生产运作管理教材答案

生产运作管理习题答案生产运作管理习题答案 2 第一章第一章 一 思考题一 思考题 1 运作管理是为实现企业的经营目标 提高企业经济效益 平衡需求和供应 获得更好 的效益更高的效率 更快的响应和更高的质量 对生产运作活动的计划 组织 控制等一 系列活动 为了实现这个目的 应用了管理科学和运作研究中的诸多定量和定性的分析方 法 比如 产品服务设计 设施选址于布局 工作设计与作业组织 需求预测 生产计划 库存管理 供应链管理 作业计划 业务流程重组等 2 工业工程是研究如何提高生产效率 降低生产成本的方法 运作管理是对整个运作系 统的设计 运行和维护管理的过程 其目的不单纯是为提高效率和降低成本 但工业工程 提高效率和降低成本的方法在运作管理中有很多应用 比如 5S 现场管理 工作分析与动 作研究 精益生产管理方式 3 管理学是系统研究管理活动 计划 组织 领导 控制 创新 的基本规律和一般方 法的科学 组织行为学是研究并回答工作组织中的个体和群体决策行为 互动关系 运作 管理是为实现企业的经营目标 提高企业经济效益 平衡需求和供应 获得更好的效益更 高的效率 更快的响应和更高的质量 对生产运作活动的计划 组织 控制等一系列活动 前两者主要是管理的基础理论 而运作管理是各种理论方法在企业经营运作方面的应用 二 案例分析题二 案例分析题 1 顾客最可能以自己修剪草坪的质量来判断草坪修理服务的质量 2 1 顾客修剪草坪的需求需要预测 2 她必须做的一个库存决策是准备多少工具 多少肥料以应对修剪草坪的需求 3 她必须安排好自己以及 2 个临时工的修剪任务 如果有紧急需求或者临时工不能来 就会破坏进度安排并导致海泽尔重新安排进度 4 对海泽尔的经营来说 质量保证非常重要 如果质量太差 顾客随时选择自己修剪 而不是请海泽尔 时间和价格不合理 顾客也可以随时请专业草坪修理服务公司承揽他们 的草坪 5 海泽尔必须进行工具维修工作 以保证修剪工作能顺利开展 3 1 为一公司工作而非为她自己 需要权衡找到合适的工作带来的收益和自己独立经 营草坪修剪带来的收益 2 扩大经营 需要权衡更多的支出对应更多的需求而可能带来的更高盈利 还是更多 地支出遇到更低的需求 而导致更低的经济效益 3 建一个网站 需要权衡建网站的收益和成本 4 如果通过小镇通过一项禁止将草屑在马路栏边堆放的条例 海泽尔可能做出多种选 择 1 安排更多人手处理草屑 收取更高的修剪费 好处是可以通过进度安排处理后后续 事宜 保证较好的服务质量 缺点是费用增加 顾客可能不满意 工作量太大 员工可能 不满意 2 顾客处理草屑 降低部分费用 好处是修剪费不必增加 也不必自己购置处理 工具和安排人手 缺点是顾客可能没有时间和精力处理 导致顾客的不满 3 外包给别人 处理草屑 这样可以节约收草屑的工具和人手 缺点是对方的服务可能难以令人满意 或 者收费太高 进度无法保证 3 5 海泽尔以 在她这里工作的学生每提一条有关改进业务的建议可得奖金 25 美元 为原则 有两个条件 一个是在她那里工作 二是好建议 并未提到 是否需要被采纳 建议好坏也是海泽尔判断 既然海泽尔已经发现那是条好建议 学生也是在她那里工作时 提出的 海泽尔应该支付给这个学生这笔奖金 6 1 海泽尔必须应对的问题的根源在于顾客的需求波动大 而员工的聘用相对稳定 匹配需求和供应并不容易 2 需求不足时 浪费供应能力 需求过多时 供不应求 服务质量难以保证 3 解决这些问题的方案有管理需求或者增加供应的弹性 7 海泽尔正在考虑使其运作决策具有可持续性 她能采取的理想方案是给顾客定制草 坪修剪方案 约定时间主动上门给顾客提供修剪草坪的服务 4 第二章第二章 一 单项选择题一 单项选择题 1 D 2 A 3 A 二 思考题二 思考题 1 略略 2 技术可以改变行业 各大电商网站与传统企业相比最大的一个特点是运用互联网 云 技术等快速 大量的接触到用户 其最大价值在于降低成本并提升生产力 用技术形成竞 争优势 IT 低成本是互联网时代最为明显的特点 而且点对点的面对用户 可以根据用户的需求进行个性化的信息推送 使得服务更加柔 性和个性化 3 略略 4 医院能在 15 分钟之内一定为病人提供及时的治疗 这就意味这这家企业运营以准时和 柔性作为它的竞争优势 急诊室的医生必须能快速的简单处理各种各样的病人 能够快速 判断哪一方面出了问题 并转到相应的科室 而且需要有一系列的措施和流程保证病人在 15 分钟内得到治疗 三 案例分析题三 案例分析题 1 1 酒店必须决定以什么样的方式赢得顾客的青睐 帕兰 穆提阿拉作为顶级酒店 必 须以满足顾客的需求作为其所有管理模式的出发点 是否能有效满足顾客需求 就是判断 她的管理模式是否合适的办法 2 战略的制定也离不开竞争优势和竞争方式 确保战略 竞争优势 竞争方式三者 之间互相促进 3 随着网络技术的日益普及 有效利用快捷便利的新技术 实现更柔性 更可靠和 更快速反应 2 柔性 更可靠和更快速反应等作为它的竞争优势来赢得客人的喜爱 5 第三章第三章 一 计算题一 计算题 1 在制品库存 