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机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 10 粗铣 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给 次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣上下面 用夹具，端铣刀，游 标卡尺 193 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 20 镗 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 68 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗镗、半 精镗、精镗 37 阶梯 孔。粗镗至 尺寸 31 和 、半精镗至尺寸 、精镗至尺寸 专用夹具， 镗 刀，游标卡尺 6 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 30 镗 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 68 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗镗、半精镗 31 专用夹具， 镗 刀，游标卡尺 460 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 40 车 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗车、精车 40 外圆并倒角 专用夹具 ,外圆车刀 ，游标卡尺 700 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 5 页 车 间 工 序号 工序名称 材料牌号 机加工 50 精车 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切 削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 精车 37 阶梯孔的阶梯端面 专用夹具 ,外圆车刀 ，游标卡尺 200 9 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材 料牌号 机加工 60 铣 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣、半精铣、精铣左右面 专用夹具， 铣 刀，游标卡尺 1 630 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 70 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 粗铣 G、 H 面 专用夹具， 铣 刀，游标卡尺 40 18 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 80 铣 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗铣 E、 F 面 专用夹具， 铣 刀，游标卡尺 64 24 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 9 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 90 钻 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 式铣床 式铣床 式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻螺纹孔、攻螺纹； 专用夹具，麻花钻， 丝锥 ，游标卡尺 75 30 0 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 100 钻 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 钻 床 525 1 夹具编号 夹具 名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 钻螺纹孔、攻螺纹； 专用夹具，麻花钻， 丝锥 ，游标卡尺 1600 30 1 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支承块 零 (部 )件名称 支承块 共 11 页 第 11 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 110 插齿 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 插齿 专用夹具， 插刀 游标卡尺 150 12 1 .5 郑州科技学院机械工程学院 机械加工工艺卡片 零件名称： 支撑块 学 生： 指导教师： 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 支撑块 零 (部 )件名称 支撑块 共 1 页 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 粗铣 粗铣上下面 式铣床 专用夹具，游标卡尺 20 粗镗、半精镗 粗镗、 半精镗 、精 镗 37 阶 梯孔 。粗镗 至尺 寸 31 和 、半精 镗至尺 寸 、 精镗至尺寸 床 专用夹具，游标卡尺 30 粗镗、半精镗 粗镗、半精镗 31 床 麻花钻、卡尺 40 粗车、精车 粗车、精车 40 外圆并倒角 床 外圆车刀，卡尺 50 精车 精车 37 阶梯孔的阶梯端面 床 外圆车刀，卡尺 60 粗铣、半精铣、精铣 粗铣、半精铣、精铣左右面 式铣床 专用夹具，游标卡尺，面铣刀 70 粗铣 粗铣 G、 H 面 式铣床 专用夹具，游标卡尺，面铣刀 80 粗铣 粗铣 E、 F 面 式铣床 专用夹具，游标卡尺，面铣刀 90 钻螺纹孔 钻螺纹孔、攻螺纹； 床 麻花钻，卡尺 100 钻螺纹孔 钻螺纹孔、攻螺纹； 床 麻花钻，卡尺 110 插齿 插齿 床 麻花钻，铰刀 120 清洗、检验入库 清洗、检验入库 130 终检 终检 机械制造工艺学课 程 设 计 说 明 书班 级 ： 学 生： 指导老师 ： 学 号： 目 录 1、 设计任务3二、计算生产纲领、确定生产类型5三、零件的分析53.1、零件的作用53.2、零件的工艺分析5四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状7五、工艺规程设计85.1、定位基准的选择85.2、工件表面加工方法的选择85.3、制定工艺路线95.4、确定加工余量、工序尺寸及公差95.5、选择机床及对应夹具、量具、刃具125.6、确定切削用量、基本工时（机动时间）14 六、夹具设计316.1、设计要求316.2、夹具设计的有关计算316.3、夹具结构设计及操作简要说明32参考文献34致谢342、 计算生产纲领、确定生产类型 生产纲领：年产 10 万件成批生产3、 零件的分析3.1零件作用 对工作零件起支承、定位的作用3.2零件的工艺分析零件图如下： 支承块阶梯孔、60mm表面、50mm表面是重要加工表面。根据零件的尺寸、形位要求，60mm表面有平行度要求，50mm表面对阶梯孔37的中心线有垂直度要求。零件材料：支承块的工作性能要求选择45号钢，45号钢为优质碳素结构钢，硬度不高，易切削加工，但要进行热处理。调制处理后45号钢零件具有良好的机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是一些在交变荷载下工作的连杆、螺栓、齿轮、及轴类等。但表面硬度低，不耐磨。可用调制+表面淬火提高零件表面硬度。零件的尺寸及技术要求列于下表中粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差阶梯孔1.6IT7与上表面有垂直度要求0.02阶梯孔阶梯端面3.2左右表面AB1.6IT8AB表面有对称度要求0.02上下表面CD3.2外圆3.2螺纹底孔3-M5深126.3螺纹底孔M16X1.56.3 4、 确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状 4.1选择毛坯的制造方式根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的材料要求（45号钢）及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为锻造。