【YY015】双缸长冲程液压抽油机的设计【3A0】【机械专业类毕业设计论文】【通过答辩】
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毕业设计说明书中文摘要 双缸长冲程液压抽油机 摘要 ：本设计双缸长冲程液压抽油机，是一种利用电动机动力，通过由油泵、液压缸控制装置等组成的液压系统和金属支架，带动抽油泵的泵筒和泵杆作相对运动，完成抽吸原油作用。在我国现有的采油机械中，机械式抽油机效率低、自重重、冲程短、成品高。现普遍在各油田应用的游梁式抽油机就属于这种机械。进来投入使用的链式抽油机，虽然具有六米冲程，但是自重重、效率低、成品高、可靠性差等缺点还没解决结构特点。 长冲程液压式抽油机工作过程是：由电动机火发电机驱动的油泵将工作油经滤油器 ，送入电磁滑阀，通过滑阀将工作油送入抽油杆缸的工作腔，使柱塞杆向上移动，与它一起的抽油杆柱和抽油泵柱塞也随之向上冲程。这时，油管油缸下腔的工作油在活塞上方压力和油管柱重量、加热器到动力油泵吸油口。油管油缸的活塞向下移动，与它一起的油管柱和抽油泵泵筒也随之向下冲程。这样一来，抽油泵柱塞向上冲程，而泵筒向下冲程，抽油泵进行排油过程，原油是经过油管固定套管排到地面上的。 该机结构简单，加工制造容易，自重轻，不用大基础，成本低，冲程长； 关键词 ： 双油缸液压系统 单作用缸 液压抽油机 油泵 液压缸。 毕业设计说明书外文摘要 he of is a of a of of of In is in on is a in m of of so it of of to of is to on no 目录 1 引言 . 错误 !未定义书签。 2 设计任务书 . 错误 !未定义书签。 目名称： . 错误 !未定义书签。 计技术要求： . 错误 !未定义书签。 始数据及要求： . 错误 !未定义书签。 3 设计计 算说明书 . 错误 !未定义书签。 缸长冲程液压抽油机 设计 概述 . 错误 !未定义书签。 主机的功能结构： . 错误 !未定义书签。 压系统的组成： . 错误 !未定义书签。 术特点： . 错误 !未定义书签。 压缸总体设计 . 错误 !未定义书签。 压缸主要零件材料及技术要求 . 错误 !未定义书签。 压缸结构设计 . 错误 !未定义书签。 油杆液压缸设计计算 . 错误 !未定义书签。 助装置的设计 . 错误 !未定义书签。 箱装置的设计 . 错误 !未定义书签。 压泵的计算和安装方式 . 错误 !未定义书签。 动机的选择 . 错误 !未定义书签。 压泵与电机的联接 . 错误 !未定义书签。 它辅助元件的选择 . 错误 !未定义书签。 4 使用说明书 . 错误 !未定义书签。 缸长冲程液压抽油机液压系统的安装 . 错误 !未定义书签。 缸长冲程液压抽油机的维护 . 错误 !未定义书签。 5 标准审查报告 . 错误 !未定义书签。 品图样的审查 . 错误 !未定义书签。 品技术文件的审查 . 错误 !未定义书签。 注件的使用情况 . 错误 !未定义书签。 查结论 . 错误 !未定义书签。 结 论 . 错误 !未定义书签。 参 考 文 献 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 错误 !未定义书签。 液压 系统 知识 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件 (如液压缸和液压马达 )的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件 (即各种液压阀 )在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为 压 力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为 溢 流阀(安全阀 )、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压的原理 它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。充水的叫 “ 水压机 ” ；充油的称 “ 油压机 ” 。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定 值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压强传递给大活塞，将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是 在小活塞上的向下的压力是 是，小活塞对液体的压强为 P=I, 能够大小不变地被液体向各个方向传递 ” 。大活塞所受到的压强必然也等于 P。若大活塞的横截面积是 强 2= 截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。 液压传动的发展史 液压传动和 气压传动称为流体传动，是根据 17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术， 1795 年英国约瑟夫 布拉曼 (749在伦敦用水作为工作介质 ,以水压机的形式将其应用于工业上 ,诞生了世界上第一台水压机。 1905年将工作介质水改为油 ,又进一步得到改善。 第一次世界大战 (1914液压传动广泛应用 ,特别是 1920 年以后 ,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的 20年间 ,才开始进入正规的工业生产阶段。 1925 年维克斯 (明了压力平衡式叶片泵 ,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。 