周期时间 单位时间产出 平均每位乘客需要排队 周期时间 在制品库存 早上 9 点到 10 点有 255 个乘客登机 单位时间产出 等待登机的乘客平均数量是 35 人 平均每位乘客需要排队 255 35 6 42 分钟 人 2 1 每天到达 IaVilla 的滑雪爱好者平均数量 单位时间产出 平均有 1200 名滑雪爱好者来到村庄 在制品库存 每个滑雪者在 IdVilla 平均逗留 10 天左右时间 周期时间 单位时间产出 在制品库存 周期时间 1200 10 120 人 天 2 1200 50 1200 30 4 1200 50 1200 30 9 53 3 工序 1 60 分钟 10 分钟 个 2 人 12 个 小时 工序 2 60 分钟 6 分钟 个 1 人 10 个 小时 工序 3 60 分钟 16 分钟 个 3 人 11 25 个 小时 所以瓶颈是工序 2 流程能力就是 10 个 小时 如果需求是每小时 8 单位 那么流程单 位时间产出也是每小时 8 单位 这时资源的利用率分别为 8 个 小时 12 个 小时 66 8 个 小时 10 个 小时 80 8 个 小时 11 25 个 小时 71 1 4 面包烘烤需要 12 分钟 0 2 小时 流程时间 每小时制作 4000 个面包 单位时间产出 烤箱一次可以同时烘烤的面包数量 在制品库存数量 在制品库存数量 流程时间 单位时间产出 0 2 小时 4000 个 800 个 5 1 系统产能 18 个 天 2 工序 1 效率 18 24 75 工序 2 效率 18 30 60 工序 3 效率 18 22 81 工序 4 效率 18 40 45 6 流程效率 18 40 45 二 思考题二 思考题 1 在饭堂吃饭排队 吃麦当劳 银行 ATM 机取钱等都可以应用律特法则进行分析 2 在设备利用率还没有达到 100 时 增加在制品的数量 确定在一定程度上可以提高 设备的利用率 但是与提高的少量利用率相比 在制品库存的数量以几十倍至几百倍的速 度极速增加 因为虽然某个工序的利用率增加了 但是整个流程的生产能力并没有增加 多生产出来的产品 就会以在制品的形式堆积在产线中 3 不能够 律特法则在所有的情况下都是适用的 最小化流程周转率其实就是缩短周期 时间 而周期时间 在制品库存数量 生产节拍 在不提高生产产能的情况下 只有通过减 少在制品库存数量 从而缩短周期时间 从而优化企业生产 三 案例分析题三 案例分析题 1 体育馆停车场的人流需要用到短期产能调整的方法 体育场并不是把人群以平稳的方 式 生产 出来 人们集中在很短的时间内全部涌出必然会造成拥堵 调节的主要目标是错 峰出行 延长或者提早观众离场的时间 并且缩短取车的流程 可以采取的措施举例 尽 可能的引导观众分批离场 并且在体育场内增加一些活动的片花精彩回放 使得有些观众 留下来看 7 第四章第四章 一 计算题一 计算题 1 总生产时间 249 8 2 60 95 227088 分钟 总需求量 20000 1000 100 2 21429 件 节拍时间 总生产时间 总需求量 227088 21429 10 6 分 件 2 单线日产能 10 000 000 100 10 10 000 PCS 日 线 实际产能 10 000 99 10 101 PCS 日 线 节拍 3 600 24 85 10 101 7 3 秒 3 由于一天工作 16 小时 当产量为 60 件 小时 16 小时 60 分钟 60 件 16 分钟 既 节拍时间为 16 分钟 最少工站数 加工时间 节拍时间 48 16 3 个 同时将所有工站的加工时间进行相加 得到 A 5 3 7 6 4 25 分钟 B 3 4 7 6 4 24 分钟 C 2 6 6 4 18 分钟 D 3 7 6 4 20 分钟 E 4 7 6 4 21 分钟 F 6 6 4 16 分钟 G 7 6 4 17 分钟 H 5 4 9 分钟 I 6 4 10 分钟 J 4 分钟 K 3 分钟 所以按照加工时间长短进行排序 排序的结果为 A B E D C G F I H J K 所以最后工站安排的结果为 1 A B E D 15 2 C G F k 15 3 I H J 15 4 节拍时间 工作时间 产量 7 小时 60 分钟 600 件 0 7 分钟 最少工站数 加工时间 节拍时间 2 58 0 7 4 个 8 5 A 0 62 0 10 0 55 0 14 0 35 0 28 2 04 B 0 35 0 19 0 35 0 28 1 17 D 0 19 0 35 0 28 0 82 G 0 35 0 28 0 63 H 0 28 0 28 C 0 10 0 55 0 14 0 35 0 28 1 42 E 0 55 0 14 0 35 0 28 1 32 F 0 14 0 35 0 28 0 77 排序结果 A C E B D F G H 工站安排 1 A 0 68 空闲时间 0 02 平衡率 繁忙时间 节拍时间 97 2 C E 0 65 空闲时间 0 05 平衡率 繁忙时间 节拍时间 92 