S全员教育0年0月ppt课件.ppt

1 5S安全全员教育 15S安全的基础知识1 15S安全的起源1 2推行5S安全的好处1 2 1提高企业形象1 2 2减少浪费1 2 3安全有保障1 2 4标准化的推动者1 2 5增加员工归属感 25S安全的讲解2 15S和安全2 1 1整理2 1 4清洁2 1 2整顿2 1 5素养2 1 3清扫2 1 6安全2 2整理整顿的关系2 35S之间的关系 35S安全工作的开展3 1区域管理3 2定期 不定期检查3 3奖惩措施 NTEX 20031030 01 2 1 15S安全的起源 1955年 日本企业针对地 物 提出整理 整顿2个S 后来因管理的需求及水平的提升 陆续增加了清扫 清洁 素养3个S 现在有6S 5S Safety安全 7S 5S Safety Service服务 甚至8S 管理的重点由环境品质扩展至人的品质 在安全 卫生 效率 品质及成本方面得到较大的改善 3 1 2 1提高企业形象 清爽明朗洁净的环境 使顾客对企业产生信心 会有很多人到企业观摩 提高企业的知名度和形象 顾客下单意愿增强 市场占有率相对提高 4 1 2 2减少浪费 5S安全活动可节省消耗品 用具及原材料 节省工作场所 减少准备时间 5 1 2 3安全有保障 有推行5S的场所必然舒适亮丽 流程明畅 可减少意外的发生 全体员工遵守作业标准 不易发生工作伤害 危险点有防止和警告 5S活动强调危险预知训练 每个人有危险预知能力 安全得以保障 6 1 2 4标准化的推动者 强调作业标准的重要性 员工能遵守作业标准 服务品质提高而且稳定 通过目视管理的运用与标准化 能防止问题的发生 7 1 2 5增加员工的归属感 明朗的环境 可使工作时心情愉快 员工有被尊重的感觉 经由5S安全活动 员工意识慢慢改变 有助于工作的推进 员工归属感增强 人与人之间 主管和部属之间有良好的互动关系 全员参与的5S安全活动 能塑造出良性的企业文化 8 2 1 1整理 所在的工作场所 范围 全面检查 包括看得到的看不到的 判别 需要 和 不需要 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 决定日常用量 制订废弃物处理方法 每日自我检查 9 2 1 1整理 10 2 1 2整顿 落实前一步骤整理工作 布置流程 确定置放场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品 目视管理的重点 11 2 1 3清扫 清扫责任区 室内外 执行例行扫除 清理脏污 调查污染源 予以杜绝 12 2 1 4清洁 落实前3S工作 进行目视管理 颜色管理 制订稽核方法 制订奖惩制度 加强执行 维持5S意识 高阶主管经常带头巡查 带动重视 13 2 1 5素养 持续推动前4S至习惯化 制订共同遵守的规则 规定 制订礼仪守则 教育训练 新进人员加强 推动各种精神提升活动 早会 礼貌运动等 14 2 1 6安全 用电 高温 化学药品 生产用具 场内用车 货物堆放 各种自然和人为灾害 生活中安全 如交通 饮食 15 2 2整理整顿的关系 16 2 35S之间的关系 17 3 1区域管理 把公司划分为三十多个区域 指定区域负责人 18 3 2定期 不定期检查 每月中旬由检查小组进行定期检查 检查小组由各部门经理或主管组成 每月对检查结果进行统计 公布 由5S安全工作辅助小组进行不定期检查 对定期 不定期检查发现的问题点进行改善 19 3 3奖惩措施 三个月总结一次定期检查结果 对第一名区域进行奖励 责任者奖劢100元 其它工作人员奖励30元