20 世纪初康斯坦丁 尼斯克(G能量波动传递所进行的理论及实际研究 ;1910 年对液力传动 (液力联轴节、液力变矩器等 )方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战 (1941间 ,在美国机床中有 30%应用了液压传动。应该指出 ,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动 ,1956 年成立了 “ 液压工业会 ” 。近 2030 年间， 日本液压传动发展之快，居世界领先地位。 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落 架的收放装置和方向舵控制装置等。 液压油作为动力介质广泛应用于油压机械。油液类型包括合成化合物，矿物油，水和水基混合物。油液分布在机械设备的制动系统和动力转向系统中。液压系统是非常普遍的飞机飞行控制系统。 液压系统，如上面提到的那些 , 如果使用低压缩 ,将最有效地利用工作液压油。由于工业液压系统快速循环运行数百至数千次，导致气温达数百摄氏度，可能造成元件失灵，对系统造成严重伤害，因此液压系统需要经常维护。 为了财产安全要使用专门的耐火液体。飞机中使用的液压系统中一般是始于制动系统。 引文需要 飞机的性能提高 于 20 世纪中叶，军事所需的机械飞行控制成为难题，并介绍了液压系统，以减少试点工作。液压执行器控制阀生产属直接经营投入，由空勤人员（液压机械）或由计算机管制（飞线），见飞行控制。 液压动力可以用于其他目的。它可以储存在蓄电池启动辅助动力单元（ 中来自动启动飞机的主引擎。许多飞机配备 高了可靠行，不易引起火灾。 液压系统自身的动力来源于泵驱动，泵与发动机相连直接供电。当液压系统操作存在问题时可以直接关闭发动机，对系统维护非常有用。 飞机液压油有各种规格： 液压油经常暴露 于工作场所。某些动物吞咽或吸入酷似饮用水的液压油可造成神经损伤，甚至导致死亡。有些类型的液压油会刺激你的皮肤或眼睛。在这些油液中发现了国家环境保护署（ 确定的 1428 中有害物质中的至少 10种 。 什么是液压油？液压油是多种化学物质组成的液体。它们被用于汽车的自动变速箱，或叉车、拖拉机、推土机、工业机械和飞机的制动系统和动力转向系统。三种最常见类型的液压油是矿物油型，合成油型以及水液型 。一些液压油的商品说明中说自己的产品已经通过了国际上的许多检验，但并不意味着此种液压油不含有毒物质。 液压油 是由原油和某些材料生产，因此有些液压油是温和的，有的有油腻味有的没有任何气味，有些易燃有些不会燃烧。 液压油进入环境时会发生什么变化？当液压油从机械或从储存区和废物场地中泄露出去后，如果蔓延到土壤，液压油中的某些化学物质可能分解在空气、土壤或水中，但分解了多少目前尚不清楚；某些成分将继续渗透到地下水，沉淀在底部，足以呆在那里一年之久。 鱼类如果生活在受污染的水中，那么他们体内可能含有一些液压油成分。 人是怎么接触到液压油的呢？当你生活在被污染的水或土壤以及危险废物场地或工业设施附近时，空气中存在大量的挥发性 的液压油分子，当吸入这些挥发性的液压油分子后，类似于间接的触摸或吞咽液压油。由于液压油实际上是化学品的混合物，人很难在空气中发觉出来。吸入大量的某些类型的液压油可引起肺炎，肠出血，甚至死亡。如果对此知之甚少很可能会影响您的健康。 吞食或吸入液压油能影响动物的神经系统。家兔吸入某种非常高成分的液压油造成肺部拥挤，出现呼吸困难，并表现为昏昏欲睡。如果有动物吞食了液压油，会立即全身震颤，腹泻，出汗，呼吸困难，一段时间内四肢无力，甚至几个星期后瘫痪。这都是液压油的直接影响造成的，因为液压油能破坏体内行动的某些酶。没 有报告说人吞咽或呼吸此种类型的液压油，会造成这些影响。当某些类型的液压油不慎进入眼中或接触到皮肤，在很短的时间内，会有发红和肿胀的现象发生。目前还不清楚液压油是否会导致出生缺陷或对生殖有影响。 是否有医疗测试，以查看我们有没有接触到液压油？血液，尿液或粪便中不能测试液压油含量，但液压油中的某些化学成分是可测量的。一些液压油阻止某些酶的活性，通过测试血液中这些酶的含量可以间接衡量。然而，许多其他化学物质也可能造成这种效果。这个测试在医院的普通化验室很难测量，只有在特殊实验室的专用设备下才可以办到。 联邦政 府是否已经提出了一些措施，以保护人类健康？对于可能造成不良影响的主要液压油，联邦政府已经有明确的规定和限制场合，以保证人类健康。例如，矿物油，一种类型的液压油的主要化学成分，分属于石油馏分类化学品，有规章严格限制这些化学品。 职业安全及健康管理（ 建立了一个接触限值为 2000毫克每立方米（毫克 /立方米）石油蒸馏的 8小时工作日， 40小时工作制。国立职业安全及健康（ 建议的石油蒸馏工作日限制为 350 毫克 /立方米 10小时， 40小时工作制。 液压技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了 ，随着工业的迅猛发展，液压技术更日新月异。伴随着数学、控制理论、计算机、电子器件和流体力学的发展，出现了液压伺服系统，并作为一门应用科学已经发展成熟，形成自己的体系和一套行之有效的分析和设计方法。 下面是液压系统设计的方法和注意问题：液压机的总体布局和工艺要求，包括采用液压传动所完成的机床运动种类、机械设计时提出可能用的液压执行元件的种类和型号、执行元件的位置及其空间的尺寸范围、要求的自动化程度等；液压机的工作循环、执行机构的运动方式，以及完成的工作范围。液压执行元件的运动速度、调速范围、工作行程、载荷性质 和变化范围；各部件的动作顺序和互锁要求，以及各部件的工作环境与占地面积等；液压系统的工作性能，如工作平稳性、可靠性、换向精度、停留时间和冲出量等方面的要求；其它要求，如液压装置的质量、外形尺寸和经济性等。 设计液压传动系统的步骤：明确对液压传动系统的工作要求，是设计液压传动系统的依据，由使用部门以技术任务书的形式提出；拟定液压传动系统图，根据工作部件的运动形式，合理地选择液压执行元件；根据工作部件的性能要求和动作顺序，列出可能实现的各种基本回路。