3 B D F 0 68 空闲时间 0 02 平衡率 繁忙时间 节拍时间 97 4 G H 0 63 空闲时间 0 07 平衡率 繁忙时间 节拍时间 90 6 过程略 工站分配结果如下图 二 思考题二 思考题 1 利用率水平不可能达到 100 因为无论是医生 律师还是工程师都有疲劳休息的时 候 不可能 100 的工作 而且挤压了很多的工作要做也不等同于利用率高 2 在排队候餐过程中 顾客具备选择的权利 当顾客到达速率常会超过快餐店的服务速 率时 就会出现等候的队伍 当等候人数到达一定程度时就会出现弃队或者拒绝入队这样 的情况 弃队指的时等候时间过程 等待的人中途放弃选择去其他餐厅就餐 拒绝入队指 的是根本不考虑这家餐厅 而选择其他地方 所以虽然顾客到达速率常会超过快餐店的服 务速率 但是队伍不会无限的长 三 案例分析题三 案例分析题 企业在生产过程中保留一定的剩余产能是非常重要的 高利用率固然能够最大限度的 利用机器 使得以最快的速度回收成本 但是高利用率的另一个代价就是在零件的待加工 区域积聚了大量的在制品 机器会一直很忙并有积压的工作要做 因为大量的在制品积压 就会使得产品的加工周期几十倍甚至几百倍的变长 在这个需要快速应对市场需求的年代 企业的反应速度绝对比浪费一部分的产能显得更加重要 9 第五章第五章 一 单项选择题一 单项选择题 1 C 2 B 3 C 二 计算题二 计算题 1 当每周实际产出为 8 时 有效能力为 8 80 10 因此设计能力 10 50 20 即设计能力为 20 时可满足每周 8 个的实际产出 2 FED ABC 3 除除 WC3 WC6 外 其他各部门都有绝对不能临近的部门 即有外 其他各部门都有绝对不能临近的部门 即有 X 关系 关系 因此 因此 WC3 WC6 放置在中间的位置上 其他四个部门放在角落 考虑到放置在中间的位置上 其他四个部门放在角落 考虑到 X 关系可得以下布局关系可得以下布局 方式方式 4 ABC D 8287 577 78 25 因此因此 B 得分最高 得分最高 A 次之 次之 D 排第三 排第三 C 最得分最低最得分最低 三 思考题三 思考题 1 进行设施选址决策包括哪些步骤 答 具体包括以下步骤 1 确定选址总体目标 选址的总体目标是使选址决策能给组织带来最大化的效益 2 收集新建 或扩建 设施各方面与选址有关的资料 如组织规模 生产能力 工艺 流程 运输要求 三废 处理等 3 识别选址的重要因素 如劳动力 市场或原材料等因素 4 根据选址总体目标和影响因素初步筛选 确定候选的目标地区 5 收集各候选目标地区资料 确定可供选择的具体地点 6 采用选址方法 对备选具体地点进行评价 7 确定具体地点 2 工艺流程选择要考虑的三个主要问题 1 运营系统要处理的产品和服务的品种数 2 设备柔性化程度 3 预期的产量水平 WC5WC3WC4 WC1WC6WC2 10 3 有哪几种基本的工艺流程类型 单件小批量 单件车间 成批生产 大量生产 流水线 连续性生产和项目 二 案例分析题二 案例分析题 1 厂区 车间设备的布置的基本原则 满足生产运营需要的基础上降低总移动距离 总 运输时间等 2 最优方案如下 与李院长方案相比 将门诊二室与门诊一室换位 手术后休息室与理 疗室换位 挂挂号号室室 初初诊诊 门门诊诊二二室室 门门诊诊一一室室 手手术术室室 化化验验室室 B B超超 X X光光室室 理理疗疗室室 手手术术后后 休休息息室室 再再次次优优化化后后的的诊诊室室新新平平面面布布置置图图 4 40 0 m m 1 10 0 m m 1 10 0 m m 1 13 35 56 6 2 24 47 78 8 1 10 00 02 20 0 5 50 0 2 20 0 再再次次优优化化后后的的病病员员流流图图 基基本本型型 1 10 00 0 3 30 0 2 20 0 2 20 0 2 20 0 1 10 0 3 30 0 11 由上图可以得出平均每日全体病员走动距离 改进方案 序号序号病员流向病员流向两诊室间距离 米 两诊室间距离 米 走动次数走动次数合计距离 米 合计距离 米 1 1 2 101001000 2 1 3 101001000 3 2 4 1050500 4 2 5 2020400 5 3 4 1030300 6 3 5 1030300 7 4 5 1020200 8 4 8 1020200 9 5 6 1020200 10 5 8 1010100 11 6 7 1030300 总计距离 米 总计距离 米 4500 再次优化后的方案比李院长的方案缩短了 4800 4500 300 米 降低了 6 3 方案更优 比原始方案缩短了 6700 4500 2200 米 降低了 32 8 但布局方案不唯一 12 第六章第六章 一 单项选择题一 单项选择题 1 A 2 B 3 D 二 计算题二 计算题 1 某零件某生产线上抽取的样本的频数分布表如表 6 16 所示 表 6 16 某零件长度的分组数据及频数分布表 分组频率 4 4 41 4 4 4 93 4 9 5 416 5 