆柱体下表面 。 查有关手册平面加工余量表， 得精加工余量 余量 粗加工余量 = 由该面的设计尺寸为 15粗铣该平面的工序尺寸 为 查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为 13，取 公差为 以 （ 校核精铣余量 精 故余量 足够。 查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量 f z =z；精铣的每转进给量f=z；粗铣走刀 1次， 铣走刀 1 次， 取粗铣的主轴转速为 150r/取精铣的主轴转速为 300r/前面已选定铣刀直径 0相应的切削速度分别为： 粗加工： V=1000粗=1000 m/精加工： V=1000精=1000 m/校核机床功率（一般只校核粗加工工序）： 参考有关资料，铣削时的切削功率为： 105 =10 个齿， n=60150=s, 0z, ； 将其代入公式中，得 105 30 5 1=从机床 明书（主要技术参数）的机床功率为 床传动效率一般取 机床电动机所需功率 m=故机床功率足够。 工 25 ： 1）钻 D= 23用立式钻床 柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 头直径为 23 参考机床技术参考表，取钻 23 孔的进给量 f=r,查有关资料得其切削速度为V=s=30m/此算出转速为： n=000=01000 =机床实际转速取 n=392r/实际切削速度为 V=10001000 =30m/有关资料得： M = 25的 值如下： 25 1= =252 1=m 2)扩 D= 手册得： 进给量： f=(1.1)mm/r ，取 f=r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） m/ n=（ 107 r/ n=140r/以，实际切削速度 V=)铰 D= 表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(1.2)mm/r ，取 f=r 切削速度 V=（ m/s ，取 V=s 则 n=1000V/ d=s=取 n=680 r/以，实际切削速度 V=)精铰 D= 25给量 f=r 取切削速度 V=s 则 n=1000V/ d=s= n=960 r/以，得实际切削速度 V= 加工 10 1)钻 D= 用立式钻床 柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 头直径为 参考机床技术参考表，取钻 的进给量 f=r,查有关资料得其切削速 度为 V=s=此算出转速为： n=000=机床实际转速取 n=680r/实际切削速度为 V=1000有关资料得： M = 10 值如下： 10 1=2012N M =102 1=m 2)扩 D= 手册得： 进给量： f=(1.1)mm/r ，取 f=r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） m/ n=（ r/取 n=272r/以，实际切削速度 V=)铰 D= 表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(1.2)mm/r ，取 f=r 切削速度 V=（ m/s ，取 V=s 则 n=1000V/ d=s=1950r/取 n=1360 r/以，实际切削速度 V=)精铰 D= 10给量 f=r 取切削速度 V=s 则 n=1000V/ d=s=2484r/取 n=1360 r/以，得实际切削速度 V= 加工 2 8 1)钻 D= 用立式钻床 柄麻花钻，钻头材料为硬质合金 头直径为 参考机床技术参考表，取钻 的进给量 f=r,查有关资料得其切削速度为 V=s=此算出转速为： n=000=1039m/机床实际转速取 n=960r/实际切削速度为 V=1000有关资料得： 值如下： 8 1=1279N M =82 1=m 2）扩 D= 手册得： 进给量： f=(1.1)mm/r ，取 f=r 扩钻速度： V=（ 1/3 1/2） 11） m/ n=（ r/取 n=392r/以，实际切削速度 V=）铰 D= 表，可先用铰刀铰孔 进给量： f=(1.2)mm/r ，取 f=r 切削速度 V=（ m/s ，取 V=s 则 n=1000V/ d=s=取 n=1360 r/以，实际切削速度 V=）精铰 D= 8给量 f=r 取切削速度 V=s 则 n=1000V/ d=s=3105r/取 n=1360 r/以，实际切削速度 V= 时间定额计算： 1）机动时间 参考有关资料，得钻孔的计算公式为： tj=fn 1 ，其中 L1=1 2)， 4,钻盲孔时取 参考有关资料，得钻孔的计算公式为： tj=fn 1 ，其中 L1=1 2)，扩、铰盲孔时取 