此时应注意选择合适的调速方案、速度换接方案，确定安全 措施和卸荷措施，保证自动工作循环的完成和顺序动作和可靠。 液压传动方案拟定后，应按国家标准规定的图形符号绘制正式原理图。图中应标注出各液压元件的型号规格，还应有执行元件的动作循环图和电气元件的动作循环表，同时要列出标准元件及辅助元件一览表。计算液压系统的主要参数和选择液压元件；计算液压缸的主要参数；计算液压缸所需的流量并选用液压泵；选用油管；选取元件规格；计算系统实际工作压力；计算功率，选用电动机；发热和油箱容积计算； 液压系统油温升高的原因、后果及解决措施 液压系统在工作中有能量损失，包括压力损失、容 积损失和机械损失三方面，这些损失转化为热能，使液压系统的油温升高。一般液压系统的油温应控制在（ 30 范围内，最高不超过（ 60 。 油温升高会引起一系列不良后果：（ 1）使油液粘度下降，泄漏增加，降低了容积效率，甚至影响工作机构的正常运动；（ 2）使油液变质，产生氧化物杂质，堵塞液压元件中的小孔或缝隙，使之不能正常工作；（ 3）引起热膨胀系数不同的相对运动零件之间的间隙变小，甚至卡死，无法运动；（ 4）引起机床或机械的热变形，破坏原有的精度。 保证液压系统正常工作温度的措施：当压力控制阀的调定值偏高时 ，应降低工作压力，以减少能量损耗；由于液压泵及其连接处的泄漏造成容积损失而发热时，应紧固各连接处，加强密封；当油箱容积小、散热条件差时，应适当加大油箱容积，必要时设置冷却器；由于油液粘度太高，使内磨擦增大而发热时，应选用粘度低的液压油；当油管过于细长并弯曲，使油液的沿程阻力损失增大、油温升高时，应加大管径，缩短管路，使油液通畅；由于周围环境温度过高使油温升高时，要利用隔热材料和反射板等，使系统和外界隔绝；高压油长时间不必要地从溢流阀回油箱，使油温升高时，应改进回路设计，采用变量泵或卸荷措施 空气侵入到液压系 统的不良后果主要有：使油液具有一定的压缩性，致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行，破坏了工作的平稳性；易使油液氧化变质，降低油液的使用寿命。 解决措施： 1、空气由油箱进入系统的机会较多，如油箱的油量不足；液压泵吸油管侵入油中太短；吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开；回油飞溅，搅成泡沫；液压泵吸入空气；回油管没有插入油箱，使回油冲出油面和箱壁，在油面上会产生大量气泡，使空气与油一起吸入系统。因此，油箱的油面要经常保持足够的高度；吸油管和回油管应保证在最低油面以下，两者要用隔板隔开； 2、由 于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些地方侵入；系统中低于大气压部分，如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高（压力低）的局部区域；在系统停止工作，系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时，也会形成局部真空的区域，在这些区域空气最容易侵入。因此，要尽量防止各处的压力低于大气压力；各个密封部件均应使用良好的密封装置，管接头和各接合面处的螺钉应拧紧；经常清洗液压泵吸油口处的过滤器，以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统； 3、液压设备的液压缸上最好设有排气装置 ，以排除系统中的空气 由于液压泵流量不足，致使系统中流量不足时，应检查液压泵零件是否有损坏情况，及时地更换或修复损坏超差件；如果因泵内吸入空气影响了液压泵的流量，则要采取措施，防止空气吸入，变量泵由于变量机构工作不良影响泵的流量，应对变量机构拆卸、清洗或修理、更换；压力分配阀工作不良引起流量不足时，应修理或更换；因油液粘度不合适而影响流量时，要更换粘度适当的油液，并注意油温对粘度的影响；溢流阀工作不良影响流量时，应采取措施，使其工作正常；由于液压缸、阀等元件泄漏严重，造成流量不足时，应针对不同情况采取相 应的措施；流量控制阀的调节机构工作不正常时，应根据零件损坏情况予以修复或更新、或拆开清洗，使调节机构动作灵活，工作正常。 液压系统中噪声产生原因及解决措施 空气侵入液压系统是产生噪声的主要原因。因为液压系统侵入空气时，在低压区其体积较大，当流到高压区时受压缩，体积突然缩小，而当它流入低压区时，体积突然增大，这种气泡体积的突然改变，产生 “ 爆炸 ” 现象，因而产生噪声，此现象通常称为 “ 空穴 ” 。针对这个原因，常常在液压缸上设置排气装置，以便排气。另外在开车后，使执行件以快速全行程往复几次排气，也是常用的方法 ； 液压泵或液压马达质量不好，通常是液压传动中产生噪声的主要部分。液压泵的制造质量不好，精度不符合技术要求，压力与流量波动大，困油现象未能很好消除，密封不好，以及轴承质量差等都是造成噪声的主要原因。在使用中，由于液压泵零件磨损，间隙过大，流量不足，压力易波动，同样也会引起噪声。面对上述原因，一是选择质量好的液压泵或液压马达，二是加强维修和保养，例如若齿轮的齿形精度低，则应对研齿轮，满足接触面要求；若叶片泵有困油现象，则应修正配油盘的三角槽，消除困油；若液压泵轴向间隙过大而输油量不足，则应修理，使轴向间隙在允 许范围内；若液压泵选用不对，则应更换； 溢流阀不稳定，如由于滑阀与阀孔配合不当或锥阀与阀座接触处被污物卡住、阻尼孔堵塞、弹簧歪斜或失效等使阀芯卡住或在阀孔内移动不灵，引起系统压力波动和噪声。对此，应注意清洗、疏通阴尼孔；对溢流阀进行检查，如发现有损坏，或因磨损超过规定，则应及时修理或更换； 换向阀调整不当，使换向阀阀芯移动太快，造成换向冲击，因而产生噪声与振动。在这种情况下，若换向阀是液压换向阀，则应调整控制油路中的节流元件，使换向平稳无冲击。 