4 5 927 5 9 6 434 6 4 6 916 6 9 7 43 根据上述频数分布表 画直方图 如图 6 24 所示 图 6 24 某零件长度的直方图 由 6 1 可知 数据主要集中在 5 4 6 4 之间 该直方图的形状呈左偏分布 2 1 整理数据 如表 6 17 所示 表 6 17汽车引擎活塞环的直径数据整理 子组号X1 X2 X3 X4 X5 平均值平均值 iX XmaxXmin极差极差 R 1707880807877 2807010 2687474808175 4816813 370727375757375705 4636565849273 8926329 13 5747577808077 280746 6757989929285 4927517 7758379808079 483758 8747684848480 4847410 9758182828280 482757 10687277779076 8906822 11737077767574 277707 12707880808478 4847014 138593959510093 61008515 14646678788073 2806416 15757675758577 2857510 16626583838976 4896227 17707586868580 4867016 1872728888100841007228 19718687878583 2877116 20757885858982 4897514 79 1X 14 5R 2 计算 R 图和图的控制限X 图 图 X 466 87 5 14577 0 1 79 2 RAXUCLX 1 79 XCLX 7335 70 5 14577 0 1 79 2 RAXLCLX 图 图 R 6675 30 5 14115 2 4 RDUCLR 5 14 RCLR 0 3 RDLCLR 3 作 R 图和图X 图 6 25 汽车引擎活塞环生产过程的 R 图 根据控制图的判断准则 由图 6 25 可知汽车引擎活塞生产过程的 R 图稳定 接着图 X 5 14 R CL 6675 30 R UCL 6675 30 R UCL 14 图 6 26 汽车引擎活塞环生产过程的图X 由图 6 26 可知汽车引擎活塞生产过程的图有一点超出控制上限 存在异常 X 3 排列图如图 6 4 所示 图 6 27 卷扬机的轮齿故障 由图 6 27 可知 该工厂卷扬机的齿轮的主要故障为齿面点蚀和轮齿折断 需在这两个方面 对生产过程进行改进 二 思考题二 思考题 1 PDCA 循环反映了质量改进和完成各项工作必须经过的四个阶段 即计划 Plan 执 行 Do 检查 Check 处理 Action 这四个阶段不断循环下去 周而复始 使质量 不断改进 1 计划制定阶段 P 阶段 这一阶段的总体任务是确定质量目标 制定质量计划 拟定实施措施 具体分为 4 个 步骤 第 1 步 对质量现状进行分析 找出存在的质量问题 第 2 步 分析造成产品质量问题的各种原因和影响因素 第 3 步 从各种原因中找出影响质量的主要原因 第 4 步 针对影响产品质量问题的主要原因制定对策 拟定相应的管理和技术组织措施 提出执行计划 2 计划执行阶段 D 阶段 第 5 步 按照预定的质量计划 目标和措施及其分工去实际执行 3 执行结果检查阶段 C 阶段 第 6 步 根据计划的要求 对实际执行情况进行检查 寻找和发现计划过程中的问题 466 87 X UCL 1 79 X CL 7335 70 X LCL 15 4 处理阶段 A 阶段 第 7 步 根据检查的结果 对存在的问题进行剖析 确定原因 采取措施 总结经验 教训 巩固成绩 防止问题再次发生 第 8 步 提出本次循环尚未解决的问题 并将其转入下一循环中去 使其得以进一步解决 2 产生变异的原因在于产品生产过程中存在着太多的变异源 变异源主要来自以下六个 方面 1 人 man 操作者的质量意识 技术水平 熟练程度 正确作业及身体素质的 差别等 2 机器 machine 机器设备 工夹具的精度及维护保养状况的差别等 3 材料 material 材料的化学成分 物理性能及外观质量的差别等 4 方法 method 生产工艺 操作规程及工艺装备选择的差别等 5 测量 measure 测量工具 测量方法的差别等 6 环境 environment 工作地的温度 湿度 照明 噪声及清洁条件的差别等 通常把上述因素成为造成产品质量差异的六大因素 简称 5M1E 3 运营质量成本包括 预防成本 鉴定成本 内部损失成本 外部损失成本 1 预防成本 prevention cost 是指为避免质量缺陷发生而采取相应的预防措施所耗 费的成本之和 2 鉴定成本 appraisal cost 是指为判断生产作业系统所达到的质量水平而发生的 成本 3 内部损失成本 internal failure costs 是在传递给顾客商品和服务之前 发现发生不 满意质量所引起的成本 4 外部损失成本 external failure costs 