根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为45钢，采用模锻，精度可达到IT11-15，因此毛坯的加工余量一般。4.2毛坯尺寸确定（1） 锻件质量 （2） 锻件的形状复杂系数 所以为。 （3）分模线形状：平直对称 （4)锻件的材质系数：45号钢含碳量0.420.5%，所以材质系数为级。根据上述数据参照模锻件机械加工余量与公差标准（JB3834-1985）执行。锻件的公差范围为普通级。查表的尺寸及公差如下：阶梯孔 ，左右表面AB ，外圆 43 ，上下表面CD 53，GH面98，EF面偏离零件设计面1.5mm。4.3绘制毛坯图毛坯图如下： 五、工艺规程设计5.1定位基准的选择（1） 精基准的选择：根据该零件的技术要求，选择37的孔为精基准。零件上的很多表面都可以用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一原则”。为了保证50mm表面与其中心线垂直和保证60mm表面和零件的对称面平行，须先将37的孔加工出来，再用它定位满足其他尺寸要求。（2）粗基准的选择:作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。对于本零件而言，选择50mm表面作为粗基准。该表面毛坯质量好，余量均匀。5.2工件表面加工方法的选择阶梯孔加工方法：粗镗、半精镗、精镗50mm面CD：粗铣、精铣60mm面AB：粗铣、半精铣、精铣直径40mm外圆表面：粗车、精车95mm面GH：粗铣EF面：粗铣螺纹孔M16X1.5：钻孔、攻螺纹螺纹孔3-M5：钻孔、攻螺纹半圆孔4-R3：插齿5.3制定加工工艺路线 加工工艺方案分析：遵循“先基准后其他”原则，应先加工37的孔。按照“先粗后精”的原则，先安排粗加工工艺，后安排精加工工艺。遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面直径37的孔级台阶孔端面，50mm表面，60mm表面，40mm外圆；后加工次要表面M16X1.5螺纹孔和3个M5深12的螺纹孔。遵循“先面后孔”原则，先加工支承块四个表面、外圆表面，在加工3个孔。由于生产类型为成批生产，故采用通用机床配专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低成本。因此确定加工路线如下：工序10： 粗铣上下面CD工序20： 粗镗、半精镗、精镗37阶梯孔。粗镗至尺寸31和、半精镗至尺寸、 精镗至尺寸工序30： 精铣上下面CD工序40：粗车、精车40外圆并倒角工序50： 精车37阶梯孔的阶梯端面工序60： 粗铣、半精铣、精铣左右面AB；工序70：粗铣G、H面工序80：粗铣E、F面工序90： 钻螺纹孔、攻螺纹；工序100：钻螺纹孔、攻螺纹；工序110： 插齿工序120：清洗、检验入库 5.4确定加工余量、工序尺寸及公差5.4.1支承块阶梯孔工序尺寸及公差计算阶梯孔孔径，表面粗糙度为1.6，加工方案为粗镗、半精镗、精镗， 阶梯孔端面表面粗糙度为3.2而且有尺寸要求，加工方案为精车，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表）精镗加工余量=0.5mm 半精镗加工余量=2mm粗镗加工余量=4.5mm毛坯总余量=各工序余量之和=（0.5+2+4.5）mm=7mm 精车加工余量=0.2mm（2）计算各工序尺寸的基本尺寸精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸=mm（设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为半精镗=（37-0.5）mm=36.5mm粗镗=(36.5-2)mm=34.5mm毛坯=（34.5-4.5）mm=30mm（3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。 精镗前半精镗取IT10级，查表得=0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)粗镗取IT12级，查表得=0.25mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。（4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注精镗：mm半精镗：mm粗镗：mm毛坯孔：mm为了清楚起见，把上述结果汇于表5-1中。 表5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精镗0.5IT7（H7）半精镗2IT10粗镗3.5IT12毛坯孔- mm 镗孔深度40-0.2=39.8mm5.4.2上下面C、D的工序尺寸及公差计算 上下面C、D经过了粗铣和精铣，用查表法确定各道工序的加工余量计算各工序尺寸的基本尺寸。 粗铣（单边）余量 =1.0mm 表面粗糙度6.3 精铣（单边）余量=0.5mm 表面粗糙度3.25.4.3外圆表面的工序尺寸及公差计算外圆表面经过了粗车、精车两道工步用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下粗车加工余量=2.8mm(见课程设计手册表)精车加工余量=0.2mm(见课程设计手册表)毛坯总余量=各工序余量之和=（2.8+0.2）mm=3mm5.4.4左右面AB的加工余量的确定用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。 精铣前半精铣取IT11级，查表得=0.22mm(机械制造技术基础课程设计表) 粗镗取IT12级，查表得=0.35mm(机械制造技术基础课程设计表)为了清楚起见，把上述结果汇于表中。 AB表面的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精铣0.5IT8半铣镗1IT11粗铣1.5IT12毛坯孔- mm5.4.5.由于G、H、E、F表面只要粗铣就可以达到加工要求所以它们工序的加工余量均为1.5。5.5选择机床及对应夹具、量具、刃具5.5.1选择机床 （1）工序10、30、60、70、80是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）（2）工序90、100是钻孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）（3）工序20是粗镗、半精镗、精镗孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9） （4）工序40、50是车削加工。根据工件尺寸可以选用CA6140型卧式车床。 （5）工序110是插孔。根据工件尺寸选用Y54B型插齿机。5.5.2选择夹具 为了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。可以设计专用夹具。 5.5.3选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。（1）选择加工孔用量具。mm孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至mm，半精镗mm。 粗镗孔mm，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 半精镗孔mm，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 精镗孔mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。（2）15螺纹孔、4螺纹孔，选择测量范围0mm-20mm的内径千分尺即可。（3）其他尺寸如：AB面、CD面、GH面的尺寸可以选用0mm-100mm游标卡尺。5.5.4选择刃具 （1）铣削AB、CD、EF、GH面时，选用镶齿套式硬质合金端面铣刀，直径D=80mm（2）镗孔时选用机夹单刃硬质合金镗刀直径D=20mm（3）车阶梯孔阶梯端面时选用端面车刀。（4）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（5）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（6）攻螺纹时用M16、M5的螺纹刀。