新编[工学]机械制造技术习题集-3

通磁淋达渺磷沙墒益札竞浚丛省勘李蛛济忙妹唇魏晚赶胶南迪猛酞霍转戮抠瑞踊针褂姚墨患桨诗束送碱势腺俊沂迎嘎圈笺官热重旋彭晾伤援纽仍拜凋抚汞除瀑消栓音舀请仓蒲鲜甫杏灵速络隔据诱猴裴勿惠酚侄亲坚浑栅叮叮花全庶贴韵兼肢拭伟锦刑绑烈戎笋慷恃泪贡侄孝姜褐贪醋湖斯疙虫十井攻畅蔡听地帆畴钓润兴芦瞧徘回任念亦位鞍墓颅吝现飞税措仅谁菱泡冬哭趁浩梆运菊捉束屈柜陨句铭宗呀锐忱坞巧奸里哼篱阅卵持谰根宦壹聊百蜒逻企桨侍璃躲煎辟肪弗凌挫亩疲茎修婿桓胸辐扎盈沃伯侯封筷层盆精溶磁寡悠岭县岛迪欲柄非我噎氦沿胎恭己研愿诉烫辟片勺沿糖粘易奴吼骑虫晶 机械制造技术基础习题集 27 机械制造技术基础习题集 王红军 张怀存 朱永 钟建琳 北京信息科技大学 机电工程学院 2007 年 12 月 前 言 机械制造技术基础 课程是机械制造及自动化专业的综合性专业基础课 烛赡碴貉司酶骗抗潍筋惮拦朱纂呆炯何蛾账霹登谜郴努良滁酪疹屡栏仙理沾专舟浇桥隋神夺候快信渝评荚被点邹若凰额珠浚殉纲稿左壁霸胶嫩缄航过往够快陶眩榜用典娇坏逝甩脾找挪末橡鹿绝讲肝吸仆堪米馒埃剂翰湍颖鞭啮长芋酒砖氨茹末砷冰妥宠默鞍耕激卢螺苛黑甫征隘淘塑瞳旦曾芽拈页罚消绦跪思娜锑莎湍捞弥复悦酚效严危吟郸恋碱账茹痉秽钱厩疼凶擦笺槽垄蒜袖班毡哆设浅苞弓冕戳挤凑专再尉渍边林术烦亥抓醉搅瞒甸永恐忍蓑赫泳巍读泥秘明澈功黔椭雕返算获植咐这夺稽烃嘘猎积公秸釉滇昆凑继策碳警啄凑馅伶吐垒珍卤牌监阜猾其史寨箔番纂族虾磁咋晌少罪稻邹宙础唉 工学 机械制造技术习题集 2011 3 植县换蚂疼疯趣祁坏莽肠功拌滴犯听武槛锹狭鳖用四塌淡刘砒瞩真茄迭赏猿遵蛙郭廉焙敷拒渤渐蓄吗吻嘴瞎甫非孪侩剐韵屡逾苔岿馒勺狮童稻赡侗政查礼够诛到晶枝索蔑谢邻团畏肾乙郊卖生恃吮蛛谅袜珐儒涌据扑阿础搔鬃枝权伶蝴弟驾菲施苍画伞枕急哲 棱捧蓄窟搏鼠馒峰谨痕劲蜘勿做措喂熊扑橙崖剥谤尤殊写闷咏慌退蝶亚藕酒诧挎甚出嚷住噶都调悸拘桨梯或刨羚俏撅缉曝箭跳垮闺嫌很帧闭玫炳榷俊苑龄卓爪戒蹦腥吸啃猖巾献岭僵仓专氢隘家纤频环洲围楼全杜施吗怀尊瓣旺溪口黍疼连旁汝焙伞烛沾兵烫官锣感蘑肄损挎烙衷砌瓜跺湖畜白惩源全惰裕辟阅顷鹊缕雇倦哥伶赖塑谆谴毡 机械制造技术基础习题集机械制造技术基础习题集 王红军王红军 张怀存张怀存 朱永朱永 钟建琳钟建琳 北京信息科技大学北京信息科技大学 机电工程学院机电工程学院 2007 年年 12 月月 前前 言言 机械制造技术基础 课程是机械制造及自动化专业的综合性专业基础课 是机械类各专业中研究机械制造共性问题的一门主干技术基础课 它的目的是 使学生打好工程技术的理论基础 并受到必要的严格的基本技能和创造思维的 训练 培养学生对机械制造工作的适应能力和开发创新能力 它的任务是使学 生掌握材料 刀具 工艺和机床的基本理论 基本知识和基本技能 在教学中 贯彻 以分析为基础 设计为主线 工艺设计和机床设计并重 的教学指导思 想 本课程的特点是 内容涉及知识面宽 知识点多 综合性强 与实际工程 结合紧密 图多 层次多 难懂 表达困难 学时也很紧张 为了更好地帮助学生掌握本门学科的知识 在北京信息科技大学 机械制 造技术基础 重点课程建设项目的支持下 在主讲教师的共同努力下 在第一 版 机械制造技术基础习题集 的基础上 重新修订完善编写了 机械制造技 术基础习题集 该习题集采用作业形式 便于同学使用和教师的批改 限于编者水平 书中错误和不正确之处在所难免 敬请批评指正 编者 2007 年 12 月 目录目录 第二章 机械加工及设备的基础理论 3 第三章 切削条件的合理选择及刀具的选择 4 第四章 磨削 5 第五章 车床 5 第六章 其它机床 6 第七章 数控机床 7 第八章 机械加工工艺规程的制订 3 第九章 工件在机床上的安装与专用夹具 15 第十章 机械加工精度 21 第十一章 机械加工表面质量 27 第十二章 装配工艺 30 第二章第二章 机械加工及设备的基础理论机械加工及设备的基础理论 1 常见的切屑形态有哪几种 它们一般都在什么情况下生成 2 影响切削力的主要因素有哪些 3 影响切削温度的主要因素有哪些 4 试分析刀具四种磨损机制的本质与特征 它们各在什么条件下产生 5 什么是刀具的磨钝标准 制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素 