先进制造工艺特种加工.ppt

1 第3章先进制造工艺 本章要点 超精密加工技术 特种加工技术的特点 快速原型制造技术 高速加工关键技术 绿色加工技术及其应用 2 第3章先进制造工艺AdvancedManufacturingProcess 3 3 5 1特种加工技术概述 3 5 2几种代表性特种加工方法 4 非传统加工又称特种加工 通常被理解为别于传统切削与磨削加工方法的总称 非传统加工方法产生于二次大战后 两方面问题传统机械加工方法难于解决 1 难加工材料的加工问题 宇航工业等对材料高强度 高硬度 高韧性 耐高温 耐高压 耐低温等的要求 使新材料不断涌现 2 复杂形面 薄壁 小孔 窄缝等特殊工件加工问题 为解决上面两方面问题 出现了非传统加工方法 非传统加工方法将电 磁 声 光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上 从而使材料被去除 累加 变形或改变性能等 3 5 1特种加工技术概述 5 非传统加工方法主要不是依靠机械能 而是用其它能量 如电能 光能 声能 热能 化学能等 去除材料 非传统加工方法由于工具不受显著切削力的作用 对工具和工件的强度 硬度和刚度均没有严格要求 一般不会产生加工硬化现象 且工件加工部位变形小 发热少 或发热仅局限于工件表层加工部位很小区域内 工件热变形小 加工应力也小 易于获得好的加工质量 加工中能量易于转换和控制 有利于保证加工精度和提高加工效率 非传统加工方法的材料去除速度 一般低于常规加工方法 这也是目前常规加工方法仍占主导地位的主要原因 非传统加工方法特点 6 机械过程利用机械力 使材料产生剪切 断裂 以去除材料 如超声波加工 水喷射加工 磨料流加工等 非传统加工方法分类 按加工机理和采用的能源划分 热学过程通过电 光 化学能等产生瞬时高温 熔化并去除材料 如电火花加工 高能束加工 热力去毛刺等 电化学过程利用电能转换为化学能对材料进行加工 如电解加工 电铸加工 金属离子沉积 等 化学过程利用化学溶剂对材料的腐蚀 溶解 去除材料 如化学蚀刻 化学铣削等 7 复合过程利用机械 热 化学 电化学的复合作用 去除材料 常见的复合形式有 机械化学复合 如机械化学抛光 电解磨削 电镀珩磨等 机械热能复合 如加热切削 低温切削等 热能化学能复合 如电解电火花加工等 其它复合过程 如超声切削 超声电解磨削 磁力抛光 图7 61 等 8 拓宽现有非传统加工方法的应用领域 探索新的加工方法 研究和开发新的元器件 优化工艺参数 完善现有的加工工艺 向微型化 精密化发展 采用数控 自适应控制 CAD CAM 专家系统等技术 提高加工过程自动化 柔性化程度 发展趋势 9 工作原理 利用工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电 产生瞬时高温 工件材料被熔化和气化 同时 该处绝缘液体也被局部加热 急速气化 体积发生膨胀 随之产生很高的压力 在这种高压作用下 已经熔化 气化的材料就从工件的表面迅速被除去 图7 63 4个阶段 1 介质电离 击穿 形成放电通道 2 火花放电产生熔化 气化 热膨胀 3 抛出蚀除物 4 间隙介质消电离 恢复绝缘状态 3 5 2几种代表性特种加工方法 10 图7 64电火花加工机床 11 电极材料 要求导电 损耗小 易加工 常用材料 紫铜 石墨 铸铁 钢 黄铜等 其中石墨最常用 工作液 主要功能压缩放电通道区域 提高放电能量密度 加速蚀物排出 常用工作液有煤油 机油 去离子水 乳化液等 放电间隙 合理的间隙是保证火花放电的必要条件 为保持适当的放电间隙 在加工过程中 需采用自动调节器控制机床进给系统 并带动工具电极缓慢向工件进给 工作要素 脉冲宽度与间隔 影响加工速度 表面粗糙度 电极消耗和表面组织等 脉冲频率高 持续时间短 则每个脉冲去除金属量少 表面粗糙度值小 但加工速度低 通常放电持续时间在2 