是指不合格产品或服务发送到顾客后所发生的费用 4 质量管理的发展经历了三个阶段 第一阶段 传统质量检验阶段 第一阶段 传统质量检验阶段 在这一阶段 人们对质量管理的理解还只限于质量的检验 就是说通过严格检验来控 制和保证转入下道工序和出厂的产品质量 第二阶段 统计质量控制阶段 第二阶段 统计质量控制阶段 这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制 预防产生不合格品 并检验产品的质量 在方式上 责任者也由专职的检验员转移到由专业的质量控制工程师 和技术人员 这标志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念 第三阶段 全面质量管理阶段 第三阶段 全面质量管理阶段 在这一阶段 企业全体人员及有关部门同心协力 把专业技术 经营管理 数理统计和思 想教育结合起来 建立起产品的研究设计 生产制造 售后服务等活动全过程的质量保证 体系 从而用最经济的手段 生产出用户满意的产品 三 案例分析题三 案例分析题 1 根据表 6 15 中的数据 绘制质量控制图 16 解 1 根据观测数据 计算样本的平均值 中位数与极差 列于表 6 15 后面三列 构 成表 6 18 表 6 17汽车引擎活塞环的直径数据整理 轮班样本X1 X2 X3 X4 X5 平均值平均值 iX XmaxXmin极差极差 R 1129 9730 01729 89829 93729 99229 962830 01729 8980 119 2229 94730 01329 99329 99730 07930 005830 07929 9470 132 3330 0530 03129 99929 96330 04530 017630 0529 9630 087 1430 06430 06130 01630 04130 00630 037630 06430 0060 058 2529 94830 00929 96229 9929 97929 977630 00929 9480 061 3630 01629 98929 93929 98130 01729 988430 01729 9390 078 1729 94630 05729 99229 97329 95529 984630 05729 9460 111 2829 98130 02329 99229 99229 94129 985830 02329 9410 082 3930 04329 98530 01429 9863030 005630 04329 9850 058 11030 01330 04630 09629 97530 01930 029830 09629 9750 121 21130 04330 00330 06230 02530 02330 031230 06230 0030 059 31229 99430 05630 03330 01129 94830 008430 05629 9480 108 11329 99530 01430 01829 9663029 998630 01829 9660 052 21430 01829 98230 02830 02930 04430 020230 04429 9820 062 31530 01829 99429 99530 02930 03430 01430 03429 9940 04 11630 02529 95130 03830 00930 00330 005230 03829 9510 087 21730 04830 04629 99530 05330 04330 03730 05329 9950 058 31830 0330 05429 99729 99330 0130 016830 05429 9930 061 11929 99130 00130 04130 03629 99230 012230 04129 9910 05 22030 02230 02130 02230 00830 01930 018430 02230 0080 014 30 008X 0 07R 49 因 n 5 有 A2 0 577 D3 0 000 D4 2 115 计算图和 R 图的控制限X 图 图 X 051 300749 0577 0 008 30 2 RAXUCLX 008 30 XCLX 965 290749 0 577 0 008 30 2 RAXLCLX 图 图 R 158 0 0749 0 115 2 4 RDUCLR 0749 0 RCLR 0 3 RDLCLR 17 2 作 R 控制图X 图 6 28 汽车引擎活塞环生产过程的 R 图 根据控制图的判断准则 3 由图 6 28 可知汽车引擎活塞生产过程中样本点连续下降趋 势 R 图不稳定 接着看图 X 图 6 29 汽车引擎活塞环生产过程的图X 由图 6 29 可知汽车引擎活塞生产过程的图有一点超出控制下限 样本点有持续上升X 趋势 存在异常 因而 样本点分布破坏了 随机性 过程处于非受控状态 2 