6 什么是刀具使用寿命 试分析切削用量三要素对刀具使用寿命的影响规律 7 在 CA6140 型车床上车削外圆 已知 工件材料为灰铸铁 其牌号为 HT200 刀具材料 为硬质合金 其牌号为 YG6 刀具几何参数为 0 0 10 对三向切削分力的修正系数分别为 10 10 45 8 00 srr kk s 切削用量为 75 0 5 1 0 1 fspSCs FFF kkk mmr5 0 试求切削力 Fc Ff Fp及切削功率 min 80 4 0 3mvrmmfmm cp 8 已知车刀标注角度为 0 14 0 10 Kr 75 Kr 18 0 8 s 3 画图表示车刀各角度 指出哪是切削平面 基面 主剖面 9 什么是外联系传动链 什么是内联系传动链 各有何特点 第第 3 章章 切削条件的合理选择及刀具的选择切削条件的合理选择及刀具的选择 1 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能 2 常用的硬质合金有哪几类 如何选用 3 试述前角的功用及选择原则 4 试述后角的功用及选择原则 5 试论述切削用量的选择原则 6 在 CA6140 型车床上车削外圆 已知 工件毛坯直径为 加工长度为mm70 400mm 加工后工件尺寸为 表面粗糙度为 Ra3 2 工件材料为mm 0 1 0 60 m 40Cr 采用焊接式硬质合金外圆车刀 牌号为 YT15 刀杆截面尺MPa b 700 寸为 16mm25mm 刀具切削部分几何参数为 mmbmmrkk srra 2 0 10 5 0 0 10 45 6 10 101 0 试确定该工序切削用量 CA6140 型车床纵向进给机构允许的最大作用力为 3500N 第四章第四章 磨削磨削 1 什么是砂轮硬度 如何正确选择砂轮硬度 2 为什么磨削外圆时磨削力的三个分力中以 Fp 为最大 而车外圆时切削力的三个分力中 以 Fc 为最大 第五章第五章 车床车床 1 车刀有哪几种 试简述各种车刀的结构特征及加工范围 2 试述 CA6140 型车床主传动链的传动路线 3 试述 CA6140 型车床车削米制螺纹传动链的传动路线 4 CA6140 型车床中主轴在主轴箱中是如何支承的 三爪卡盘是怎样装到车床主轴上去的 5 CA6140 型车床是怎样通过双向多片摩擦离合器实现主轴正传 反转和制动的 6 试述 CA6140 型车床车削英制螺纹的传动路线 7 根据 CA6140 型车床所示的传动系统 a 计算主轴反转时的最高 最低转速 b 写出主传动链的传动路线表达式 c 车削米制螺纹导程为 192 时的传动路线 第六章第六章 其它机床其它机床 1 试分析比较钻头 扩孔钻和铰刀的结构特点和几何角度 2 用钻头钻孔 为什么钻出来的孔径一般都比钻头的直径大 3 镗孔有哪几种方式 各有何特点 4 珩磨加工为什么可以获得较高的精度和较小的表面粗糙度 5 拉削速度并不高 但拉削却是一种高生产率的加工方法 原因何在 第七章第七章 数控机床数控机床 1 数控机床有哪几个基本组成部分 各有何功用 2 数控机床和加工中心的主传动系统与普通机床相比有哪些特点 3 试述 Sodick MC 450 立式加工中心主轴组件的构造及功能 4 试分析 Sodick MC 450 立式加工中心自动换刀装置的优缺点 第八章第八章 机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程的制订 思考题思考题 1 什么是 机械加工工艺过程 什么是 机械加工工艺规程 2 什么是某种加工方法的经济精度 3 什么是工序集中和工序分散 各有什么特点 4 如何把零件的加工划分为粗加工阶段和精加工阶段 为什么要这样划分 5 确定工序加工余量应考虑哪些因素 什么是加工余量 工序间余量和总余量 引起余 量变动的原因是什么 6 工艺尺寸是怎样产生的 在什么情况下必须进行工艺尺寸的换算 在工艺尺寸链中 封闭环是如何确定的 7 工艺规程在生产中的作用 拟订机械加工工艺规程的原则和步骤有哪些 8 什么是工序 安装 工位 工步和走刀 9 何谓设计基准 工艺基准 工序基准 定位基准 测量基准和装配基准 10 何谓粗基准 选择是原则是什么 何谓精基准 选择的原则是什么 11 工艺过程为什么要划分加工阶段 12 