重型汽车分动箱箱体加工工艺的研究

- 1 -1 前言制造业是一个国家的立国之本，是一个国家的民族产业和支柱产业，也是反映一个国家经济实力的重要标志。制造技术支持着制造业的发展。先进的制造技术能使一个国家的制造业乃至国民经济处于有竞争力的地位。机械制造加工工业是国民经济中极其重要的基础产业，它为各行各业提供各种设备，各行各业的技术改造都离不开设备更新，因此机械工业的发达程度是表征一个国家综合国力强弱的一个重要标志，而机械制造加工工业的发展和进步在很大程度上又取决于机械制造加工技术中加工工艺的发展与进步。汽车是重要的运输工具，是科学技术发展水平的标志。汽车工业是资金密集、技术密集、人才密集、综合性强、经济效益高的产业。 世界各个工业发达国家几乎无一例外地把汽车工业作为国民经济的支柱产业。汽车的研制、生产、销售、营运，与国民经济许多部门都息息相关，对社会经济建设和科学技术发展起重要推动作用。汽车也是社会物质生活发展水平的标志。汽车的保有量随着国民人均收入水平的提高而增加。在许多发达国家中，汽车的占有量很多并已普及到千家万户，促使人的社会生活方式发生显著的变化。自第一辆汽车 1886 年问世至今一百余年期间，汽车工业从无到有，迅猛发展，产量大幅度增加，技术日新月异。中国汽车零部件工业面临的机遇： 国内汽车市场进入高速发展时期，为汽车零部件市场发展提供了极好的发展机遇；国际汽车工业全球化趋势为我国零部件工业提供了新的发展机遇。 越来越多的外国零部件公司愿意到中国投资设厂，这为中国零部件工业发展提供了良好的合作机会。分动箱箱体是分动箱的重要零件，分动箱箱体加工精度会直接影响分动箱的质量，其加工效率会直接影响分动箱的成本。由于分动箱功能比较复杂，零件较多，所以，分动箱箱体的加工比较复杂。本题目源于生产实际，研究分析分动箱箱体结构特点、制订完善的加工工艺，保证分动箱箱体加工质量和效率，是生产过程中一项非常重要的工作，也是重要的保证.- 2 -2 分动箱箱体的加工工艺及夹具设计条件2.1 零件图图 2.1 分动箱壳体图 2.2 分动箱壳体- 3 -3 零件图的分析3.1 零件几何要素分析分析零件图可知，分动箱壳体主要加工部分有：轴承孔 120N7 、115P7 、110 N7 等，拨叉孔，以及内腔孔 124H13（ ） 、101.6P7、190H8（30.6） 、95、72、80S8,两个接合面和两个外端面，以及边缘的联接螺纹孔及72.0通孔等。汽车分动箱箱体是汽车几个箱体中精度要求最高的一个之一，它的加工质量对汽车的工作精度和工作性能，对装配劳动量都有很大的影响，因此分动箱箱体的加工质量就成为汽车制造中很重要的一环。此箱体的结构较一般箱体复杂，壁厚薄（最薄处仅 8 mm ，轴承处也仅 31mm）,属于薄壁零件，加工时易变形，保证精度较困难。3.2 精度分析3.2.1 尺寸精度分析本零件中主要的尺寸精度要求有： 1530.15 1270.2 1770.3 1980.3 1420.2 1550.3 110.2 1770.3 173.50.3 89.70,1 18 15 47 20 8 153 23 12 16 202010-2-115.0-1.0201-6.3 22 28 124H13（ ） 190H8（ ）.10201- 30.672.0本零件中主要的位置精度要求有：主轴孔：114S7 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm120N7 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm 101.6P7 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm 115P7 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm 110N7 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm 80S8 位置精度要求是 ： 0.1mm 0.05mm 225N8 位置精度要求是 ： 0.06mm 0.04mm - 4 -螺纹孔：9-M12-6H 的位置精度: 0.4mm4M6-6H 的位置精度: 0.4mm4M16-6H 的位置精度: 0.4mm8M8-6H 的位置精度: 0.4mm7M10-6H 