工序失控的可能原因分析 从职工人员方面来说 润通公司的三班制实行使得深夜工作的员工精力状态不佳 必 然导致操作过程的规范程度不及之前 从机器设备方面来说 公司在接到东方家园的合同后 为赶进度 开启三班生产 这 导致机器设备的重负荷工作 产品质量有所下降 从原料方面来说 更为紧张的工作 导致物流的加快 有可能致使原料筛选 检测及 保管使用时出现松懈 从方法上来说 公司雇佣的临时工方法没有老员工掌握和运用得娴熟 很可能出现较 多的操作失误 从环境和测量方面而言 深夜和白天的班次环境有比较大的差别 温度也可能比较大 的差异 影响测量的准确度 2 工序能力分析 1 计算 CP和 CPK TU 30 125mm TL 29 875mm M 30 000mm T TU TL 30 125 29 875 0 25 M 30 000 30 008 0 008 X 0 03454 k 2 T 0 064 CP T 6 0 25 6 0 03454 1 206 051 30 X UCL 008 30 X CL 065 29 X LCL 0749 0 R CL 158 0 R UCL 18 CPK CP 1 k 1 206 1 0 064 1 129 查工序等级表 可知 CP值为 1 206 在 1 33 CP 1 0 的范围之内 工序基本满足要求 但不充分 另外 CPK接近于 1 应当采取措施提高工序能力 2 润通公司如何解决东方家园提出的问题 导致润通公司此次质量问题的出现最主要的有两方面的原因 一个是聘请了临时工 另一个是将生产班次扩展为了三班制 为了在提高生产效率的同时又保障质量 建议对临 时工加强上岗培训和加大物资奖励 提高员工的工作技能和激发员工的工作热情 另外 在实施三班制的同时 适当增加设备的休息时间 保证其平稳运作 19 第七章第七章 一 单项选择题一 单项选择题 1 C 2 B 3 C 二 计算题二 计算题 1 表 7 27 a 生产计划 1 是综合计划 表 7 27 b 生产计划 2 是主生产计划 综合计划是对品类或全部产品的出产做出计划 而主生产计划是对各种具体产品的出产做 出计划 通常 主生产计划的计划期更短 是对每个更小时间段内做出具体出产规划 2 月份工作 天数 预测 需求 产量 40 件 天 每月 期初库存 预计加班 产量 每月 期末库存 122900880 200 2187007200020 32180084020060 4211200840603000 522150088006200 620110080003000 合计 5040124080 库存费用400 元 80 5 正常工作费用50400 元 10 5040 加班费用21080 1240 17 招聘或解聘 0 转包 0 总费用71880 元 3 1 350800 元 2 356200 元 3 353700 元 4 期初库存 20 1012345 预测8080606060 已提交订单8280604020 计划持有库存685868818 MPS1407070070 5 时期第 1 周第 2 周第 3 周第 4 周第 5 周第 6 周 20 物料 M 投产 60 80 20 产出 80 B 投产 120产出 120 60 2 F 订货 480到货 480 120 4 J 订货 240到货 240 120 2 订货 180到货 180 60 3 M 在第 4 周按 60 的量开始生产 B 在第 2 周开始按 120 的量生产 F 第 1 周发出 480 的订 货单 J 第 1 周发出 240 的订货单 第 3 周发出 180 的订货单 6 FCFS 方法排序 任务顺序作业时间 小时 流程时间预定日期 小时 延迟时间 A1212150 B618246 C14322012 D335827 E742636 总计 4213981 按照 FCFS 平均完成时间 累计流程时间 任务数 139 5 27 8 天 系统中平均作 业数 累计流程时间 累计加工时间 139 42 3 31 件 任务平均延迟时间 81 5 16 2 天 SPT 方法排序 任务顺序作业时间 小时 流程时间预定日期 小时 延迟时间 D 3380 B69240 E 716610 A 12281513 C14422022 总计 429845 按照 SPT 平均完成时间 累计流程时间 任务数 98 5 19 6 天 系统中平均作业 数 累计流程时间 累计加工时间 98 42 2 33 件 任务平均延迟时间 45 5 9 天 21 EDD 法则排序 任务顺序作业时间 小时 流程时间预定日期 小时 延迟时间 E7761 D31082 A1222157 C14362016 B6422418 总计 4211744 按照 EDD 平均完成时间 累计流程时间 任务数 117 5 23 4 天 系统中平均作业 数 累计流程时间 累计加工时间 117 42 2 78 件 任务平均延迟时间 44 5 8 8 天 7 CADEB 8 日期星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日 