s至2ms范围内 各个脉冲的能量2mJ到20J 电流为400A时 之间 12 电火花线切割加工 用连续移动的钼丝 或铜丝 作工具阴极 工件为阳极 机床工作台带动工件在水平面内作两个方向移动 可切割出二维图形 图7 65 同时 丝架可作小角度摆动 可切割出斜面 电火花加工类型 13 电火花线切割机床 图7 66电火花线切割加工 加工过程显示 14 不受加工材料硬度限制 可加工任何硬 脆 韧 软的导电材料 加工时无显著切削力 发热小 适于加工小孔 薄壁 窄槽 形面 型腔及曲线孔等 且加工质量较好 脉冲参数调整方便 可一次装夹完成粗 精加工 易于实现数控加工 电火花加工特点 电火花加工应用 电火花成形加工 电火花打孔常用于加工冷冲模 拉丝模 喷嘴 喷丝孔等 型腔加工包括锻模 压铸模 挤压模 塑料模等型腔加工 以及叶轮 叶片等曲面加工 电火花线切割 广泛用于加工各种硬质合金和淬硬钢的冲模 样板 各种形状复杂的板类零件 窄缝 栅网等 15 工作原理 工件接阳极 工具 铜或不锈钢 接阴极 两极间加直流电压6 24V 极间保持0 1 1mm间隙 在间隙处通以6 60m S高速流动电解液 形成极间导电通路 工件表面材料不断溶解 溶解物及时被电解液冲走 工具阴极不断进给 保持极间间隙 16 不受材料硬度的限制 能加工任何高硬度 高韧性的导电材料 并能以简单的进给运动一次加工出形状复杂的形面和型腔 加工形面 型腔生产率高 与电火花加工比高5 10倍 采用振动进给和脉冲电流等新技术 可进一步提高生产效率和加工精度 阴极在加工中损耗小 加工表面质量好 无毛刺 残余应力和变形层 设备投资大 有污染 需防护 模具型腔 枪炮膛线 发电机叶片 花键孔 内齿轮 小而深的孔加工 电解抛光 倒棱 去毛刺等 电解加工特点 电解加工应用 17 工件与磨轮保持一定接触压力 突出的磨料使磨轮导电基体与工件之间形成一定间隙 电解液从中流过时 工件产生阳极溶解 表面生成一层氧化膜 其硬度远比金属本身低 易被刮除 露出新金属表面 继续进行电解 电解作用与磨削作用交替进行 实现加工 电解磨削效率比机械磨削高 且磨轮损耗远比机械磨削小 特别是磨削硬质合金时 效果更明显 电解磨削 图7 68 18 真空条件下 利用电流加热阴极发射电子束 经控制栅极初步聚焦后 由加速阳极加速 通过透镜聚焦系统进一步聚焦 使能量密度集中在直径5 10 m斑点内 高速而能量密集的电子束冲击到工件上 被冲击点处形成瞬时高温 几分之一微秒时间内升高至几千摄氏度 工件表面局部熔化 气化直至被蒸发去除 工作原理 图7 69 19 电子束束径小 最小直径可达0 01 0 05mm 而电子束长度可达束径几十倍 故可加工微细深孔 窄缝 材料适应性广 原则上各种材料均能加工 特别适用于加工特硬 难熔金属和非金属材料 非接触加工 无工具损耗 无切削力 加工时间极短 工件无变形 加工速度高 切割1mm厚钢板 速度可达240mm min 在真空中加工 无氧化 特别适于加工高纯度半导体材料和易氧化的金属及合金 加工设备较复杂 投资较大 多用于微细加工 特点及应用 20 激光是一种受激辐射而得到的加强光 其基本特征 强度高 亮度大 波长频率确定 单色性好 相干性好 相干长度长 方向性好 几乎是一束平行光 工作原理 图7 70 激光加工 21 固体激光器 YAG 结晶母材由钇 铝和石榴石构成 激光器 红宝石激光器 混合气体 氦约80 氮约15 CO2约5 通过高压直流放电进行激励 波长10 6 m 为不可见光 能量效率5 15 气体激光器 CO2激光器 图7 71 激光器 22 加工材料范围广 适用于加工各种金属材料和非金属材料 特别适用于加工高熔点材料 耐热合金及陶瓷 宝石 金刚石等硬脆材料 加工性能好 工件可离开加工机进行加工 可透过透明材料加工 可在其他加工方法不易达到的狭小空间进行加工 非接触加工方式 热变形小 加工精度较高 可进行微细加工 激光聚焦后焦点直径理论上可小至1 以下 