的位置精度: 0.4mm5M12-6H 的位置精度: 0.4mm5M8-6H 的位置精度: 0.4mm6M8-6H 的位置精度: 0.4mmM181.5-6H 的位置精度: 0.4mm通孔：28H13 （ ）的位置精度: 0.4mm0.21114H13 （ ）的位置精度: 1.0mm.028H13 （ ）的位置精度: 0.4mm.229.4 的位置精度: 0.1mm 1.0面：B 面的位置精度： /0.08mmC 面的位置精度： 0.1 mmAV 面的位置精度： 0.1 mm0.15mm/0.15mm3.2.2 表面粗糙度精度分析本零件中的表面粗糙度精度要求有：115P7 的轴承孔和 110 N7 的轴承孔、 120N7 的轴承孔表面粗糙度均为 Ra 2,5um，拨叉孔的表面粗糙度为 Ra 3.2um，内孔的表面粗糙度为 Ra 2.5um 外孔的表面粗糙度为 Ra 4um ，B 平面和 C 平面的表面粗糙度均为 Ra 4um。3.2.3 尺寸公差等级精度分析本零件中的尺寸公差等级精度要求有：115P7 的轴承孔和 110 N7 的轴承孔、120N7 的轴承孔的尺寸公差等级要求为 H7；拨叉孔的尺寸公差等级要求为 H7；5- 5 -个 M8-6Hmm 的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为 H7。6 个 M8-6Hmm 的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为 H7。8 个 M8-6Hmm 的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为 H7。4 个 M16-6Hmm 的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为 H7。9 个 M16-H6mm 的内孔螺纹的尺寸公差等级要求为 H7。4 分动箱箱体的加工工艺的分析4.1 确定生产类型（1）确定生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率。其计算公式为：N=Qn(1+a)(1+b)式中 N 为零件的年产纲领（件/年） ；Q 为产品的年产量（台/年） ；n 为每台产品中该零件的数量（件/台） ；a 为备品率（%） ；b 平均废品率（%） 。由生产任务得：n=3147, a=5%,b=3%，代入公式计算，N=3147*（1+5%） （1+3%）=3403（2）确定生产类型：最终分动箱壳体长 703mm，宽 460mm，高 197mm，属于重型零件，重型零件生产纲领 300-1000 属于大量生产，最终分动箱壳体生产纲领为 3403件，属于大量生产。大批大量生产的特点和要求是：广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和专用工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。4.2 毛坯分析零件材料为 HT250 铸铁。根据制造厂现有的毛坯生产条件和分动箱箱体属于大批生产类型的生产纲领，因而采用机器模机器造型的方法生产毛坯。锻件广泛采用模锻。这种毛坯的精度低，尤其是铸孔的形状精度和位置精度低，所留余量多而不均匀。选选择粗基准时，应特别注意加工表面上的余量分配以及与不加工表面的位- 6 -置和尺寸要求。并且还必须注意合理安排消除毛坯内应力的热处理工序。4.3 零件定位基准的选择 【1】定位基准是在加工中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准。定位基准不仅影响着加工精度，如基准不重合时产生的定位误差会影响着加工精度。作为一道工序的定位基准必须在前道工序加工出来因此要合理的选择定位基准。基准的选择原则：合理的选择定位基准是制定工艺过程中要解决的首要问题。基准的选择实际上就是基面的选择问题。在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基面就称为粗基面。在以后各工序的加工中，可以采用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面。