在工作时，液压阀的阀芯支持在弹簧上，当其频率与液压泵输油率的脉 动频率或与其它振源频率相近时，会引起振动，产生噪声。这时，通过改变管路系统的固有频率，变动控制阀的位置或适当地加蓄能器，则能防振降噪。 机械振动，如油管细长，弯头多而未加固定，在油流通过时，特别是当流速较高时，容易引起管子抖动；电动机和液压泵的旋转部分不平衡，或在安装时对中不好，或联轴节松动等，均能产生振动和噪声。对此应采取的措施有：较长油管应彼此分开，并与机床壁隔开，适当加设支承管夹；调整电动机和液压泵的安装精度；重新安装联轴节，保证同轴度小于 液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染 ，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。全系统清洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。清洗介质可用液压油，清洗时间一般为 2时，特殊情况下也不超过 10 小时，清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀。为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常 为止，清洗后要将回路内的清洗油排除干净。 词汇 添加剂：物质添加到另一个少量以提高其性能。 中科院：化学文摘社。 致癌性：能够导致癌症。 石油馏分：化学部分石油。 of of no of of to of it is to of of of as is of be to to a or in to of to be of a so of be of as in is of a of op It of of of in of or is of a if in on of a s to of to go a to of 1, a in on 1. a on = I, be in to of By is to . If is 2, on in 2 = is a of to in a of a be in to as of of as is to 7th s of to of an 795 1749 as a to in of s 905 be by (1914of 920, in 9th 0th 20 to of 1925 F. of or of of 0th G of by 910 on so of 1941in 0% of in It be of 0 955, s up 956, 0 0 s a it is as as of as as in a of as in in in if at to SI of be on is a of in As in of to to by in by or by by is It be in to an s 61 of to of by or by of be to in of in or of in of or in at 0 of ,428 by is a of of of in of of (of is by or a no to it in or If on of in on In to a in in or t if in be to or in or or or my is of of be by in In of of of of or in of in a a of of of of or of or of in no of or of of of or to of or of It is or Is a to ve to t be in or in be of of in be t at be at to no to of of of is of of an ,000 mg/m& 40an 50 mg/m&a 1040of a of of 双缸长冲程液压抽油机的设计1引言液压传动的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲；液压泵是液压系统的动力源，液压抽油机机中的液压泵大多是柱塞泵。由于泵的流量一定，也就意味着在工作周期的各个阶段其流量均为最大工作流量，在不需最大工作流量的工序上，多余的压力油经溢流阀回路流回油箱，而驱动液压泵的电机始终保持着维持最大工作流量时的转速，因此电机所消耗的功率也始终维持在工作周期中的最大功率上，造成了大量的电能浪费。 在液压回路上加装变频器回路，根据工作周期中所需的压力的变化，利用变频器的变频功能改变驱动电机的电源频率，使周期中的每一个确定的液压工作流量都对应不同的电机转数（频率），使电机的转数根据工作要求的变化而实时变化，从而可达到对液压系统的工作流量和工作压力进行实时控制和节约电能的目的。增压缸是在成形的最后阶段为成形工件的小圆角而为液压室提供高压的一种措施。由于所需压强较高，一般的液压元件难以满足，若整个系统采用超高压泵和耐高压液压元件，势必会增加制造成本，所以采用了增压缸来满足成形后期所需的高压。我国自行设计研制并全部采用国产液压元件的全演压抽油机样机已经完成,1987年底通过了台架试验。 以前,油田大多数采用机械式抽油机,因结构笨重,耗费大量钢材,功耗大,工况作业灵活性差,已逐渐淘汰。国外六十年代已有商品的液压抽油机,国内因国产液压元件质量较差,阻碍了浓压抽油机的研制。 用于油田的抽油机数以万台计,如以我们研制的液压抽油机为例,有着明显的经济效益。它的功率比同类机械式抽油机减少了10KW,而所耗钢材只有原机械式抽油机的1/3左右。设备成本也明显地降低为原值的4/5。液压抽油机是已被国内外油田生产实践所证实了的具有采油经济性好、重量轻、体积小、冲程长度及冲程次数可实现无级调节和工作性能优越等特点的新型抽油设备.目前液压抽油机已得到国内油田工程技术人员的高度重视,使液压抽油机近十几年来得到了迅速发展,并在油田生产中得到了一定的应用。