实际上可实现 0 01mm的小孔加工和窄缝切割 加工速度快 效率高 激光加工不仅可以进行打孔和切割 也可进行焊接 热处理等工作 激光加工可控性好 易于实现自动控制 加工设备昂贵 激光加工特点 23 激光打孔 广泛应用于金刚石拉丝模 钟表宝石轴承 陶瓷 玻璃等非金属材料 和硬质合金 不锈钢等金属材料的小孔加工 激光打孔具有高效率 低成本的特点 特别适合微小群孔加工 焦点位置对孔的质量影响 若焦点与加工表面之间距离很大 则激光能量密度显著减小 不能进行加工 如果焦点位置偏离加工表面1mm 可以进行加工 此时加工出孔的断面形状随焦点位置不同而发生变化 图7 72 激光加工应用 24 激光热处理 原理 照射到金属表面上的激光使表面原子迅速蒸发 由此产生微冲击波会导致大量晶格缺陷形成 达到硬化 优点 快速 不需淬火介质 硬化均匀 变形小 硬化深度可精确控制 25 图7 74激光焊接车身 图7 73激光切割 26 利用工具端面作超声 16 25kHz 振动 使工作液中的悬浮磨粒对工件表面撞击抛磨来实现加工 超声波发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡 通过换能器将超声频电振荡转变为超声机械振动 此时振幅一般很小 再通过振幅扩大棒 变幅杆 使固定在变幅杆端部的工具振幅增大到0 01 0 15mm 工作原理 图7 75 27 图7 76超声波加工机床 图7 77超声波加工样件 28 适用于加工各种脆性金属材料和非金属材料 如玻璃 陶瓷 半导体 宝石 金刚石等 可加工各种复杂形状的型孔 型腔 形面 工具与工件不需作复杂的相对运动 机床结构简单 被加工表面无残余应力 无破坏层 加工精度较高 尺寸精度可达0 01 0 05mm 加工过程受力小 热影响小 可加工薄壁 薄片等易变形零件 生产效率较低 采用超声复合加工 如超声车削 超声磨削 超声电解加工 超声线切割等 可提高加工效率 超声波加工特点及应用 29 工作原理 加工装置 图7 78 喷嘴材料及工作条件 表7 11 利用超高压水 或水与磨料的混合液 对工件进行切割 或打孔 又称高压水切割 或 水刀 30 工艺参数 表7 12 表7 13 31 第3章先进制造工艺AdvancedManufacturingProcess 32 3 6 1概述 3 6 2再制造技术 3 6 3绿色加工技术 33 3 6 1概述 19世纪是蒸汽时代 20世纪自动化时代 21世纪是可持续发展时代 随人口 资源 环境三大世界性问题的日益尖锐 要求人们研究并应用高效率的可持续发展的生产 制造模式 制造业是国民经济的支柱产业 它既为人类创造新的物质文明 同时又是消耗资源的大户 是产生环境污染的源头产业 并正在对人类的生存与发展造成严重威胁 因此 全球性的产业结构调整呈现出一种集资源优化利用与环境保护治理于一体化的新的制造模式 绿色制造GMGreen Manufacture 这就是向资源利用合理化 废弃物生产少量化 对环境无污染 少污染的方向发展的绿色战略趋势 34 制造业技术及管理水平与发达国家具有较大差距 产品结构档次低 技术结构落后 市场快速反应能力差 制造业不能满足国内需求的情况比较严重 主导产品的技术来源大多依赖外国 面临绿色挑战 我国制造业如果不能实施绿色制造 我国的制造业产品将很难适应国际环保管理标准 很难在国际市场上具有竞争力 面临WTO的挑战 面临未来制造模式的挑战 未来制造模式的特点是 以技术为中心向以人为中心转变 多层管理向扁平网络转变 固定制造组织向动态组织转变 质量符合观向全面满意观转变 集中制造向分散网络化制造转变 而我国的制造业大多处于转变的前一阶段 35 是一种符合可持续发展策略的制造技术 是基于现代的多学科的先进科技成果的综合技术 是一种与环境友好的 洁净的 节省资源的先进制造技术 可持续制造技术关键是看产品制造的整个过程是否符合可持续发展策略 如传统的车削和磨削由于采用了新的工艺 