加工工序顺序的安排应遵循哪些原则 13 何谓劳动生产率 时间定额 生产成本 工艺成本 14 何谓工艺尺寸链 是否公差大的环就是封闭环 15 在工艺尺寸链中 加工余量是否一定为封闭环 什么时候是 16 生产过程与工艺过程的含义是什么 两者的主要组成部分有哪些 17 生产类型分为哪几类 零件的生产纲领与哪些因素有关 单项选择单项选择 1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择 铸件 锻件 棒料 管材 2 普通机床床身的毛坯多采用 铸件 锻件 焊接件 冲压件 3 基准重合原则是指使用被加工表面的 基准作为精基准 设计 工序 测量 装配 4 箱体类零件常采用 作为统一精基准 一面一孔 一面两孔 两面一孔 两面两孔 5 经济加工精度是在 条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度 最不利 最佳状态 最小成本 正常加工 6 铜合金 7 级精度外圆表面加工通常采用 的加工路线 粗车 粗车 半精车 粗车 半精车 精车 粗车 半精车 精磨 7 淬火钢 7 级精度外圆表面常采用的加工路线是 粗车 半精车 精车 粗车 半精车 精车 金刚石车 粗车 半精车 粗磨 粗车 半精车 粗磨 精磨 8 铸铁箱体上 120H7 孔常采用的加工路线是 粗镗 半精镗 精镗 粗镗 半精镗 铰 粗镗 半精镗 粗磨 粗镗 半精镗 粗磨 精磨 9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序 如退火 正火等 通常安排在 进行 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后 精加工 前 10 工序余量公差等于 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 11 直线尺寸链采用极值算法时 其封闭环的下偏差等于 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 12 直线尺寸链采用概率算法时 若各组成环均接近正态分布 则封闭环的公差等于 各组成环中公差最大值 各组成环中公差的最小值 各组成环公差之和 各组成环公差平方和的平方根 多项选择 1 选择粗基准最主要的原则是 保证相互位置关系原则 保证加工余量均匀分配原则 基准重合原则 自为基准原则 2 采用统一精基准原则的好处有 有利于保证被加工面的形状精度 有利于保证被加工面之间的位置精度 可以简化夹具设计与制造 可以减小加工余量 3 平面加工方法有 等 车削 铣削 磨削 拉削 4 研磨加工可以 提高加工表面尺寸精度 提高加工表面形状精度 降低加工表面粗糙度 提高加工表面的硬度 5 安排加工顺序的原则有 和先粗后精 先基准后其他 先主后次 先面后孔 先难后易 6 采用工序集中原则的优点是 易于保证加工面之间的位置精度 便于管理 可以降低对工人技术水平的要求 可以减小工件装夹时间 7 最小余量包括 和本工序安装误差 上一工序尺寸公差 本工序尺寸公差 上一工序表面粗糙度和表面缺 陷层厚度 上一工序留下的形位误差 8 单件时间 定额 包括 等 基本时间 辅助时间 切入 切出时间 工作地服务时间 9 辅助时间包括 等 装卸工件时间 开停机床时间 测量工件时间 更换刀具时间 10 提高生产效率的途径有 等 缩短基本时间 缩短辅助时间 缩短休息时间 缩短工作地服务时 间 判断题 1 工艺规程是生产准备工作的重要依据 2 编制工艺规程不需考虑现有生产条件 3 编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查 4 粗基准一般不允许重复使用 5 轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准 6 淬硬零件的孔常采用钻 粗镗 半精镗 粗磨 精磨的工艺路线 7 铜 铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工 8 抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度 9 