C6132车床I轴的加工工艺及铣右侧宽12长70键槽夹具设计【课程设计】【优秀】【通过答辩】
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机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 1 模锻 45 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摩擦压力机 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 按照零件图锻造合格的零件毛坯 1000摩擦压力机； 2 检验毛坯 游标卡尺 编制（日期） 审核（日期 ） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 2 热处理 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设 备编号 同时加工件数 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 正火 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 3 页 ? 40? 48 ? 24车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 3 车 钻 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 钻 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗车外圆 40 质合金刀 500 110 2 粗车外圆 48 质合金刀 500 110 3 钻中心孔 24 速钢麻花钻钻头 530 30 290 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床I 轴 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 4 车 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 车 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗车端面 圆车刀 500 110 粗车螺纹外圆 36 圆车刀 500 110 制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 5 车 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 车 3 1 退刀槽 圆车刀 500 110 车二个 3 刀槽 圆车刀 500 110 车 3 刀槽 圆车刀 500 110 制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车 铣 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精车端面 圆车刀 500 110 精车外圆 40 圆车刀 500 110 滚花键齿 高速钢键 齿槽铣刀 59 车螺纹 速螺纹车刀 制（日期） 审核（日期） 会签（日 期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 7 页 产品名称 零（部）件名称 床 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 棒料 50 555 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣键槽 高速钢槽铣刀 59 制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零（部）件图号 第 页 产品名称 零（部）件名称 共 页 材料牌号 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 模锻 模锻 锻工 摩擦压 力机 2 热处 理 正火 热处理 3 车，钻 粗车外圆 40，粗车外圆 48，钻中心孔 24 机加 车床 车 粗车端面，粗车螺纹外圆 36 机加 车床 车 车退刀槽 机加 车床 车、铣 精车端面，精车外圆 40，滚花键齿，车螺纹 加 车床 铣床 铣 铣键槽 机加 车床 1 29 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期） 、 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机械制造技术 课程设计说明书 设计题目： 制定图 56132车床 设计铣右侧宽 12 长 70键槽的铣床夹具 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 09 学 号： 姓 名： 指导教师： 机械工程系 2012 年 12 月 13 日 课程设计说明书 1 目 录 序言 . 错误 !未定义书签。 1 零件的分析 . 错误 !未定义书签。 件的作用 .件的工艺分析 . 工艺规程设计 . 错误 !未定义书签。 定毛培的制造形式 .面的选择 .定工艺路线 .械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .定切削余量及基本工时 . 夹具设计 .确设计任务 收集分析原始资料 .定夹具的结构方案 . 错误 !未定义书签。 7 制夹具设计草图 . 设计心得 . 参考文献 .程设计说明书 2 序 言 机械制造工艺学课程设计是 我们学完了大学的全部基础课 、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的 的一次深入的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计 让我更加深刻的理解所学的知识，融会贯通的运用知识，培养自己严谨的学习态度 。 由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请 老师给予指导。 1 零件的分析 零件的作用 题目所给的零件是 一个轴类零件 。它位于 机器连接机构中 ，主要起 定位 ,连接作用 ，使 需要定位的零件 运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 24 孔与操纵机构相连， 螺纹 则是用于与 安装的螺纹外套连接 。 该 零件 为铸造毛坯 ， 按照图纸要求加工 。 零件的工艺分析 零件 共有 八 处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 以 42 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 花键的 42 48 个 个 尺寸 有高的位置度要求 和表面粗糙度要求 。 以 40 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 40 40 40 外圆柱面 ，以及 倒角 。有 位置度要求。 表面粗糙度有较高的要求 . 37 的退刀槽 外螺纹 2键槽 这个部分是该零件的主要加工部位 ,其精确度对零件在机器中的安装起重要定位左右 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 轴类 零件材料 一般 为 45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件 圆柱 毛坯。 