4.3.1 选择粗基面的原则是：1) 如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。2) 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如果工件上有好几个不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准，以求壁厚均匀、外形对称等。3) 应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光滑的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图样要求。在最终分动箱壳体的加工中，只有加工底面是需要采用粗基准，它是整个工艺过程的精基准，而轴承孔是整个工艺过程中最重要的加工表面，为保证轴承孔的精度，加工底面时最好采用心轴穿进两主轴孔，和前段较大端面组成一面两销作为粗基准，这样有利于保证在加工轴承孔时余量的均匀。4.3.2 选择精基面的原则是：1) 应尽可能选用设计基准作为定位基准，这成为基准重合原则。特别是在最后的精加工时，这样可以避免因基准不重合而引起的定位误差。2) 应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，成为统一基准原则。3) 有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。4) 有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面，成为自为基准原则。 5) 精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相- 7 -比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。根据上面粗、精基准的选择原则我们可知：最终分动器壳体的加工中，采用底面上左右两端的轴承孔和底面为定位精基准，这不但可以使加工方便，而且夹具设计简单，也易于保证各个面的位置精度和表面质量。因此最终分动器壳体加工采用底面和两轴承孔作为精基准，既满足“基准统一原则，也满足第五条原则。而且轴承孔，工艺凸台这些面的工序基准也是结合面，因此也满足了“基准重合原则” 。4.4 零件加工方法的选择D115g8 外圆及平面D115g8 台平面D115g8 外倒角D114H7 孔口平面、D112H7 孔口平面 C、D114H7孔口平面,D112H7 孔口平面 C190H8 孔口平面K、M18X1.5 螺纹孔口 D40 平面侧面 Y、侧面 X、 V 面D120K7 孔内 D124H13X3.2H13 槽铣D225、 D190 孔口倒角D80H8D120K7D225H8D101.6H7D112H7D190H8D114H7D110K7镗D115H7螺纹孔 9-M12-6H 深 476-M8-6H 深 245-M8-6H 深 245M12-6H 深 28M272 螺纹底孔钻8-M8-6H 深 20- 8 -11-D14H13 引导孔9-D14 孔深 104-M16-6H 螺纹孔口 D18 沉孔M272 底孔2-D14H13 孔2-D8H13 孔7M10-6H 深 239-D14 孔深 1019-M8 螺纹深 189-M12-6H 深 28M272 螺纹4M6 螺纹深 124-M16-6H 螺纹深 45丝锥M181.5 螺纹4.5 加工阶段的划分（一）划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因在于：粗加工阶段中切除金属较多，产生的切削力和切削热都较大，所需的夹紧力也较大，因而使工件产生的内应力和由此产生的变形也大，不可能达到高的精度和低的表面粗糙度，因此需要先完成各表面的粗加工，再通过半精加工和精加工逐步减小切削用量、切削力和切削热，逐步修正工件的变形，提高加工精度和减小表面粗糙度，最后达到零件图的要求。划分加工阶段可合理使用机床设备。为了在机械加工工序中插入不要的热处理工序。粗加工个表面后可及早发现毛坯的缺陷，及时报废或者修补，以免继续进行精加工而浪费工时和制造费用。精加工表面的工序安排在最后，可保护这些表面少受损伤或者不受损伤。（二）最终分动箱壳体加工阶段的划分先加工出底面作为定位精基准，接着可以大致划分为以下几个主要阶段。