整个加工过程都未使用冷却液 则这种干切削就可称为可持续制造技术 36 近几百年的工艺发展 资源消耗远远超过了三千年的总和 超过了大自然的恢复能力 打破了农耕时代 收支平衡 的循环状态 资源过快开采和过量消耗 造成资源短缺和面临衰竭 环境污染和自然生态破坏已严重威胁到人类的生存条件 到2020年 我国绝大多数矿产资源将出现缺口 能源短缺 这将严重制约国民经济的可持续发展并危及国家安全 此外 在机械装备的全寿命周期费用中 机械装备的后半生 使用 维修 报废 费用占到50 70 从产品全寿命出发 加强产品后半生的基础理论研究 将 线性结构 制造模式发展为闭环的 循环型结构 制造模式 大力发展资源节约型和环境友好型制造 即资源循环型制造和再制造是实现国家可持续发展目标的很重要方向之一 3 6 2再制造技术 37 再制造是以产品全寿命周期理论为指导 以优质 高效 节能 节材 环保为准则 以先进技术和产业化为手段 用以修复 改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称 图3 所示为机电产品的物流示意图 图3 机电产品的物流示意图 38 再利用主要是指对经检验合格的废旧产品零部件的直接利用 再循环是指回收废旧产品中的材料或者能源的过程 主要包括 原态再循环 易态再循环 再制造则是以报废或过时机件为对象 采用新技术 新材料 新工艺 以及严格的质量标准和管理手段组织生产 使再制造产品的质量 性能等同或高于原产品 价格上更具优势 图3 所示为发动机再制造工艺流程图 由图看出 一个完整的再制造过程可以划分为三个阶段 拆卸阶段 将已拆卸的零部件进行检查 再制造维修 将维修好的零部件进行重新组装 39 发动机再制造拟采用的工艺流程图 易损件 主轴瓦 橡胶管 汽缸垫 油封完好件 进气管总成 前后排气歧管 油底壳 齿轮室可再制造件 缸体总成 连杆总成 曲轴总成 喷油泵总成 缸盖总成 40 汽车发动机的再制造生产流程 41 此项研究是以机电产品全寿命周期和多寿命周期设计与管理为核心 以循环经济的要求为准则 紧密围绕4R 即减量化 reduce 再利用 reuse 再制造 remanufacture 和再循环 recycle 所涉及的基础理论和技术而开展的前瞻性科学研究 42 循环型制造和再制造 基于4R的基础理论和共性技术结构体系 43 再制造毛坯快速成形技术 先进表面技术 纳米复合及原位自愈合生产技术 修复热处理技术 再制造加工 含特种加工 技术 下面介绍两种再制造技术 误差补偿技术 误差补偿的实现 需综合应用传感技术 信号处理技术 多传感器信息融合策略 运动合成机构 系统等多学科基础 误差补偿系统至少具备3个功能装置 如图3 所示 44 误差信号发生装置产生出被补偿对象固有误差的误差图 作为补偿系统中附加误差的依据 信号同步反向装置保证附加的误差输入与补偿对象的固有误差同步反向 即在任一时刻 这两个误差在理论上大小相等而相位相差180度 运动合成装置实现附加误差运动与系统固有误差运动的合成 而输出为两个误差抵消后的结果 45 46 热喷涂技术 所谓热喷涂技术 就是利用某种热源将粉状或丝状之类的工程材料加热大溶融或软化状态 以高速喷射到工件表面易堆积成形的方法 热喷涂原理如图3 所示 当被喷涂的材料经喷嘴以粒子流形式高速喷射到基体表面而涂敷到表面上 颗粒间的结合大部分是机械结合 存在一定数量的孔隙 图3 热喷涂原理 47 改善热喷涂涂层质量的途径 热源不用氧 乙炔火焰 而用电热 一般氧 乙炔火焰喷涂 亚音速 热源温度最高达3100 改用电弧喷涂 热源为电弧 温度可达5000 而等离子喷涂 由于利用了压缩电弧 形成等离子体 进一步发展高能等离子体 热源温度最高可达18000 热源仍用氧 乙炔火焰 但采用爆炸或超音速技术 拉阀尔管 爆震 爆炸波令粒子飞行速度最高达1500m s 超音速喷涂可使粒子飞行速度最高达1770m s 