再采用机加工艺完成零件的制造 . 基面的选择 课程设计说明书 3 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否 则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 但是在该零件中所有表面都为加工面 ,所有只能选择尺寸精度低的部位作为粗基准 ,根据这个基准选择原则，现选取 40外 圆面 作为粗基准，利用 专用夹具将零件在车床上 定位 ，达到完全定位 ,然后进行 车削 。 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 工序一 粗车端面，粗车外圆 40， 粗车外圆 48， 钻中心孔 24 工序二 粗车端面 ， 36 工序三 车退刀槽， 工序四 精车端面，精 车外圆 40，滚花键齿，车螺纹 序五 铣键槽 机械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 轴类零件 ， 零件材料为 45，硬度 197 229产类型中批量，铸造毛坯。 按以上原始资料及加工路线，分别确定各加 工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 由于工件较小，为方便加工节省材料 采用圆柱钢作为毛坯 。 铸件的圆角半径 按表 则金属型铸造 3 ， 拔模斜度外表面 =0。 毛坯热处 理方式为自然失效处理以消除铸造应力 。 单本零件为圆柱钢 ,所以不考虑铸造角度等因素 . 内孔 2 4,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将 24圆柱铸成实心的 。 查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 40 端面长度余量均为 削加工余量为： 粗 车 车 1 24 孔精度要求 照机械制造工艺设计简明手册（以下简称 工艺手册）表 定工序尺寸及余量为： 钻孔： 24 课程设计说明书 4 外 圆 40 40 40坯为铸孔 ,内孔精度要求 面粗糙度为 照工艺手册定工序尺寸及余量为 : 一次 粗车 41 二次 精车 40 40 40 48外圆柱面 毛坯为铸件，且表面粗糙度为 参照工艺手册 表 面长度余量为 次 粗车 49 二次 精车 48 26 的 退刀槽 粗车 螺纹 一次 粗车 37 二次 精车 36 三次 车螺纹 确立切削用量及基本工时 工序一 粗车 外圆 40，粗车外圆 48，钻中心孔 24 工件材料： 45， 60， 硬度 197 229造。 本工序选用 盘、顶尖装夹，分三个工步：工步 1 为车外圆 40，工步 2 车 48 外圆柱面，工步 3 为钻 24 孔。加工后表面粗糙度为 (1) 工步 1 粗车端面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中 心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走 刀内切完，故 p= 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗课程设计说明书 5 糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+，对于外圆端面 L=R=42/2=390，根据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=390+ 2) 工步 2 粗车 48 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆 尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01 = 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，课程设计说明书 6 故 p=（ 42） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=110据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=110+ 3) 工步 3 钻 24 孔 1）选择刀具 选择高速钢麻花钻钻头， 钻时 0o ，钻头采用双头刃磨法，查切削表 角 12a ，二重刃长度 ,横刀长 ,宽 ,棱带长度 ， 30 ， 1202 ， 50 （ 1）决定进给量 课程设计说明书 7 1） 钻孔 查表 11 424 ,取 0 m 0100010000rd vn s 按机床选取 30 所以实际切削速度为 m i n/30100014.3 w 切削工时 m i 90 粗车端面，粗车 螺纹 外圆 36 (1) 工步 1 粗车端面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于 车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p= 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 课程设计说明书 8 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+，对于外圆端面 L=R=40/2=20，根据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=20+ 2) 工步 2 粗车 36 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀 杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 2在一次走刀内切完，故 p=（ 42 38） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 程设计说明书 9 (1 1) 式 中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+，对于外圆端面 L=R=42/2=20，根据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=20+ 序三 车退刀槽 工步 1 车 3 1 退刀槽 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 4在 2 次走刀内切完，故 p=（ 42 26） /4 确 定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 课程设计说明书 10 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=3据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=3+ 步 2 车 2 个 3 刀槽 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削 用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p= 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 课程设计说明书 11 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=3据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=3+ 步 3 车 3 刀槽 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金 。 