由于加工的余量比较大，所以先粗铣、半精铣几个主要加工表面；粗镗 6 对主轴孔；半精铣各个面，半精镗 6 对主轴孔，待半精加工完成后，表面达到一定的精度和表面粗糙度，保证一定的加工余量；钻孔、倒角、攻丝；把精加工放在后面，需要超精- 9 -加工的表面如 D190H8、D114、D112、D110 主轴孔放在最后用精镗完成。4.6 工序的集中和分散同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中，另一种是工序分散。一个工件的加工是由许多工步组成的，如何让把这些工步组成工序，是设计工艺过程要考虑的一个问题。在一般情况下，根据工步本身的性质（例如，车外圆、铣平面等） ，粗精加工阶段的划分、定位及面的选择和转换等，就把这些工步集中成若干个工序，在若干台机床上进行。集中工序具备下列一些特点：1) 由于采用高生产率的专用机床和工艺装备，大大提高了生产率。2) 减少了设备的数量，相应地也减少了操作工人和生产面积。3) 减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作。4) 缩短了加工时间，减少运输工作量，因为缩短了生产周期。5) 减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安装下加工多个表面，也易于保证这些表面间的位置精度。6) 因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因此机床和工艺装备的调整、维修也很费时费力，生产准备工作量很大。分散工序具备下列一些特点：1) 采用比较简单的机床和工艺装备调整容易。2) 对工人的技术要求低，或只需经过较短时间的训练。3) 生产准备工作量小。4) 容易变换产品。5) 设备数量多，工人数量多，生产面积大。4.7 加工顺序的安排（1）切削加工工序 在安排加工顺序时有几个原则是需要遵循的：1) 先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工最后安排精加工和光整加工。2) 先主后次。先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。3) 先基面后其他。加工一开始，总是先把精基面加工出来。如果精基面不止一个，则应按照基面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。4) 在安排加工顺序时要注意退刀槽、倒角等工作的安排。5) 为保证加工质量的要求，有些零件的最后精加工须放在部件装配之后或在总装- 10 -过程中进行。4.8 机床的选择机床的选择首先决定于现有的生产条件，应根据确定的加工方法选择正确的机床设备，机床设备选择的合理与否不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。在确定了机床设备类型后，选择的尺寸规格应与工件的尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电动机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。汽车分动箱箱体是汽车几个箱体中精度要求最高的一个之一，它的加工质量对汽车的工作精度和工作性能，对装配劳动量都有很大的影响，因此分动箱箱体的加工质量就成为汽车制造中很重要的一环。所以此分动箱箱体的加工采用的是大隈高精度的卧式加工中心 MA-600HB。MA-H 系列卧式加工中心具有稳定的加工精度，高的可靠性，并进一步提高了生产效率。大隈 MA-600HB 型卧式加工中心适用于各种加工领域，大批量生产加工行业，由其配以各类物流装置以及信息网络组成的 FMS柔性制造系统、流水生产线已在日本、中国、欧美得到广泛应用。TAS-S 型主轴热变形补偿机构保证长时间高速运转的精度稳定性 X、Y、Z 直线滚动导轨的高刚性、低摩擦和大隈独制的绝对位置编码器的高跟踪灵敏度同时采用光栅尺控制使各轴运动快速、无爬行、位置精度高达0.003mm、重复定位精度0.001mm。