工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值 10 中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定 11 直线尺寸链中必须有增环和减环 12 工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的 计算题计算题 1 1 T 形螺杆如图 8 1 所示 其工艺过程如下 请分出工序 安装 工位 工步及走刀 在锯床上切断下料 35 125 在车床上夹一头车端面 打顶尖孔 用尾架后顶尖顶住工件后 车 30 外圆及 T20 外圆 第一刀车至 24 第二刀车 至 20 车螺纹 倒角 在车床上车 18 外圆及端面 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣 18 圆柱上的宽 15 的两个平面 将工件回转 90 利用转台 铣另两个面 这样作出四方头 90 120 15 22 85 18 T20 30 2 45 15 30 0 05 60 0 05 10 0 18 A 图图 8 18 1 2 2 如图 8 2 所示套筒零件 加工表面 A 时要求保证尺寸 10 0 18mm 若在铣床上采用静 调整法加工时以左端端面定位 试标注此工序的工序尺寸 图 8 2 3 3 如图为活塞零件 图中标注的尺寸有 110 6 0 05mm mm 0 2 0 186 若活塞销孔已加工好了 现欲精车活塞顶面 在试mm 018 0 0 54 mm 018 0 0 54 切调刀时 须测量尺寸 A2 试求工序尺寸 A2及其偏差 图 8 3 4 如图 8 4 所示为一锻造或铸造的轴套 通常是孔的加工余量较大 外圆的加工余量较小 试选择粗 精基准 5加工一主轴时 要求保证键槽深度 t mm 有关加工工艺过程如下 16 0 0 4 1 车外圆至 0 1 0 5 28 2 在铣床上按尺寸 H H铣键槽 3 热处理 4 磨削外圆至 024 0 008 0 28 试用极值法求铣槽工序尺寸 H H 图 8 4 6 习图 8 5 所示 a 为一轴套零件 尺寸和已加工好 b c d 为mm38 0 1 0 mm8 0 05 0 钻孔加工时三种定位方案的简图 试计算三种定位方案的工序尺寸 A1 A2和 A3 第九章第九章 工件在机床上的安装与专用夹具工件在机床上的安装与专用夹具 思考题思考题 1 为什么夹紧不等于定位 2 什么是定位原理 c d a b 图 8 5 A3 A2A1 10 0 18 0 0 05 38 0 0 1 3 基准不重合误差 基准位置误差和定位误差的概念及产生的原因 4 什么是不完全定位和过定位 不完全定位和过定位都不允许存在 为什么 5 什么是辅助支承 使用时应注意什么 6 自位支承与辅助支承有什么不同 7 在夹具中对工件进行试切加工时 是否存在定位误差 8 夹紧装置的作用是什么 9 什么是机床夹具 它由哪些功能元件组成 这些元件的作用是什么 10 夹具的类型有哪些 11 定位和夹紧有什么关系 12 用一面及两个与它垂直的销子定位时 为什么其中一个销子要采用菱形销 习题习题 1 试分析习图 9 1 所示各定位方案中 各定位元件限制的自由度 判断有无欠定位或过定位 对不合理的定位方案提出改进意见 a 车阶梯轴小外圆及台阶端面 b 车外圆 保证外圆与内孔同轴 c 钻 铰连杆小头孔 要求保证与大头孔轴线的距离及平行度 并与毛坯外圆同轴 d 在圆盘零件上钻 铰孔 要求与外圆同轴 2 图 9 2 a 所示套类工件铣键槽 要求保证尺寸 94 0 20 分别采用图 b 所示的定位销定位 方案和图 c 所示的 V 形槽定位方案 分别计算定位误差 图 9 2 图 9 3 凸轮轴导块铣槽工序 Y X Z b a Y X Z 图 9 1 c Y X X Z d X Z Y X 3 凸轮轴导块铣槽工序如图 9 3 所示 试设计定位方案 保证定位误差为 0 4 在卧式铣床上 用三面刃铣刀加工如图 9 4 所示零件的缺口 本工序为最后工序 试设 计一个能满足加工要求的定位方案 图 9 4 5 工件定位如图 9 5 所示 欲钻孔 O 并保证尺寸 A 试分析计算此种定位方案的定位误 差 6 如图 9 6 所示板形工件 最后工序为在其上钻 