（7）插齿时选用的插刀。5.6确定切削用量、基本工时（机动时间）5.6.1工序10 粗铣（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣CD面的加工余量为1mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.05mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间1.038min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。15mm其中d=60mm；=35，取=5mm=96.34mm/min5.6.2工序20 粗镗、半精镗、精镗1. 粗镗镗37的孔：（A）确定切削用量a 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为4.5mm，选择背吃刀量b 确定进给量和切削速度（1）根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.3mm/r 切削速度为0.66m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速错误!未找到引用源。（B）确定时间定额基本时间0.278min 其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；=0。镗31的孔：（A）确定切削用量a. 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为1mm，选择背吃刀量b.确定进给量和切削速度（1）根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.3mm/r 切削速度为0.66m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速错误!未找到引用源。（B）确定时间定额基本时间0.116min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；,=0，。2. 半精镗（A）确定切削用量a 确定背吃用量半精镗时，半精镗时一般为1.53mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=2mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.2mm/r 切削速度为1.32m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速错误!未找到引用源。（B）确定时间定额基本时间0.019min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；=0，。3.精镗（A）确定切削用量a 确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.15mm/r 切削速度为1m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速错误!未找到引用源。基本时间0.334min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；,=0，。5.6.3工序30 精铣CD面（A）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为0.11mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.6mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.103min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。15mm其中d=60mm；=35，取=5mm=967.36mm/min5.6.4工序40 粗车、精车 粗车：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=2.8mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-57，选择进给量为0.4mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.08min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=0，。精车：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.2mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-58，选择进给量为1.5mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.019min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=0，。5.6.5工序50 精车（A）确定切削用量a确定背吃刀量精车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.2mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-58，选择进给量为1.6mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。 （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.011min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=5，。5.6.6工序60 粗铣、半精铣、精铣 1.粗铣：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣AB面的加工余量为0.75mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间0.895min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=77.07mm/min2. 半精铣:（A）确定切削用量a确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.06mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n： （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.621min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=111mm/min3. 精铣:（A）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，背吃刀量一般为0.11mmmm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.25mm。根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.4mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n： （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.107min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=644.9mm/min5.6.7工序70 粗铣EF面（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣G、H面的加工余量为1.5mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n 粗铣G面时：（B）确定时间定额走刀基本时间0.911min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。16mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min粗铣H面时：（B）确定时间定额走刀基本时间0.677min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。8mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min5.6.8工序80 粗铣EF面（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣E、F面的加工余量为1.5mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间0.703min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。12mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min5.6.9工序90 钻孔、攻螺纹钻孔：钻15螺纹孔；（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为15mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=14mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.31mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.2m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.648min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=4mm其中D=14mm；=14，取=0mm攻M16内螺纹（P=1.5mm）：（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。 b. 确定进给量 进给量应为螺距P，故f=1.5mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-83,选择切削速度Vc=29.4m/min（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间+=0.592min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=1.5mm；=3；n=585.2r/min5.6.10工序100 钻孔、攻螺纹钻孔：钻4螺纹孔；（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为4mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=4mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.08mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.2m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.236min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=3mm其中D=14mm；取=0mm攻M5内螺纹（P=1.5mm）：（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。 b. 确定进给量 进给量应为螺距P，故f=1.5mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-83,选择切削速度Vc=12.5m/min（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间+=0.518min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=1.5mm；=3；n=796.2r/min5.6.11工序110 插齿（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为插齿的加工余量为3mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=3mm。 b. 确定进给量 根据机械加工工艺手册表7-99，选择圆周进给量0.25mm/dst， 径向进给量=0.08mm/dst c. 确定切削速度 根据机械加工工艺手册表7-100,选择切削速度Vc=16m/min 根据机械加工工艺手册表7-100，刀具耐用度为7h。（B）确定时间定额一次走刀基本时间=0.225min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度=2mm；=2mm六、夹具设计2 铣C面专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工支撑块零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工工艺孔夹具及铣C面夹具一套。将用于立式铣床2.1 铣底面夹具设计2.1.1 研究原始质料利用本夹具主要用来粗铣C面，该底平面对孔的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。在粗铣此C面时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.1.2 定位基准的选择由零件图可知：粗铣平面轴线有尺寸要求及平行度要求，其设计基准为孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用V形块定心自动找到中心线，这种定位在结构上简单易操作。采用V形块定心平面定位的方式，保证平面加工的技术要求。同时，应加一侧面定位支承来限制一个沿轴移动的自由度。2.1.3 切削力及夹紧分析计算刀具材料：（高速钢端面铣刀） 刀具有关几何参数： 由参考文献16机床夹具设计手册表1-2-9 可得铣削切削力的计算公式： 式（2.1）查参考文献16机床夹具设计手册表得：对于灰铸铁： 式（2.2）取 ， 即所以 由参考文献17金属切削刀具表1-2可得：垂直切削力 ：（对称铣削） 式（2.3）背向力：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（2.4） 安全系数K可按下式计算： 式（2.5）式中：为各种因素的安全系数，见机床夹具设计手册表可得： 所以 式（2.6） 式（2.7） 式（2.8）由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算： 式（2.9）式中参数由参考文献16机床夹具设计手册可查得： 其中： 螺旋夹紧力：易得：经过比较实际夹紧力远远大于要求的夹紧力，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。2.1.4 误差分析与计算该夹具以平面定位V形块定心，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 式（2.10）由参考文献16机床夹具设计手册可得：、平面定位V形块定心的定位误差 ：、夹紧误差 ： 式（2.11）其中接触变形位移值： 式（2.12）、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.1.5 夹具设计及操作的简要说明如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉和V形块采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。结 论通过本次的课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣、镗、钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献 1 许晓旸，专用机
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