对于孔 25 钻孔 23 时： )211825 +L= 54 3 将以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 954 =孔 ： 60+L=54取 3以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 =孔 ： 454 + =铰孔 25： 45+ =以，加工孔 25基本时间为： 对于孔 10 钻孔 ： )21189 +L=25 3 将以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 =孔 ： 60 +L=25取 以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 =孔 ： 45 + =铰孔 10： 45+ =以加工孔 10基本时间为： 于孔 2 8 钻孔 ： )2118+L=15 3 将以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 2 =孔 ： 60 +L=15取 3将以上数据及前面已选定的 f和 n 代入公式，得 2 =孔 ： 45+ =铰孔 8： 45+ =以加工孔 2 8基本时间为： 总的机动时间为： 第 3 章 夹具设计 件图分析： 加工该工件 8 的孔，精度等级为 ，中批量生产且有位置精度要求，由此可知应保证其存在的位置精度，而该 精度需由钻头和夹具共同保证。 位方案设计： 证孔前后位置要求，必须限制 Y 的移动和 X 的转动。 保证孔左右位置要求，必须限制 X 的移动、 Z 的转动及 Y 的转动。 因加工通孔上下位置可不用限制。所以：加工该孔需限制工件 X 移动转动、 的转动。定位方案的确定及定位元件的选用：用大平面与工件底面接触限制 Z 的移动、 X 的转动以及 Y 的转动作为辅助定位。用短圆柱心轴与工件 25的内孔壁接触限制 X 的移动， Y 的移动作为主定位。用短 V 形块限制 Z 的转动作为辅助定位。所以：该定位方案采用的定位元件 共限制了 X 的移动转动、 Y 的移动转动、 Z 的移动转动，属于完全定位，符合定位要求。 （ 1） 定位误差（ 计算： 定位基准重合 0 1/2（ D d 1/2（ 0） 关 1/3 T 满足要求。 刀方案： 工序尺寸 H 108 对刀尺寸 H 1080 为要加工的孔为 8,所以选择 8 的刀具 ,钻套 8 根据以上选用推算出 1 模板： H（ 2 4） d 70 h（ 1 d 35 工件厚度： B 15 偏斜量 (B+h+ 0（ 15+35+35） 具误差 2/3 T 所以满足要求。 置选用及设计 结构简单，且具有通用性等。因此选用螺旋夹紧。 由于夹紧力是面接触，选用的螺纹直径为 16 的刀具。 位误差计算 确 定基准定位误差 )90c o s (2c o 圆柱销直径 D=24柱销直径 偏差 D= mm y=mm x = + e + e + x + (2 2 1 2 1 2 2 2 1 2 2 + 0 2 090c o s (0 1 o wd 位误差1. ：为 定位 销与工件 间 最小间隙 1=位误差1. 夹紧力的计算 零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于制造和安装，本夹具采用 宽头 压板，用螺母、螺杆、弹簧相互配合夹紧零件。 大 切削力： 加工 8时轴向力最大 F=件材料和切削条件的系数Z =1 K 当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对 轴向 力的修正系数 1 9 0(其中： 00 1 9 0(= 90200(=以： F= 大转矩 ： 加工 8时转矩最大 M=取决于工件材料和切削条件的系数 Z =2 种因素对 转矩 的修正系数 1 9 0(其中： 00 1 9 0(= 90200(=以： F= 削功率 切削功率： 紧力计算 本夹具采用的是压板 夹紧 ， 对夹具夹紧力影响最大的是钻 8是的转矩： M=取决于工件材料和切削条件的系数 Z =2 K 当 实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对 转矩 的修正系数 1 9 0(其中： 00 1 9 0(= 90200(=以： F= 夹紧力 Q 中： M 为对夹具夹紧力影响最大的转矩 L 为夹紧力力臂 L=2 63+12+25 2=所以 实际预紧力： 实4321 其中： K 为安全系数 1K：一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化。 一般取 2工性质系数，粗加工取 K。精加工取 具钝化系数，
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