涂层致密度及结合力可大大提高 影响涂层与基体结合强度的因素很多 最主要的是基体前处理的质量和适宜喷涂工艺参数的选择 48 热喷涂技术的应用 防腐蚀 应用火焰金属线材喷涂铝或锌 在涂层保护作用下 工件可保证19年不损坏 防磨损 通过火焰金属线材喷涂 火焰粉末喷涂或喷熔 等离子喷涂 使已磨损零件得以修复 修复后的零件远远超过新产品寿命 如高炉热风支管 汽车曲轴 柴油机缸套 特殊功能层 航空航天 原子能等领域 对耐高温 隔热 导电绝缘 防辐射等有特殊要求 整体制造这些材料成本极高也不必要 而热喷涂技术可以达到此项要求 其他应用 如钛合金表面等离子喷涂制造生物相容性良好的人造骨骼及关节 火焰喷射成形复制复杂零件 金属线材喷涂制造塑料模具等 49 绿色加工是指在不牺牲产品的质量 成本 可靠性 功能和能量利用率的前提下 充分利用资源 尽量减轻加工过程对环境产生有害影响的加工过程 其内涵是指在加工过程中实现优质 低耗 高效及清洁化 绿色加工可分为节约资源 含能源 的加工技术和环保型加工技术 3 6 3绿色加工技术 环境意识制造 EnvironmentallyConsciousManufacturing 面向环境的制造 ManufacturingForEnvironment 绿色制造 GreenManufacturing 50 绿色制造的体系结构 51 绿色加工工艺技术 52 绿色加工技术主要从选材 生产加工方法 加工设备三个方面来实现 绿色加工的关键技术如图3 26所示 图3 26绿色加工的关键技术 53 刀具技术 干式加工对刀具材料要求很高 刀具的几何参数和结构设计要满足干切削对断屑和排屑的要求 加工韧性材料时尤其要解决好断屑问题 机床技术 机床应配置循环冷却系统 带走切削热量 并在结构上有良好的隔热措施 实验表明 干式切削理想的条件应该是在高速切削条件下进行 这样可以减少传到工件刀具和机床上的热量 干切削时产生的切屑是干燥的 这样可以尽可能的将干切削机床设计成立轴和倾斜式床身 工作台上的倾斜盖板用绝热材料制成 在机床上配置过滤系统排出灰尘 对机床主要部位进行隔离 辅助设备技术 辅助设备包括夹具 量具等 其绿色技术主要体现在选用时尽量满足低成本 低能耗 少污染 可回收原则 54 在不使用切削液的干切削条件下 切削液在加工中的冷却 润滑 冲洗 防锈等作用将不复存在 如何在没有切削液的条件下创造与湿切削相同或近似的切削条件 这就要求人们去研究干式切削机理 从刀具技术 机床结构 工件材料和工艺过程等各方面采取一系列的措施 干切削技术 在切削 含磨削 加工过程中 不使用冷却润滑液或使用少量的冷却润滑MQL 小于50ml 加工小时 且加工质量和加工时间与湿式切削相当或更好的切削技术称为干式切削 只有当所有工序都实现干式切削后 才称为实用化的干式切削 在实用化干式切削条件下 工件是干燥的 55 干切削刀具干式切削刀具必须满足以下条件 刀具材料应具有极高的红硬性和热韧性 而且还必须有良好的耐磨性 耐热冲击和抗粘接性 切屑与刀具之间的摩擦系数应尽可能小 刀具的槽型应保证排屑流畅 易于散热等 采用新型刀具材料 主要有 超细硬质合金 陶瓷 立方氮化硼和聚晶金刚石等超硬度材料 采用刀具涂层技术 涂层刀具分两大类 一类是 硬 涂层刀具 如TiN TIC和Al203等涂层刀具 这类刀具表面硬度高 耐磨性好 另一类是 软 涂层刀具 如 MoS2 WS等涂层刀具 这类涂层刀具也称为 自润滑刀具 它与工件材料的摩擦系数很低 只有0 01mm左右 能有效减少切削力和降低切削温度 刀具几何形状设计 应使刀具有较大的前角和刃倾角 配以适宜的负倒棱或前刀面加强单元 56 干切削机床最好采用立式布局 至少床身应是倾斜的 理想的加工布局是工件在上 刀具在下 并在一些滑动导轨副上方设置可伸缩角形盖板 工作台上的倾斜盖板可用绝热材料制成 并尽可能依靠重力排屑 干切削时易出现金属悬浮颗粒 故机床应配置真空吸尘装置并对机床的关键部位进行密封 