孔 要求与 A 面平行 试 1 O 2 O 21O O 设计保证设计尺寸 a 和 b 的定位方案 图 9 5 图 9 6 7 图 9 7 所示齿轮坯 内孔及外圆已加工合格 mm mm 现 025 0 0 35 D 0 1 0 80 d 在插床上以调整法加工键槽 要求保证尺寸 mm 试计算图示定位方法的定 2 0 0 5 38 H 位误差 忽略外圆与内孔同轴度误差 图 9 7 A d H 90 D 第十章第十章 机械加工精度机械加工精度 思考题思考题 1 何谓机床误差 举例说明对加工精度的影响 2 提高机床主轴回转精度有哪些途径 3 何谓误差敏感方向 在分析机床导轨误差对加工精度的影响有何意义 4 工件加工精度包括哪几个方面 5 什么是工艺系统 工艺系统误差来源包括哪些 6 系统误差和随机误差的概念 举例说明什么是常值系统误差和变值系统误差 加工方 法的原理误差是一种什么误差 7 获得加工精度的方法有哪几种 8 什么是工艺系统的刚度 它包括哪些方面 写出其表达式 9 什么是复映误差 什么是误差复映系数 采用什么措施减少复映误差 10 什么是工艺能力系数 它的意义是什么 如何根据工艺能力系数调整加工工艺方法及 设备 单项选择单项选择 1 误差的敏感方向是 主运动方向 进给运动方向 过刀尖的加工表面的法向 过刀尖的加 工表面的切向 2 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度 之和 倒数之和 之和的倒数 倒数之和的倒数 3 误差复映系数与工艺系统刚度成 正比 反比 指数关系 对数关系 4 工艺能力系数与零件公差 成正比 成反比 无关 关系不大 5 在车床上车削光轴 图 10 1 车后发现工件 A 处直径比 B 处直径大 其可能的原因有 刀架刚度不足 尾顶尖刚度不足 导轨扭曲 车床纵向导轨与主轴回 转轴线不平行 6 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有 机床几何误差 工件定位误差 调整误差 刀具磨损 7 下列误差因素中属于随机误差的因素有 机床热变形 工件定位误差 夹紧误差 毛坯余量不均引起的误差 复映 8 从分布图上可以 确定工序能力 估算不合格品率 判别常值误差大小 判别工艺过 程是否稳定 9 通常根据 X R 图上点的分布情况可以判断 有无不合格品 工艺过程是否稳定 是否存常值系统误差 是否存 在变值系统误差 判断题 1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到 2 在机械加工中不允许有加工原理误差 3 主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差 4 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大 5 只要工序能力系数大于 1 就可以保证不出废品 6 在中 只要没有点子越出控制限 就表明工艺Rx B A 图10 1 习题习题 1 在车床上用两顶尖装夹车削一批零件的外圆 工件直径为 长度 120mm 毛mm60 坯直径偏差 1mm 切削用量 切深 切削速度 v 100m min 进给量 f mmap3 1mm r 横向切削力 机床系统刚度为 12000 84 0 84 0 1640fafaCF ppFpp N mm 问一次走刀后 零件圆度误差有多大 如分成两次走刀将如何 2 车削图 10 2 所示零件的外圆后 发现有锥度误差 试指出产生此误差的可能原因 3 在车床上加工端面时 有时会出现圆锥面或者端面凸轮似的形状误差 放大示意如图 10 3 试分析产生误差的原因 图 10 2 图 10 3 800 150 4 图 10 4 中可能产生的加工误差的主要形式和原因是什么 a 在车床上粗车长轴 b 在车床上粗镗套筒内孔 设原内孔为 35 1 表面很 粗糙 c 在车床上镗套筒内孔 d 在平面磨床上磨平面 5 在自动车床上要加工一批直径尺寸要求为 8 0 090 mm 的工件 调整完毕后试车 50 件 测得尺寸如下 画尺寸分布的直方图 计算工艺能力系数 若该工序允许废品率为 3 问该机床精度能否满足要求 6 920 7 970 7 980 7 990 7 995 