车刀几何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01= 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 p= 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗课程设计说明书 12 糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式 中 L=l+y+， l=3据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=3+ 序 四 精车端面，精车外圆 40，滚花键齿，车螺纹 1) 工步 1 精车 端面 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几 何形状（见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01 = 10，1b= 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于半精加工余量仅为 1在一次走刀内切完，课程设计说明书 13 故 p=（ 38 36） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=R=20据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=20+ 车削两端面 2 2) 工步 2 精车 40 1）选择刀具 选择外圆车刀。 根据切削用量简明手册表 于车床的中心高为 200 故选刀杆尺寸 6片厚度为 根据切削用量简明手册表 选择 号硬质合金。 车刀几何形状 （见表 选择平面带倒棱前刀面， r=60， r=10，。 =6，。 =12， s= 10， = 01 = 10，1b= 课程设计说明书 14 2）选择切削用量 确定切削深度 p 由于半精加工余量仅为 1在一次走刀内切完，故 p=（ 38 36） /2 确定进给量 f 根据切削用量简明手册表 粗车 45、表面粗糙度 f=r 按 控车床说明书选择 f=r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据切削用量简明手册表 刀后刀面最大磨损量取为 刀寿命 T=60 确定切削速度 切削速度 根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据切削用量简明手册表 (1 1) 式中Vk=c=n=492r/ 控车床说明书，选择 n=500r/时 10m/ 最后决定的车削用量为 p=f=r， n=500r/10m/ 3）计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=370据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=370+ 步 3 铣花键 1. 加工条件 机床： 2. 切削用量 选取铣刀类型及其参数：根据花键轴参数，选取高速钢尖齿槽铣刀，其直径 D=40，铣刀厚度 L=18，齿数 Z=16。 选取每齿进给量 据铣刀结构及其参数，加工性质和铣削宽度 120： 按表 14 确定铣刀耐久度 T=120取切削速度 V：根据表 14 选取切削速度 V，按条件 D=40； L=10 16； Z=16： T=120 z，取 5m/根据不同的加工条件进行修正计算。 取 后确定 V=5 确定铣床主轴转速 N N=100V/ D=1000 100=据 铣床说明书 ， 选定 N=190 r/后确定的切削速度为 ： V= 100 190/1000=59 r/定每分钟进给量 f Z N=18 190=136.8 mm/ 根据 床说明书，确定 V 效验机床电动机功率：选取切削功率 公式 所以满足要求 计算纵向工作台的工作行程长度： L=L+2 花键长度 L=110 1 L=110+21+3=430 3. 切削工时 计算机动时间： N/34 10/118= 工步 4 车螺纹 1、螺纹车刀材料的选择 有高速钢 螺纹车刀 （低速） 2 计算基本工时 （ 1 2） 式中 L=l+y+， l=20据切削用量简明手册表 削时的入切量及超切量 y+ = L=20+ 序 5 铣键槽 1. 加工条件 机床： 2. 切削用量 选取铣刀类型及其参数：根据键槽参数，选取高速钢槽铣刀，其直径 D=12，齿 数 Z=16。 选取每齿进给量 据铣刀结构及其参数，加工性质和铣削宽度 120：按表 14 确定铣刀耐久度 T=120取切削速度 V：根据表 14 选取切削速度 V，按条件 D=12； L=10 16； Z=16： T=120 z，取 5m/根据不同的加工条件进行修正计算。 取 后确定 V=5 确定 铣床主轴转速 N N=100V/ D=1000 100=据 铣床说明书 ， 选定 N=190 r/后确定的切削速度为 ： V= 100 190/1000=59 r/定每分钟进给量 f Z N=18 190=136.8 mm/ 根据 床说明书，确定 V 效验机床电动机功率：选取切削功率 公式 所以满足要求 计算纵向工作台的工作行程长度： L=L+2 3 个平键槽总长度 L=152则 1取 则L=152+21+3=176 3. 切削工时 计算机动时间： 。 3 夹具设计 确设计任务、收集分析原始资料 工工件的零件图（见零件图） 本夹具设计的是第 5道工序铣键槽夹具。本工序加工要求如下： 保证工序图所示尺寸键槽宽度 12 长度 70 析原始资料 主要从以下几方面分析： 工件的轮廓尺寸小，刚性好，结构简单。工件在夹具上装 夹方便，且定位夹紧元件较好布置。 本工序所使用的机床为铣床，刀具为通用标准刀具。 本工序是在工件其他表面精加工后进行加工的，所以工件获得比较精确的定位基面。 生产类型为大量生产。 所以应在保证工件加工精度要求和适当提高生产率的前提下，尽可能地简化课程设计说明书 17 夹具结构，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造成本，获得良好的经济效益。 定夹具的结构方案 据六点定位规则确定工件的定位方式 由工序简图可知，该工序限制了工件六个自由度。现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及其基准选择的 合理性。 为保证工序尺寸 12、 70，应限制工件 6个自由度。定位基准为 40 外圆。 为了保证相对 限制工件 定位基准为外圆面。 由以上分析可知，根据工件加工要求分析工件应限制的自由度、采用的定位基准与工序简图所限制的自由度、使用的定位基准相同。 择定位元件，设计定位装置 根据已确定的定位基面结构形式，确定定位元件的类型和结构尺寸。 (1) 选择定位元件 根据以上分析，本工序限制了工件 6个自由度，定位基准为外圆面。相应夹具上的定位元件为在两轴外圆选 V 型块定位。 (2) 确定定位 元件尺寸及配合偏差 体尺寸详见夹具零件图。 定工件的夹紧装置 (1) 确定夹具类型
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