以下是日本大隈卧式加工中心 MA-600HB 的主要参数：卧式加工中心 MA-600HB工作台面积 630 x 630mm(2 张)交换工作台X,Y,Z 行程 1000 x 900 x 900mm主轴最高转速 6000rpm快速进给速度 X/Y/Z：60m/min切削进给速度 X/Y/Z：60m/min刀库容量 40 把主要参数主轴电机功率 30/22Kw(VAC)4.9 夹具的选择- 11 -机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将工件牢固地夹紧的一种工艺装备。设计专用夹具的基本要求是：可靠地保证工件的加工精度；夹具总体方案应与生产纲领相适应；操作方便，工作安全，能减轻工人的劳动强度；便于排屑；有良好的结构工艺性。夹具的种类很多，按夹具的应用范围分类，可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具；按夹具上的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。在单件、小批量生产时，应尽可能采用通用夹具。为提高生产率，在条件允许时也可采用组合夹具。中批以上生产时，应采用专用夹具，以提高生产效率，夹具的精度应与工序的加工精度相适应。最终分动箱壳体的生产属于大批量生产，为了提高生产率，加工中应该采用专用夹具。为此要为生产线上的工序专门设计一套夹具。对于动力源，由于最终分动箱壳体的加工属于大批量生产，应该采用气动或液压夹紧，可大大减轻劳动强度，缩短辅助时间，大大提高生产率。4.9.1 夹具的设计根据以上原则，设计分动箱壳体专用夹具如下：1) 研究原始资料，明确设计要求，仔细的阅读被加工零件的零件图和装配图，这里要设计一个镗分动箱壳体 D72 内孔的专用夹具，零件材料为 HT250，毛坯为模锻件，年产量为 3403 件，所用机床为卧式加工中心 MA-600HB。加工部位如下图：- 12 -图 4.1 镗 D72 内孔2) 精度与批量分析。本工序有一定的位置精度要求，属于批量生产，使用夹具加工是适当的。在这里要考虑零件加工工艺所给的定位基准和六点定位原理。3) 绘制夹具总图，标注有关尺寸和技术要求。本工序加工要求保证的位置精度主要是中心孔的同轴度 0.1 及垂直度公差0.05mm。根据基准重合原则，应选择 190H8 孔为主要定位基准。为使夹具结构简单，选择间隙配合的刚性心轴加小端面的定位方式。又为保证小头孔处壁厚均匀，采用活动 V 形块来确定工件的角向位置。理想的加紧方式应使夹紧力作用在主要定位面上，虽然可采用涨心轴等但这样作夹具结构较复杂，制造成本较高。为简化结构，确定采用螺纹夹紧。前面已经说过，分动箱箱体属于薄壁零件，在加工时易变形。应在靠近工件的加工部位增加辅助支承。- 13 -4.2 夹具图毛坯粗基准定位，工件四周夹紧，并配有辅助支承4.9.2 夹具定位误差的分析夹具的主要功能是用来保证零件加工的位置精度。使用夹具加工时，影响被加工零件位置精度的误差因素主要有三个方面：定位误差 ；夹具制造与装夹误差dwzz；加工过程误差gc 。 定位误差 ，该夹具图的定位基准与设计基准一致，dw基准不重合误差为零。基准位置误差取决于心轴与工件大头孔的配合间隙。粗铣 D115g8 外圆及平面夹紧力的计算：夹紧力的方向与切削力的方向相互垂直，根据机床夹具设计手册 【2】 P36,在分动箱箱体加工中铣削的夹紧形式如图 4.13 所示：- 14 -图 4.3如图所示的夹紧力为：Kp(N)21uKPW式中：Wk-工件所需的夹紧力 ； P-切削力 ； K-安全系数 ；1-夹紧件与工件表面的摩擦系数 ；2-工件与夹具支撑面的摩擦系数。安全系数 K，粗加工时一般取 1.52.5，本设计中取 K=2。取 1=0.3，取2=0.25。查机械加工工艺师手册 【3】 P472，计算铣削切削力，径向的力可看作相互抵消。在圆周方向的周向力为：FZ=9.81*54.5*ae*af0.74 *ap0.9*z*d-1式中: ae刀具切削宽度为 42mm； af进给量为 0.2mmap背吃刀量为 2.5mm； d刀具直径为 65mm代入数据计算得 FZ=18758 (N) 查机床夹具设计手册P473:沿铣刀径向的切削力:FR/FZ=0.5,得 FR=9376（N）沿垂直于铣刀进给方向的切削力：FH=0.2Fz=3751.6 (N)夹紧力合力：F 合= =10098.7 （N）2hFrF 合 FZ ，所以由气缸所提供的夹紧力很小。4.10 加工余量及切削用量的确定加工余量是指加工过程中从加工表面所切去的金属层厚度。