所需员工 人 2322 4 54 员工 12322 4 54 员工 21222343 员工 31 2 1 12 33 员工 4 01 1 11 2 2 员工 5 0 10 0 0 11 员工 6 0 00 00 1 0 需要 6 个员工 三 思考题三 思考题 1 综合计划是时间跨度为 2 到 12 个月的中期能力计划 最长也有 18 个月的 通过预 测中期需求 制定生产量 人员 成品库存等方面的计划 从而确定确定运营能力 计划通常用滚动计划来执行 2 主生产计划由已授权的综合计划分解得出 MPS 确定的生产总量 综合计划生产总量 综合计划确定的生产总量应有效分配在计划期内不同时间段生产 这就产生主生产计 划 在决定批量和生产时间时 必须考虑资源的约束 所以主生产计划需要由粗能力 计划进行检验 粗能力计划检验主要的设备等资源能否支持提出的主生产计划 如通 过检验 该主生产计划可以批准执行 综合计划是对品类或全部产品的出产做出计划 而主生产计划是对各种具体产品的出产做出计划 通常 主生产计划的计划期更短 是对每个更小时间段内做出具体出产规划 3 物料需求计划是一种基于计算机信息系统的 把主生产计划中的终端项目转化为对 原材料 零件等的需求的计划 能力需求计划 Capacity Requirement Planning CRP 对 物料需求计划 MRP 所需能力进行核算的一种计划管理方法 22 四 案例分析题四 案例分析题 1 企业在市场萧条时制定了减少运营能力 减少产出的综合计划 缩减员工 设备 停顿生产 在市场繁荣时 则制定的是增加运营能力的综合计划 增加员工等 2 综合计划使得企业的供给更贴近需求 使得企业的活动能更好的适应未来一段时间 的市场趋势 支持了企业战略的实现 3 企业开展生产需根据综合计划来制定主生产计划及物料需求计划 主生产计划由综 合计划分解得出 规定各个具体产品在各个更小时间段内的产量 经过能力需求计划检验 的主生产计划将被批准执行 物料需求计划根据主生产计划制定 它的内容是各种物料的 采购或开始自制的时间和数量 23 第八章第八章 一 单项选择题一 单项选择题 1 D 2 B 二 计算题二 计算题 1 SKU 产品成本 元 年需求量年价值额 元 年价值占 百分比 数量占百 分 分类 WC3975017300 86500055 14 WC0081222500 27000017 21 72 35 20 A WC971752950 22125014 10 WC7131051000 1050006 69 20 80 20 B WC4194 58500 382502 43 WC8874 16200 254201 63 WC91632700 224001 43 WC219112000 120000 76 WC65421350 73500 47 WC0079225 20250 13 6 85 60 C 1568695100 2 总需求 D 52 100 5200 双 年 s 35 美元 次 H 2 00 美元 双 年 Lt 3 周 7 426 2 H DS QEOQ 取整 427 双 ROP 3 100 300 3 解 D 2420 件 年 s 45 元 H 0 18 元 件则 1100 2 H DS QEOQ 落在 600 1199 范围内 不是最低价格范围 当购买量为 1100 时 TC 2420 0 8 0 5 1100 0 18 45 2420 1100 2134 元 当购买量为 1200 时 TC 2420 0 75 0 5 1200 0 18 45 2420 1200 2013 75 元 因此订货批量为 1200 时总费用最低 24 4 1 5 天 2 15 天 3 25 天 4 45 天 解 需求速率 d 5000 250 20 个 天 400 2 H DS QEOQ ROP1 5 20 100 个 0 25 Q Rop2 15 20 300 个 0 75 Q ROP3 25 20 500 1 25 Q Rop4 45 20 900 2 25 Q 5 萨米亚比萨连锁店从印刷品厂处采购运送比萨的盒子 平均每月递送 200 个比萨 每个盒子的单价是 0 8 元 每次的订货处理成本为 18 元 因为存储空间有限 经理希望收 取 30 的库存持有成本 提前期为 1 周 餐馆每年营业 360 天 试确定经济订货批量 再 订货点 每年的订货次数及年总成本 如果每个盒子的单价上涨到 1 元 这些结果将如何 变化 D 2400 件 年 s 18 元 H 0 24 元 件则 600 2 H DS QEOQ ROP 7 2400 360 46 67 取 47 订货次数 2400 600 4 总成本 2400 0 8 0 5 600 0 24 4 18 2064 元 当价格为 1 元时 H 0 3 元 件 7 537 2 H DS QEOQ 取 538 订货次数增至五次 总成本 2400 1 0 0 5 538 0 3 5 18 2570 7 三 思考题三 思考题 1 改善服务质量 节省订货费用 节省作业交换费用 