2设计任务书本设计，是一种利用电动机动力，通过由油泵、液压缸、控制装置等组成的液压系统和金属支架，带动抽油泵的泵筒和泵杆作相对运动，完成抽吸原油作用。在我国现有的采油机械中，机械式抽油机效率低、自重重、冲程短、成品高。现普遍在各油田应用的游梁式抽油机就属于这种机械。进来投入使用的链式抽油机，虽然具有六米冲程，但是自重重、效率低、成品高、可靠性差等缺点还没解决。本设计的目的是在于提供一种结构简单，加工制作容易、自重轻、冲程长，造价低，不用大基础的液压式抽油机。双缸长冲程液压抽油机，以汽油、柴油发动机或电动机为动力。驱动液压泵，产生具有一定压力的工作油，通过电磁滑阀使油管油缸和抽油杆油缸相对移动，抽吸提升原油。双缸重叠布置，二者下腔由油路相连，起到变平衡作用。上部抽油杆油缸为单作用缸，柱塞与抽油杆和抽油泵柱塞连接；下部为双作用缸，活塞下部与油管和抽油泵泵筒连接，活塞上部油腔用来调整平衡力。该机用于油田采油作业。2.1 题目名称：双缸长冲程液压抽油机的设计2.2设计技术要求：该机用于油田开采石油生产机械，主要有：机械零部件、液压系统等组成。2.3 原始数据及要求：表2.1原始数据冲程S(m)冲次n(次/min)功率（KW）井深（m） 油温（）5.4373010002000-30+30 3设计计算说明书3.1 双缸长冲程液压抽油机设计概述3.1,1主机的功能结构：该双缸长冲程液压抽油机用于油田的抽油生，其结构和工作原理见图1.1由图1.1可见，该长冲程液压式抽油机为双油缸液压系统（或称主液压系统），其长油缸为单作用缸，双杠重叠布置。上面油缸（或称抽油杆油缸）中的柱塞和光杆相连，上面油缸的工作使抽油杆和抽油泵柱塞作上下往复运动，起抽吸原油作用。下面油缸（或称为油管油缸）中的活塞通过活塞杆接头和油管柱相连，下面油缸活塞的工作使油管柱和抽油泵泵筒作上下往复运动，用油管柱重量作为抽油机的平衡重。上下两个油缸中活塞运动的配合，恰好使抽油泵柱塞相对于泵筒的冲程长度等于抽油杆柱和抽油管柱位移的总和（此时忽略抽油杆柱和油管柱的变形）。而且抽油杆柱的冲程长度比油管柱的冲程长度大24倍；液压系统采用闭合回路，并带有自动补油装置，两个油缸工作腔的工作油是由电动机驱动的动力油泵交递传送的。为了调整平衡效果，以适应不同的井况，在油管油缸的上腔加一储能器及调压阀，用以调整和补偿压力。更好地平衡抽油杆和油管柱重。为了补偿系统工作腔工作油渗漏损失，系统内设有补压补油液装置。上述两种功能均由一个独立的、有二个压力继电器控制的油泵供工作油分系统实现的。为了防止油温过高或过低，系统内设有降温和升温装置。为了使抽油泵的启动和油缸换向减少冲击，系统中设有缓冲结构。当泵出口压力超过溢流阀的标定压力时，工作油不经滑阀和二个油缸，而经溢流阀溢流到泵的吸油口，保护了抽油机的各部件安全进行。当液压系统工作油因渗漏等原因有损失时，系统油压降低、当降到压力继电器的标定压力时，由另一台电动机驱动的供油系统的油泵运转，油泵是不经常运动的补油泵，它运转送出的高压油经滤油器、电磁滑阀进入主液压系统，以补充油液不足。储能器是用来调整油管油缸上腔的平衡压力，以更好地平衡油管油缸和抽油杆油缸。当液体渗漏等愿意造成油缸上腔压力变化，不能做好起平衡作用时，电磁继电器和电磁滑阀动作，起动分系统油泵，按溢流阀的标定压力往储能器和油缸工的上腔冲压。恢复原平衡效果。上述冲压达到溢流阀和的标定压力时，溢流阀溢流工作油回到油箱，压力继电器、恢复原工况。金属支架起着稳定油杆油缸柱塞作用，当油杆油缸柱塞伸出时，柱塞上部滑套移定器依托在金属支架导柱上。3.1.2 液压系统的组成：抽油机的总体结构、液压系统的原理图如图3.1所示，1. 抽油杆油缸 2.油管油缸 3.油路 4. 电磁滑阀 5.溢流阀 6.滤油器 7. 控温器 8. 油泵 9. 控温器 10. 电动机 11.溢流阀 12.溢流阀 13. 电磁滑阀 14.滤油器 15. 油泵 16.油箱 17.抽油泵柱塞 18.抽油泵泵筒 19. 抽油杆柱 20.油管 21.继电器 22.活塞 23.继电器 24.蓄能器 25.固定架 图3.1抽油机的总体结构、液压系统的原理图3.1.3 技术特点：该双缸长冲程液压抽油机是一种新型半自动化抽油设备。液压系统采用闭合回路，并带有自动补油装置，两个油缸工作腔的工作油是由电动机驱动的动力油泵交递传送的。为了调整平衡效果，以适应不同的井况，在油管油缸的上腔加一储能器及调压阀，用以调整和补偿压力，更好地平衡抽油杆和油管柱重。为了补偿系统工作腔工作油渗漏损失，系统内设有补压补油液装置。上述两种功能均由一个独立的、有二个压力继电器控制的油泵供工作油分系统实现的。为了防止油温过高和过低，系统内设有降温和升温装置，为了使抽油泵的启动和油缸换向减少冲击，系统中设有缓和结构。1） 本机的主要动作由液压传动，采用PLC控制，手控与自控相结合方式，控制机动、灵活可靠；动作平衡可靠，故障少；降低了劳动强度。2） 通过设置液控单向阀及油路的合理拼搭等动作连锁控制措施，保证机器工作时，严格按照规定的先后顺序动作，以免因系统失灵或操作者失误打乱动作节拍，损坏模具与机器。3.2液压缸总体设计液压缸是液压系统中广泛应用的另一种执行原件，它的作用是将液压能转换为机械能，输出往复直线运动或者小于360的往复直线运动。其特点是结构简单，加工制造容易，工作可靠。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。本系统有2个液压缸，下面介绍液压缸的设计过程；3.2.1液压缸主要零件材料及技术要求3.2.1.1缸体液压缸缸体的常用材料为20、35、45号无缝钢管。因20号钢的力学性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需焊接时，则应采用焊接性能较好的35钢，粗加工后调质。一般情况下，均采用45钢，并应调质到241285HBS。