干切削机床的基础大件要采用热对称结构并尽量由热膨胀系数小的材料制成 必要时还应进一步采取热平衡和热补偿等措施 干切削加工工艺干切削通常是在大气氛围中进行 但在特殊气体氛围中 如氮气 冷风或采用干式静电冷却技术 而不使用切削液进行的切削也取得了良好的效果 57 在氮气氛围中进行干切削 吹氮加工 日本企业界曾作过吹氮加工和其它方式端铣碳钢的对比试验 发现吹氮加工的刀具磨损 特别是后刀面磨损比吹空气干切削时低得多 干式静电冷却技术 其基本原理是通过电离器将压缩空气离子化 臭氧化 所消耗的功率不超过25W 然后经由喷嘴送至切削区 在切削点周围形成特殊气体氛围 俄罗斯罗士技术公司曾对此作大量试验 发现在多数情况下 采用干式静电冷却技术的刀具寿命与湿切削时相当 冷风干切削 其工作原理是 让低温冷风射流机生成的干燥低温冷风 30 50 有时也混入极微量的植物油 喷射到切削点 对刀具的前 后刀面实施冷却 润滑和排屑以降低切削温度 同时引发被加工材料的低温脆性 使切削过程较为容易 并相应改善刀具磨损状况 58 高速干切削技术它是在高速切削技术的基础上 结合干切削技术或微量切削液的准干切削技术 将高速切削与干切削技术有机地融合 结合两者的优点 并对它们的不足进行了有效补偿的一项新兴先进制造技术 切削技术 刀具材料和刀具设计技术的发展 使高速干切削的实施成为可能 干式切削加工的应用 汽车后桥的螺旋锥齿轮 在6轴5联动的CNC铣齿机上 采用干式铣齿 从毛坯一次成形锥齿轮 不仅效率高 而且加工出的螺旋锥齿轮工件温度却很低 热量被切屑带走 CBN刀具比陶瓷刀具更适合铸铁材料的高速切削 加工中心在钢件上干式钻孔 解决排屑与断钻头等问题的措施有 加大排屑槽 加大钻头的背锥以增大容屑空间 采用TiN涂层刀具可钻 65mm的孔 又如对淬硬钢孔的精加工 可采用单刃铰刀进行铰削以取代传统的磨削与珩磨 加拿大McMaster大学采用立铣刀以v 1000 2000m min f 0 2mm z干铣高温合金 Inconel718 时 可获得Ra 0 7 m的表面粗糙度 59 干式磨削的优点 形成的磨屑易回收处理 且可节省涉及到磨削液保存 回收处理等方面的的装备及费用 还不会造成环境污染 但具体实现起来比较困难 关键问题是如何降低磨削热的产生或使产生的磨削热很快地散发出去 为此可采取以下措施 选择导热性好或能承受较高磨削温度的砂轮 减少同时参加磨削的磨粒数量 以降低磨削热的产生 如采用图3 所示的点式磨削 点式磨削是一种形式的干式磨削 由德国容克公司首先发展起来的一种超硬磨料高效磨削新工艺 目前在我国汽车工业中已得到应用 点磨削是利用超高线速度 120 250m s 的单层CBN薄砂轮 宽度仅几毫米 来实现的 干磨削技术 60 快速点磨外圆磨床多工序复合磨削 61 减少砂轮圆周速度vs与工件圆周速度vw间的比值 这样可使磨削热源快速地在工件表面移动 热量不易进入工件内部 提高砂轮的圆周速度 以减少砂轮与工件的接触时间 采用强冷风磨削 这是日本最近开发成功的一项新技术 实施强冷风磨削时最好采用CBN砂轮 这是因为CBN磨粒的导热率是传统砂轮磨粒Al2O3 SiC及钢铁材料的15倍 如果用传统砂轮磨削 加工点上产生的热量不易从工件上散出 工件的温度会上升到1000 左右 如果用CBN砂轮磨削 加工点上产生的热量可经导热率大的CBN磨粒传递出去 工件温度约有300 左右 这时再对磨削点实行强冷风吹冷 可得到良好的效果 强冷风磨削也为被加工材料的再生利用开辟了道路 设置在磨削点下方的真空泵吸走磨削产生的磨屑 这些磨屑粉末纯度很高 几乎没有混入磨料和粘结剂颗粒 62 采用MQL润滑的准干式切削与磨削技术 对于某些加工方式和工件材料组合 纯粹的干式切削目前尚难于在实际生产中使用 故又产生了极微量润滑 MinimalQuantityLubrication MQL 技术 MQL是将极微量的切削油与具有一定压力的压缩空气混合并油雾化 然后一起