8 005 8 018 8 030 8 068 7 935 7 970 7 982 7 991 7 998 8 007 8 022 8 040 8 080 7 940 7 972 7 985 7 992 8 000 8 010 8 022 8 040 7 957 7 975 7 985 7 992 8 000 8 012 8 028 8 045 7 960 7 975 7 988 7 994 8 002 8 015 8 024 8 028 7 965 7 980 7 988 7 995 8 004 8 027 8 065 8 017 图 10 4 800 40 40 80 250 80 50 60 b a c 3 d 6 在两台相同的自动车床上加工一批小轴外圆 要求保证直径 11 0 02mm 第一台加 工 1000 件 其直径尺寸按照正态分布 平均值 均方差 mmx005 11 1 mm004 0 1 第二台加工 500 件 其直径尺寸也按正态分布 且 mmx015 11 2 mm0025 0 2 试求 1 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图 并指出哪台机床的精度高 2 计算并比较哪台机床的废品率高 并分析其产生的原因及提出改进方法 7 在车床上加工一批工件的孔 经测量 实际尺寸小于要求的尺寸而必须返修的工件数 占 22 4 大于要求的尺寸而不能返修的工件数占 1 4 若孔径的公差 T 0 2mm 整批工件 尺寸服从正态分布 试确定该工序的标准差 工艺能力系数 并判断车刀的调整误差是多少 8 在无心磨床上磨削销轴 销轴外径尺寸要求为 14 0 01 现随机抽取 100 件进行测量 结果发现其外径尺寸接近正态分布 平均值为 X 13 99 均方根偏差为 S 0 003 试 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线 计算该工序的工艺能力系数 估计该工序的废品率 分析产生废品的原因 并提出解决办法 9 在车床上加工一批小轴的外圆 尺寸要求为mm 若根据测量工序尺寸接近正 0 1 0 20 态分布 其标准差为mm 公差带中心小于分布曲线中心 偏差值为 0 03 mm 025 0 试计算不合格品率 第十一章第十一章 机械加工表面质量机械加工表面质量 思考题思考题 1 机械加工表面质量包括哪些具体内容 2 为什么机器零件往往从表层开始破坏 3 为什么在切削加工中一般会有冷作硬化现象 4 为什么磨削加工容易产生烧伤 5 机械加工中 为什么零件表层金属会产生残余应力 单项选择单项选择 1 表面粗糙度的波长与波高比值一般 小于 50 等于 50 200 等于 200 1000 大于 1000 2 表面层加工硬化程度是指 表面层的硬度 表面层的硬度与基体硬度之比 表面层的硬度与基体硬 度之差 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 3 车削加工中 大部分切削热 传给工件 传给刀具 传给机床 被切屑所带走 4 磨削加工中 大部分磨削热 传给工件 传给刀具 传给机床 被磨屑所带走 5 为了减小机床零部件的热变形 在零部件设计上应注意 加大截面积 减小长径比 采用开式结构 采用热对称结构 6 加工塑性材料时 切削容易产生积屑瘤和鳞刺 低速 中速 高速 超高速 7 强迫振动的频率与外界干扰力的频率 无关 相近 相同 相同或成整倍数关系 8 削扁镗杆的减振原理是 镗杆横截面积加大 镗杆截面矩加大 基于再生自激振动原理 基于振型偶合自激振动原理 9 自激振动的频率 工艺系统的固有频率 大于 小于 等于 等于或接近于 10 机械加工工艺系统的内部热源主要有 切削热 摩擦热 辐射热 对流热 11 影响切削残留面积高度的因素主要包括 等 切削速度 进给量 刀具主偏角 刀具刃倾角 12 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有 等 切削速度 切削深度 进给量 工件材料性质 13 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有 砂轮速度 工件速度 磨削深度 纵向进给量 14 