缸体毛坯也可采用锻钢、铸钢或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200HT350间的几个牌号或球墨铸铁。因此，本设计液压缸缸体选用35钢。1、缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：活塞采用橡胶密封圈密封时，为0.10.4。2、缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值应按8级精度选取。3、为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为3040的铬层，镀后进行珩磨或抛光。3.2.1.2缸盖液压缸的缸盖可选用35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。本设计选用35号锻钢。1、的圆度和圆柱度不大于直径公差的一半；2、和D的同轴度不大于0.03mm；3、端面A、B对轴线的垂直度，在直径200mm上不大于0.06mm；4、导向孔表面粗糙度不低于6。3.2.1.3活塞液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢（有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环）及铝合金等，这里选用Q235。1、D对的径向跳动，不大于D的公差的一半；2、端面对轴线垂直度在直径上200mm不大于0.06mm；3、D的圆度，圆柱度不大于公差的一半。3.2.1.4抽油杆由于是空心抽油杆，起内径为40mm；外径为60mm；故选用45钢。1、粗加工后热处理，调质硬度217255HBS，必要时高频淬火；2、d和圆度和圆柱度，不大于相应直径公差的一半；3、工作表面直线度在5400mm长度上不大于0.1mm；4、d和的径向跳动不大于0.01mm；5、端面垂直度，在直径200mm上不大于0.06mm；6、螺纹一般按2和3级精度制造；7、工作表面粗糙度不低于8。3.2.2液压缸结构设计3.2.2.1液压缸缸体与缸盖的连接结构采用焊接连接见图3.2图3.2 焊接连接优点：结构简单，外形尺寸小。缺点：1、焊后易变形，且内径不易加工；2、清洗、装拆有一些困难。3.2.2.2 活塞与活塞杆的连接结构采用螺纹连接见图3.3图3.3螺纹连接优点：连接稳固，活塞与活塞杆之间无公差要求。缺点：装卸较麻烦，螺纹加工也较麻烦。3.2.2.3活塞与缸体的密封形式采用O型密封见图3.4图3.4 O型密封优点：属于挤压密封，结构简单，方便，摩擦系数小，安装空间小，适用范围广。3.2.2.4活塞杆的导向装置与密封、防尘装置采用端盖直接导向见图3.5图3.5 端盖直接导向3.2.3抽油杆液压缸设计计算3.2.3.1 主油缸缸抽油杆速度由设计参数知，冲次n=5(1/min)，即抽油机每分钟完成5个工作循环，所以每一工作循环时间t： (3-1)设提升行程时间与下行程时间相等,则上行程时间t1 : (3-2)抽油杆上行程速度v: (3-3)3.2.3.2 抽油杆所具有的落下负载 回程时抽油杆所具有的落下负载,回程时抽油杆受力如图3.6所示：图中 FG1抽油杆自重FG2活塞杆自重Fa惯性载荷FB摩擦载荷 FC油注液阻 图3.6抽油杆受力由受力分析可知，落下负载W为： （3-4）（1）抽油杆直径d=24mm,抽油杆面积A0: （3-5）抽油杆长取h=1500mm,液压油密度 r=8.6kg/dm3,抽油杆自重FG1: （3-6）（2）活塞杆自重、传力结构等结构部件的自重为FG2，根据经验得： （3-7）（3）惯性载荷Fa （3-8）式中 G抽油杆所受重力g重力加速度；g=9.81m/s2;变化量即活塞杆加速度 ，取t=0.5s, 则 （3-9）(4)摩擦载荷FB （3-10）-摩擦系数，本设计=0.05；(5)油注液阻 FC： （3-11） 根据GB2714-80,取抽油泵公称直径d1=25则 （3-12）把FG1、FG2、Fa、FB、FC代入式（2-4）中得 （3-13）3.2.3.3主油缸参数设下行程时，抽油杆的重力势能全部被蓄能器（平衡回路中）回收，且在上行程时全部被释放出来，帮助主油缸提升负载。则上行程时主缸提升负载F为： (3-14)由F=PA可以看出，提升力与油缸有效面积A和油缸工作压力P有关。P不能太高，过高的压力会影响元件的强度和密封性，缩短元件和系统的寿命，则A面积就很大，油缸变粗重量增加，消耗材料，同时泵的流量很大。由提升载荷5NF10N，初选主油缸工作压力1.5MpaP 2Mpa ，初步确定P=1.65Mpa。计算主油缸主要结构尺寸：计算主油缸活塞杆直径D为 （3-15）计算时可令回油背压0,那么对于单杆液压缸，无杆腔进油时可得 则取标准直径为 （标准直径）计算主油缸活塞杆内径d（标准直径）活塞有效工作面积 (3-16)主油缸工作压力P为 (3-17）为了能合理确定和，在计算机上进行辅助计算，对于液压缸的强度校核见附表。对计算结果进行综合考虑，确定计算合理。3.2.3.4液压缸长度及壁厚确定1） 液压缸的长度一般有工作行程长度来确定，由于整个抽油冲程为5400mm，则确定抽油杆油缸液压缸长度为360 mm，油管油缸液压缸长度为740mm；2） 对于高压系统或16时，液压缸缸筒厚度一般按薄壁筒计算：液压缸缸筒厚度（m）；试验压力（MPa），当工作压力p16 MPa时，=1.5p；工作压力p6 MPa时，=1.25p；本系统是高压系统，所以=1.25p=7.5(MPa)D液压缸内径， 缸体材料的许用应力，；则1.58()，取153.2.3.5液压缸进出油口尺寸的确定液压缸的进、出油口，可布置在缸筒或前、后端盖上，其连接型式有螺纹、方形法兰和矩形法兰等（图3.7）。图3.7液压缸的进、出油口尺寸代号液压缸的进、出油口采用螺纹连接，国家标准GB/T2878-93（等效于ISO6149-1980）规定了液压缸进、出油口采用螺纹连接的油口尺寸系列见表3.1。