加工余量有工序余量和加工总余量之分，工序余量是指某一工序所切去的金属层厚度；加工总余量是指某加工表面上切去的金属层总厚度。由于工序间余量，目前不采用计算的方法来决定，一般工厂都按经验估算，也有在积累经验的基础上总结出来的手册资料。对于一些精加工工序（例如，磨削、研磨、垳磨、金刚镗等） ，有一最合适的加工余量范围。加工余量过大，会使精加工工时过长，甚至不能达到精加工的目的（破坏了精度和表面质量） ，如果加工质量过小，会使工件的某些部位加工不出来。此外，精加工的工序间余量不均匀，还会影- 15 -响加工精度。所以对于精加工工序的工序间余量的大小和均匀性必须予以保证。确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等单三种方法。查机械加工工艺人员手册 【4】 P1050 页，各面的加工余量取 6mm,粗铣时的余量取 3mm 或 3.5mm，半精铣时取 1.5mm,精铣余量取为 1mm。粗镗孔时单边加工余量取 3.5mm,半精镗单边加工余量取 2.5mm,精镗时的精度要求就很高了，单边加工余量取 0.2mm,细镗为超精加工，单边余量取 0.05mm。钻孔时，查机械加工工艺人员手册P1045 可以查出各个孔可以加工出来的底孔直径，如钻底孔 5 时先钻到4.8，再铰到 5。另外，加工时的工序余量可以分为几次走刀来完成，以减小切削力，保护刀具。4.11 机械加工工序卡片把工艺过程的各项内容归纳写成文件形式，就是一种工艺文件，即工艺规程。经过对上述问题的分析、研究、评比和估算以后，就可尽量考虑工序的集中，减少安装和调整的次数，以利于保证加工表面间的位置精度。经过综合分析和调整，就得到大批量生产条件下的分动箱箱体零件的机械加工工艺过程。机械加工工艺过程：转速 工作进给 加工长度加工次数加工件数刀号 No. 刀具名 称 加工内容 加工部位N rpmfeed mm/minLength mmpasspcs.装卸工件,工作台交换 D01 面铣刀 490 粗铣 D115g8外圆及平面 D21,F27 796 1274 2360 1 1 D02 面铣刀 245 铣 D115g8 台平面 F28 1011 1011 300 1 1 面铣刀 245 铣 D115g8 外倒角 E21 1011 1011 560 1 1 D03 镗刀镗 D72,粗镗D80H8 及D120K7 并口倒角B26,E26,B23,E23 708 142 20 2 1 D04 镗刀粗镗 D101.6H7及 D115H7 并倒角B 75,E75,B25,E25 505 101 35 2 1 D05 槽刀 铣 D120K7 孔内 E23 758 379 390 2 1 - 16 -D124H13X3.2H13 槽D06 镗刀 粗镗 D225H8 B24 K-K 213 43 30 1 1 D34 倒角铣 刀 铣 D225 孔口倒角 B24 K-K 764 459 600 1 1 D07 钻头 钻 9-D14 孔深10 H221-229,H-H 2275 455 16 9 1 D08 钻头 钻 9-M12-6H螺纹底孔深 47 H221-229,H-H 2474 371 55 9 1 D09 钻头 钻 6-M8-6H 螺纹底孔深 24H215-H220.P1C1 4683 703 30 6 1 钻头 钻 5-M8-6H 螺纹底孔深 24H201-205,P1C1 4683 703 30 5 1 钻头 钻 8-M8-6H 螺纹底孔深 20H207-H214,P1A5G-G 4683 703 26 8 1 D07 钻头 钻 11-D14H13引导孔H101-H111,P1A4 2275 341 160 11 1 D10 钻头 钻 11-D14H13通孔 153H101-H111,P1A4 1820 273 160 11 1 钻头 钻 2-D14H13孔H121-H222,P1A4 1820 273 40 2 1 D11 钻头 钻 M27X2 螺纹底孔H230,P1G1B-B 1529 306 40 1 1 D12 钻头 钻 2-D8H13 孔H231,H206,P1A1 3981 597 40 2 1 D13 点钻 铣 19-M8 螺纹孔口倒角H201-205,H207-220 2389 358 3 19 1 铣 M27X2 孔口H230,P1G1B-B 1990 299 70 1 1 D14 丝锥19-M8 deep 18.