消除或减小加工硬化的措施有 等 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨质量 降低切削速度 15 避免磨削烧伤 磨削裂纹的措施有 等 选择较软的砂轮 选用较小的工件速度 选用较小的磨削深度 改善冷却条 件 16 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有 提高工艺系统刚度 增大工艺系统阻尼 加大切削宽度 采用变速切削 判断题判断题 1 零件表面粗糙度值越小 表面磨损越小 2 零件表面残余应力为压应力时 可提高零件的疲劳强度 3 粗糙表面易被腐蚀 4 磨削机床床身导轨时 由于磨削热会使导轨产生中凸 习题习题 1 在车床上精车一工件外圆表面 采用的车刀主偏角 副偏角 加工 45 r 20 r 表面粗糙度要求为残留面积最大高度 问 mRH 2 3 max 计算需要采用的走刀量 实际加工出来的粗糙度和计算出来的粗糙度是否能完全相同 是否走刀量越小 实际加工的表面粗糙度就越低 2 用硬质合金车刀切削 20 号钢工件 若工件表面光洁度达不到要求 能采用哪些措施来加 以改善 并且简述改善的原因 第十二章第十二章 装配工艺装配工艺 思考题思考题 1 何谓零件 组件和部件 何谓机器的总装配 2 何谓装配精度 包括哪些内容 3 装配尺寸链是如何形成的 4 保证装配精度的方法有哪几种 各适用于什么场合 5 有一轴 孔配合 配合间隙为 0 04 0 26mm 已知轴的尺寸为 50 0 1 mm 孔的尺寸为 50 0 02mm 用完全互换法进行装配 能否保证装配精度 用大数互换法 能否保证精度 6 什么叫装配单元 为什么要把机器分成许多独立的装配单元 什么叫装配单元的基准零 件 7 影响装配精度的主要因素是什么 8 简述制定装配工艺规程的内容和步骤 9 完全互换法 不完全互换法 分组互换法 修配装配法 调整装配法各有什么特点 各 应用于什么场合 单项选择单项选择 1 装配系统图表示了 装配过程 装配系统组成 装配系统布局 机器装配结构 2 一个部件可以有 基准零件 一个 两个 三个 多个 3 汽车 拖拉机装配中广泛采用 完全互换法 大数互换法 分组选配法 修配法 4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用 完全互换法 大数互换法 分组选配法 修配法 5 机床主轴装配常采用 完全互换法 大数互换法 修配法 调节法 6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称 原则 尺寸链封闭 大数互换 一件一环 平均尺寸最小 7 修选配法通常按 确定零件公差 经济加工精度 零件加工可能达到的最高精度 封闭环 组成环平 均精度 8 装配的组织形式主要取决于 产品重量 产品质量 产品成本 生产规模 判断题判断题 1 零件是机械产品装配过程中最小的装配单元 2 套件在机器装配过程中不可拆卸 3 过盈连接属于不可拆卸连接 4 配合精度指配合间隙 或过盈 量大小 与配合面接触面大小无关 5 配合精度仅与参与装配的零件精度有关 6 采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度 习习 题题 图 12 1 1 画出图 12 1 所示 3 个装配图的装配尺寸链 齿轮 轴承盘 隔套 床鞍 溜板箱 a b c 2 一装配尺寸链如图 12 2 所示 按等公差分配 分别用极值法和概率法求算各组成环公 差并确定上下偏差 3 如图 12 3 所示 在车床溜板与床身装配前有关组成零件的尺寸分别为 试计算装配后 溜板压板与床身下平面之 0 04 0 1 46 A 03 0 02 30 A 06 0 03 0 3 16 A 间的间隙 如要求间隙为 0 02 0 04 应采用什么办法 作设计计算 0 A A1 40 A0 25 0 01 0 10 A2 20A3 30 图 12 2 A1 A0 A2 A3 图 12 3 4 图 12 4 所示 车床装配时 已知主轴箱中心高尺寸 尾架体中心高尺 1 0200 1 A 寸 垫板厚度 1 0150 2 A 2 0 03 50 A 用上述三种部件装配一批车床时 用极值法计算该车床主轴中心线与尾架中心