表3.1液压缸进、出油口采用螺纹连接的油口尺寸系列M50.8M81M101M121.5M141.5M161.5M181.5M201.5M221.5M272M332M422M502M602注：螺纹精度为6H得螺纹连接的油口尺寸M272。3.2.3.6最小导向长度确定根据液压系统设计简明手册P13 (3-18）L液压缸最大相对行程， L=5400；D液压缸内径，D=160；得H=107；活塞宽度B，一般取B=(0.61.0)D，取120；缸体内部长度等于活塞的行程和宽度之和（5520mm）。3.2.3.7液压缸的排气装置当液压系统由于长期停止工作,系统中的油液由于本身重量的作用和其它原因而流出，这时会有空气渗入或油中混有空气,都会使液压缸运动不平稳，重新工作时产生爬行、噪声、发热等现象。为防止这些不良现象的产生,一般在液压缸的最高位置设置放气阀。3.3辅助装置的设计液压系统的液压装置，采取集中式，其中油箱的结构尺寸的确定比较方便，安装和维修都比较方便，并且，油源的振动及发热不会对其它装置产生影响。液压站由油箱装置、液压泵装置和液压连接装置三部分组成。3.3.1油箱装置的设计在液压传动的过程中，油箱是不可缺少的，它的作用是存储液压油液、逸出空气、沉淀杂质、分离水分、散发油液热量。因此，进行油箱设计时，要考虑到油箱的容积、油液在油箱中的冷却和加热，油箱中的装置和防噪音等问题。3,3.1.1油箱容量设计 油箱主要设计参数，取油面的高度为油箱高h的0.8倍，与油直接接触的便面算全散热面，初步求油箱有效容积为 (3-19） 由V=0.8abh求的各边之积 (3-20） 取a=1.17 m,bh=1.17,与油不直接接触表面算办散热面，油箱的有效容积和散热面积分别 (3-21） 最大温差是在初步确定油箱容积的情况下，验算其散热面积是否满足要求,当系统的发热量求出后，可根据散热的要求确定油箱的容量。由个公式求得油箱的散热面积为 (3-22） 如不考虑管路的散热，上式简化为 (3-23） 则计算发热功率，液压系统的发热功率转化为热量： (3-24） (3-25） (3-26） (3-27） 整个工作循环中泵的工作效率系统的有效输出功率 (3-28） 则油温为-3030+15.245.2C，既没有超过最高允许范围 50C70C设油箱的壁厚为，根据上述计算，油箱尺寸设计如下：油箱长： a=1328 油箱宽：b=720 油箱高：h=980 油箱壁厚：=5挡板高：h=6303.3.1.2油箱的结构设计进行油箱结构设计时，首先要考虑的是油箱的刚度，其次要考虑便于换油和清洗油箱，以及考虑油泵装置安装和拆卸的方便，当然油箱的结构应该尽量简单，以利于密封和提高其经济性。油箱体一般由Q235钢板焊接而成，钢板厚度为,大者取大值。油箱分为整体式油箱、两用油箱和独立油箱，一般独立油箱应用最为广泛。油箱侧壁上安装油位指示器；油箱底面与基础面的距离一般为，以保证通风良好，充分散热；油箱下部焊接底脚。本课题的油箱采用独立油箱，焊接式，钢板厚度取5mm,油箱底面与基础面的距离取120mm。在油箱后面上安装油位指示器。油箱底部一般为倾斜状，底部最低处有排油口。为了使吸油区和回油区分开，便于回油中杂质的沉淀，油箱底部需要设置隔板，回油经过隔板上方溢流至吸油区，经过金属网进入吸油区，既有利于回油中的杂质和气泡的分离，又有利于散热。隔板的位置，取吸油区容积为油箱容积的1/2，隔板的高度约为最低液面的2/3，隔板的厚度等于或者稍大于油箱侧壁的厚度。油箱盖多采用铸铁或钢板两种材料制成，本课题采用45钢制造而成。在油箱盖上考虑有下列孔道：吸油管孔、回油管孔、通大气孔（孔口安装空气过滤器，同时为加油装置）以及安装液压集成装置的安装孔等。把液压泵、液压泵电机及集成块装置安装在油箱盖上，其优点主要是结构紧凑，因产生的噪音和振动较大，所以选取缸盖的厚度为16mm。防噪音问题是现代化机械装备设计中必须考虑的问题之一。油路系统的噪音源，以液压泵站为首，因此，进行油箱设计时，应从下列几个方面着手减轻噪音：1、箱体及箱盖的材质，在条件允许的情况下，用铸铁代替钢板，以利于吸振，然而铸铁的焊接性能较差，所以本课题的材料采用Q235；2、箱体与箱盖之间需要增加防震橡皮垫；3、吸油区与回油区之间增设一层金属网，以便分离回油液中的气泡；4、油泵排油口用橡胶软管与阀类元件相连接；5、回油管管接头振动和噪音较大时，改变回油管直径或者增设一条回油管，使每个回油管接头的通路减少。3.3.1.3其它注意事项1、吸油管端部的滤油器与油箱底面距离不得小于20mm。在条件允许时，油箱盖的吸油管孔应比滤油器的直径稍大，以便对滤油器进行清洗与更换；2、油箱内外应涂有防锈油漆。3.3.2 液压泵的计算和安装方式液压泵装置是指将电能转变为液体势能所需要的设备、元件及辅助元件，具体而言，主要指电机、联轴器、液压泵、吸油管、排油管以及吸油管口的滤油器。正确地设计尤其是正确的安装液压泵装置，是液压系统正常工作的重要保证，必须予以足够的重视。设泵的流量只供液压缸，而无别的损耗，液压泵的工作压力的确定 （3-29）取=0.28Mpa, P液压执行元件的最高工作压力，对于本系统 P=1.9 Mpa.泵的额定压力在最高工作压力加上25%的压力储备，所以泵的额定压力应为： (3-30） 液压泵流量的确定Q （3-31）取泄漏系数K=1.2,求得液压泵流量： （3-32）则 故液压泵选用CB-B2.5，理论排量200.9ml.r ,额定压力6Mpa，额定转速1450r.min主要安装形式有立式和卧式安装，本课题采用卧式安装（见图3.8）。图3.8 支架钟罩卧式安装安装液压泵应注意的问题：1、 为了防止振动与保证液压泵的使用寿命，液压泵必须牢固的紧固法兰上，注意经常检查螺钉是否松动；2、 调整好液压泵与电机的联轴器，使二者同心，用手拨动联轴器时不能有松紧不一致的现象；3、液压泵吸油管路的安装必须注意密封可靠及油管插入油液有足够的深度，以防止空气被吸入液压泵；4、安装液压泵时，应注意各类液压泵的吸油高度，正确确定液压泵与油液液面的距离，叶片泵的吸油高度一般不大于500mm。