提高人员与设备的利用率等 2 又称保险库存 是指当不确定因素 订货期间需求增长 到货延期等 导致更高的预 期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货 安全库存用于满足提前期需求 3 库存可能带来一些好处 如调节供给与需求 保证生产平滑性 采购的经济批 量运用等 但是库存也会占用比较多的资金 掩盖企业运营管理中的一些弊端和问题 25 这种观点是对库存的一种观点 不是绝对正确的 应结合企业实际来处理库存问题 第九章第九章 一 计算题一 计算题 1 1 33 3 2 20 分钟 3 1 33 人 4 66 7 2 选用雇佣临时工作人员更节约 系统的等待成本是 21 33 美元 临时工人的等待成本 是 13 33 美元 加上系统和人员的费用也是第二种更经济 更节约 3 1 33 3 2 44 44 3 11 11 4 1 33 人 5 0 2 小时 12 分钟 4 1 排队等待的概率是 29 63 2 排队等待的顾客平均数是 0 0767 人 3 每位顾客在 服务台花费的时间 等待时间加上服务时间 是 0 07434 小时 4 5 分钟 4 应该合并 5 顾客在系统中期望的平均逗留时间为 8 5 分钟 平均队长 9 辆车 系统中排队汽车 8 辆车 6 1 顾客在系统中的平均等待时间是 2 5 分钟 2 增加一名只负责盖章和打孔的工作 人员 系统的等待时间缩短为 0 417 分钟 3 如果增加一个窗口 且每个服务人员仍需提 供这三项任务 那么系统中的等待时间为 0 1786 分钟 比问题 2 中的时间短 二 思考题二 思考题 1 在日本先到先服务 不按照服务时间短的先服务 2 略 3 通道数 channel 通常指提供服务的队列数 阶段 phase 的区别 4 对排队问题进行管理时 主要的成本权衡因素是增加服务能力的投入成本和顾客等 待损失的成本 5 使用模型 1 中给出的公式需要满足条件 服务台通道服务阶段顾客源到达分布排队规则服务时间分布允许队列长度 单通道单个无限泊松先到先服务指数无限 6 对于在银行或医院中排队等候的顾客来说 先到先服务规则在银行办理公司大量业 务 病人遇到病危急诊情况时对他们是不公平的 7 从实用的意义上来看 处理情况类似 能熟练掌握 随着业务熟练程度加深 服务 时间相应变短 近似服从指数分布 8 1 在机场买机票 服务时间相似指数分布 2 在嘉年华会上骑旋转木马 服务时间常数分布 3 酒店退房 服务时间相似指数分布 4 完成运营管理课程的期中考试试卷 服务时间不相似指数分布 9 1 在波士顿马拉松比赛中冲过终点线的运动员 与泊松分布不相似 2 运营管理课上学生的到达时间 与泊松分布不相似 3 去学校的公共汽车的到达时间 与泊松分布相似 26 第十章第十章 一 选择题一 选择题 1 A C D 2 C 3 A C D 二 计算题二 计算题 2 节点型网络图 箭线型网络图 7 A 4 C 6 B 2 D 8 G 10 F 4 H 4 1 2 3 4 5 6 3 1 活动预期时间方差 A4 01 00 B5 50 69 AC D F GH EB 起点 E 4 27 C3 50 25 D12 01 78 E6 52 25 F9 02 78 G4 50 69 2 活动活动时差 A4 B0 C0 D4 E0 F1 G0 关键路线是 B C E G 3 概率为 93 57 二 案例分析题二 案例分析题 1 K G BEF D C A I L J H 关键路线是 A C D G H I L 项目期望时间值是 260 天 2 概率为 71 2 3 赶工到 250 天 只需在 A 活动上赶工 10 天即可 增加成本为 15000 元 赶工到 240 天 需在 A D 活动上各赶工 10 天 增加成本为 34000 元 28 第十一章第十一章 一 单项选择题一 单项选择题 1 A 2 A 3 A 二 计算题二 计算题 1 1 5 约为 2 2 15 3 14 98 4 1 8 2 16 3 6 12 5 1 38 2 228 3 使用 JIT 的优点是保持较少的库存 更短的反应时间 注 重预防和设备维护 缺点是对员工有更高的要求 持续改进系统 局部牵扯整个系统的变 动 二 思考题二 思考题 1 快餐店剩余食物 菜中过多的油和调味品 2 零库存要求整条线实现完全的均衡生产 在现实中很难保证 偶尔的次品或系统的 扰动都需要安全库存 3 看板卡片被粘在每个容器上 当某岗位需要补充其零部件供应时 就有一名工人来 到存放零部件的地方拿走一个容器的零部件 每个容器内的数量都是事先确定好的 工人 从容器中拿起看板卡片 把它粘到清晰可见的指定位置 再把容器移到工作地点 然后 粘好的看板再由用另一个容器补充库存的库房工人取下 整条生产线依次类推 零部件需 求引发对库存的补充 零部件供应则完全遵照用量的规定 类似的提取与补充 都由看板控 制 自始至终发生于生产线上下 从供应商到产成品库存 如果主管因为堆积库存而认为系 统太松散 可以撇下一些看板来收缩系统 同样地 如果系统太紧