攻 19-M8 螺纹深 18H201-205,H207-220 398 498 46 19 1 D15 丝锥9-M12 deep 28.攻 9-M12 螺纹深 28H221-229,H-H 265 464 66 9 1 D16 丝锥 M27X2 .攻M27X2 螺纹 H230,P1 118 236 56 1 1 - 17 -G1B-B D17 面铣刀 390 精铣 D115g8外圆 D21 809 404 639 1 1 D18 镗刀 精镗 D80H8 B26, 597 60 25 1 1 镗刀 精镗 D120K7 B23 398 40 32 1 1 镗刀 精镗 D225H8 B24 K-K 212 21 25 1 1 D19 镗刀 精镗 D101.6H7 B 75 470 47 35 1 1 镗刀 精镗 D115H7 B25 415 42 35 1 1 工作台旋转180 D02 面铣刀 245 铣 190H8 孔口平面 K F11 M-M 1011 1011 600 1 1 D02 面铣刀 245铣 D114H7 孔口平面,铣D112H7 孔口平面 CF12 K-K 1011 1011 1350 1 1 D20 镗刀 粗镗 D112H7并倒角,B14E14,K-K 427 85 18 1 1 D20-1 镗刀 粗镗 D190H8B16E16,A-A 252 50 25 1 1 D34 倒角铣 刀 铣 D190 孔口倒角B16E16,A-A 764 428 450 1 1 D21 镗刀 粗镗 D114H7并倒角B13E13, A-A 449 90 20 1 1 D22 镗刀 粗镗 D110K7并倒角B76,E76,A-A 465 93 28 2 1 D23 钻头 钻 7XM10-6H螺纹底孔深 23H114-H120,P2G1 2997 450 30 7 1 D08 钻头 钻 5XM12-6H螺纹底孔深 28H123-H127,P2F4 3092 464 5 34 1 D11 钻头 钻 M27X2 底孔H128,P2G5 N-N 1911 287 30 1 1 D24 复合钻 头钻 M27X2 螺纹底孔,孔口倒角及 D40 沉孔H128,P2G5 N-N 1062 159 25 1 1 D13 点钻 铣 7-M10 及 5- H114- 2389 239 3 12 1 - 18 -M12 螺纹孔口倒角H120,P2G1 D25 丝锥 攻 7XM10-6H螺纹深 18H114-H120,P2G1 318 478 46 7 1 D15 丝锥 攻 5XM12-6H螺纹深 22H123-H127,P2F4 265 464 54 5 1 D26 镗刀 精镗 D190H8 B16 251 25 24 1 1 镗刀 精镗 D114 B13 419 42 20 1 1 镗刀 精镗 D112 B14 427 43 20 1 1 镗刀 精镗 D110 B76 434 43 28 1 1 工作台旋转90(P 向) 0 0 0 0 D02 面铣刀 245 铣侧面 X 及 V面 F63,F62 1011 1011 550 1 1 D12 钻头 钻 X 面 2-D8H13 孔深 14 H609-610 P 向 3185 478 20 2 1 D27 钻头钻 X 面 4-M6-6H 螺纹底孔深14H05-608 P 向 3822 382 20 4 1 D28 钻头钻 V 面 4-M16-6H 螺纹孔口D18 沉孔H601-604 P向 L-L 1769 265 40 4 1 D29 立铣刀铣 M18X1.5 螺纹孔口 D40 平面H611,P2E1C-C 2548 764 94 1 1 D30 钻头 钻 M18X1.5 螺纹底孔,通孔H611,P2E1C-C 1930 386 30 1 1 D13 点钻 铣 4-M6 螺纹孔口倒角 H601-605, 2389 239 4 4 1 粗铣 M18X1.5 孔口H611,P2E1C-C 1990 299 50 1 1 D31 丝锥 攻 4-M6 螺纹深 12 H05-608 531 531 34 4 1 D32 丝锥 攻 4-M16-6H螺纹深 45 H601-604 199 398 70 4 1 D33 丝锥 .攻 M18X1.5螺纹H611,P2E1C-C 177 265 60 1 1 - 19 -工作台旋转