3.3.3电动机的选择驱动泵的电机功率： （3-33）式中 液压泵最大工作压力 Q液压泵流量 n液压泵总容积则 (3-34） 选用电机型号为Y160L-4，额定功率为15kw，转速1460r/min.电机的安装形式主要有立式和卧式两种，为了使液压站结构紧凑，在这里电机的安装采用卧式安装。将电机固定在油箱的盖板上。3.3.4液压泵与电机的联接液压泵与电机之间的联轴器，一般用弹性套柱销联轴器，其特点是结构简单，维护方便，承载能力大，具有一定补偿两轴相对偏移和一般减振性能，应用于启动频繁、经常正反转、载荷平稳的传动。查机械设计实用手册P835表52-21选取TL6型弹性套柱销联轴器见图3.9。 图3.9弹性套柱联轴器安装联轴器的技术要求是：1、半联轴器做主动件；2、半联轴器与电动机轴的配合时采用配合，与液压泵轴端采用低于的配合，否则应该验算轮毂长度；3.最大同轴度偏差不大于0.1mm，轴线倾斜度不大于40。3.3.5 其它辅助元件的选择在液压传动系统中，液压辅助元件是指那些不直接参与能量转换，也不直接参与方向、压力、流量等控制的在液压系统中必不可少的元件或装置。主要包括过滤器、蓄能器、油箱、管路和管接头以及密封装置等。其中，过滤器、油箱等一些辅助装置在前面章节已经详述，在本节不在赘述。3.3.5.1空气过滤器的选择空气过滤器安装在油箱盖板上，选择时要考虑油箱的容积和加油速度，参考机械设计手册第四卷，P19-584表198-114，选取空气过滤器的型号为EF-50见图3.10。图3.10 EF型空气滤清器外形尺寸安装尺寸见表3.2表3.2EF型空气滤清器安装尺寸型号基 本 尺 寸螺钉（四只均布）ABabcEF-5015059668292M6143.3.5.2液位计的选择油箱的左侧壁上安装长形油标，油标的选择要考虑到油箱液面的变化范围，同时在条件允许的情况下，可一起安装温度计，以便比较直观地观测到油液温度，从而更能准确的控制工作油温。参考简明手册P184表670，所选油位指示器的型号为：油标YWZ-150T见图3.11 L107mm ，E80mm ，B42mm。图3.11YWZ型液位计外形尺寸3.3.5.3 管路和管接头的选择在液压传动系统中，吸油管路和回油管路一般采用钢管，也可以使用橡胶和塑料软管。本液压系统的设计过程中，油箱内部的管路采用钢管。取钢管时，钢管的弯曲半径不能太小，一般应为管道半径的35倍。管接头的选取要以管路内径为依据，同时要注意考虑所能承受的最大压力。因为液压系统中油液的泄漏多发生在管路的连接处，所以管接头的重要性不能忽视，管接头必须在强度足够的条件下能在振动、压力冲击下保持管路的密封性。要保证在高压处不能向外泄漏，在有负压的吸油管路上不允许空气向内渗入。本液压系统中所需要的管接头几乎全部采用卡套式端管接头，这种管接头能满足相对较高的压力要求，而且不需要另外的密封件，尺寸小，拆卸方便，具体管接头见装配图。查简明手册P116 表67 选取管接头为J18 GB3733.183 见图3.12。图3.12卡套式端直通管接头3.3.5.4 布置液压系统管道时应注意的问题1. 要尽量缩短管路，避免过多的交叉迂回；2. 弯曲钢管时要用弯曲器，弯曲部分要保持圆滑，防止皱折；3. 金属管道在连接时要注意留有膨胀余地。4使用说明书4.1双缸长冲程液压抽油机液压系统的安装油管的安装应注意以下几点：（1） 泵的吸油管高度尽量高一些，一般小于500；（2） 吸油管下端应安装滤油器，以保证油液清洁。 （3） 扩口管接头锥面结合处要先锪平整，以免紧固后泄漏；（4） 回油管插入液面以下，以免产生气泡；（5） 溢流阀的回油管不应与泵的吸油口接近，否则油温将升高。全部管路应两次安装，一次试装后拆下的管道用温度为40 60C的10%20%的稀硫酸或稀盐酸溶液酸洗3040min，取出后用10%的苏打水中和，溶液温度为3040C。然后用温水清洗、干燥、涂油以备正式安装。正式安装时管内不得有沙子、氧化皮和杂物。液压元件的安装应注意以下几点：（1） 安装液压元件时应用干净的煤油清洗。（2） 安装前密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄露。（3） 安装板式元件用紧固螺钉要均匀拧紧，最后是安装平面全面接触。安装液压泵应注意以下几点：（1） 液压泵传动轴于电机驱动轴的同轴度偏差应小于0.1。一般采用挠性联轴器连接，不允许三角皮带直接带动泵轴转动。（2） 液压泵的旋向和进、出口不得接反。4.2双缸长冲程液压抽油机的维护在生产中用的液压抽油机，必须建立有关使用和维护方面的制度，以保证液压系统的正常工作。为了使液压抽油机保持必要的工作精度，延长设备的使用寿命，经常性地维护保养工作是很重要的。对系统中有连接件间有无松动和泄露、泵的噪声和发热、阀的动作是否可靠以及油液的温升和污染等，应按时进行检查液压抽油机的维护应注意一些几点：（1） 抽油机的整机全部外涂防护油漆，在液压泵站外围搭小围房，防风、防雨、防尘。（2） 抽油机起动前应先使安全阀置于低压，待运转正常后，才调至安全压力，进入工作状态。（3） 抽油机工作时，油箱中的液压油应维持油箱容量的80%左右，在液面调低至70%时，应及时补油。（4） 本系统使用的是30号机械油。油液应保持清洁，定期换油，油箱应经常清洗。油箱的油温应该保持在35C 60C范围内。由于我国幅员辽阔，北方气候寒冷异常，在低温下使用液压抽油机时，应该注意：起动油泵时，应加热使油融化，泵也应时停时开，反复几次使油温升高，油压装置运转灵活后，再投入抽油工作。紧靠加热器，使油温变热时不够的，应该使各液压元件也热起来，这时才能工作。 5标准审查报告5.1 产品图样的审查双缸长冲程液压抽油机的设计已经基本完成，现以具
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