SIGMA品质管理方法ppt课件.ppt

1 进料管制 2 成品管制 3 制程管制 4 设计管制 AQFD B项目计划 执行与管制 CFMEA DMAIC SPC EDOE 田口 参数设计 FQIT CFT 6 质量管理方法 CHAMPION 强式领导 负成败之责 MASTERBLACKBELT 专业知识 提供技术支援能以文字和统计来沟通 BLACKBELT 通过严格评鉴 负责训练 绿带和监督 GREENBELT 几乎与黑带相似技巧 但不及黑带深度知能 TEAMMEMBER 对 技术有基本认识 改变带头人 6 之MAIC分析方法 步骤1234567891011121314 阶段MEASUREMENT量测 实际问题 ANALYSIS分析 统计问题 IMPROVEMENT改善 统计解决 CONTROL管制 实质解决 关键步骤选择制程 产品特性 了解顾客需求 流程图建立量测每个不良机会率 DPU 检测每次机会发生不良 DPMO 为其特性建立衡量标准 找出关键变量 选择量测工具了解工具之能力决定其SHORT LONGTERM制程能力确认每个步骤关键变异原因进行试验以确定其影响为所有变异建立最佳运作参数为所有变异执行适切管制 用SPC来控管 每当制程操作一段期间后需确定其制程能力时常鉴控产品 制程特性 用DOE去找关键变量之操作视窗 分析工具SPC不良收集表SPC柏拉图直方图Cp分析鱼骨图DOETM与实验计划管制图SPC 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 制造质量 设计质量 6 PPM质量计划 6 PPM质量目标 一 6 质量趋势 A 质量要求趋势与优势 B 制程3 与6 制程理念 B 1 以良品率说明3 和6 质量要求 B 2 平均值偏离目标1 时 3 与6 良品率比较说明 3 质量水平不够 B 3 6 质量水平含意 B 4 为何要挑战6 质量 C 顾客对产品满意需求 二 认识Cp Cpk质量指数 A 终极产品特质 B 符合变异需求之产品 流程特性 C 常态分配机率 D 制程能力 E 认识DPU 三 6 PPM质量规划 A TQM体制建立 B 6 PPM质量策略规划 C 6 PPM质量架构 以ISO9001为基础和TQM架构下推展 四 1998年质量计划 4 1 质量目标及达成状况 4 2 质量方针展开 4 3 质量目标值说明 4 4 达成目标策略 4 5 策略规划说明 五 INTERNALBENCHMARKINGPROGRAM A 设计质量竞争基准 B 制造质量竞争基准 C 产品质量竞争基准 D 质量绩效竞争基准 D 中长期质量目标订定 E 达成6 质量步骤规划 F 各部门计划执行规划 G 全面质量保证系统 一 6 质量趋势 质量需求YR PPMCpCpk 3 01930 197066 8301 000 503 51970 198022 7501 170 674 01980 19906 2001 330 834 51990 19951 3501 501 005 01995 19972231 671 175 51997 199831 81 831 336 01998 20003 42 01 50 6 PPM质量保证为3 4PPM 几乎全良品 在竞争策略理念下 其产品质量就占有极强质量竞争优势 6 PPM表示方法 6 代表质量出厂水平 1 2 6 愈高愈好 PPM 代表质量出厂水平 保证其产品不会超过几个PPM Cpk 表示质量水平之高低 好坏 一切计量 计数值之质量数据皆可换算为Cpk值 A 质量要求趋势与优势 B 制程3 与6 制程理念 规格宽度4 美国 制程潜力 Cp 1 33 有缺点发生 制程能力3 规格宽度6 日本 制程潜力 Cp 2 无缺点 DFM设计制程能力3 B 1 以良品率说明3 和6 质量要求 3 6 制程或PARTS良率PPM良率PPM199 73 2 70099 9999998 0 0021097 33 26 70099 999998 0 029078 4 21 60099 999982 0 18 3 与6 良品率比较 B 2 平均值偏离目标1 时 3 6 制程PARTS良率PPM良率PPM197 72 2 28099 9999713 0 2871079 4 225 97499 999713 2 879012 55 874 50099 9974 26 管制界限是以u 3 来订制 因此 在常态分配下 3 质量特性值99 73会落在 3 此时不良品顶多是0 27 而已 如此水平够吗 NO CERTAINLYNOT 因为每种产品均由许多零件和许多制程而完成 如上图显示 1个零件在3 水平时良品率便有99 73 而10个零件在3 水平时良品率只有97 3 而90个零件在3 水平时良品率仅有78 4 而已要是零件质量特性之平均值偏一个 则含90个零件之良品率就会降到12 55 因此 每一个零件或每一个制程祇达到3 质量水平是不够的 3 和6 良品率比较 B 3 6 质量水平含义 若制程稳定 生产制品质量特性值标准差相当小 而小到平均值上下6 会落在规格内 如此则产品质量会达到什么程度 如上图所示 1个零件 6 质量水平良品率 99 9999998 0 002PPM即使90个零件 亦有良品率 99 999982 0 18PPM要是平均值偏离标准一个 在90个零件产品中在6 质量水平下 其良品率仍有99 9973 27PPM由此可知 制程能达到6 水平 不但不良率几乎少到接近0 而平均值即使稍偏移目标值时 其影响亦微不足道 6 质量水平 是通往世界质量 BESTINCLASS 之路 一旦达到此水平 不但客户承认质量和服务卓越 更赢得客户完全满意 B 4 为何要挑战6 质量 1 6 质量水平为2000年质量趋势 图一 2 顾客对产品满意要求 顾客有权期望 a 产品完全没有故障 b 依承诺准时出货 c 高可靠度 没有隐伏性故障 d 维护与服务减至最少 3 MOTOROLA导入6 PPM计划 不但质量挤身WORLDCLASS之林 濒临崩溃企业亦得以此起死回生 4 6 质量不但是质量量度亦是企业标竿 而更是使顾客完全满意法宝 一旦导入 其DRIVINGFORCE无穷驱使企业订定长期目标 达成策略 执行绩效检讨 PDCA循环作持续改善 不达到目标誓不终止 5 6 质量水平 几乎全良品 实为当今质量竞争优势所在 C 顾客对产品满意需求 如何留住顾客 1 产品完全没有故障 2 依承诺准时出货 3 没有隐伏性故障 可靠度高 4 退修与服务减至最少 1 产品故障与生产过程总不良数成正比 2 每台CYCLETIME与总不良数成正比 3 隐伏性不良与制程总不良成正比 4 DFM设计与维修和服务成反比 1 减少DPU 减少总不良数减少产品故障率 2 减少DPU 减少总不良数减少每台CYCLETIME 3 提升可靠度 减少总不良数减少隐伏性故障 4 DFM 减少总不良数减少维修与服务 1 认知方面 顾客有权期望 2 相关影响方面 DFM与生产总不良数 3 经由制程改进达成顾客满意方面 减少DPU 1 顾客满意是每位员工责任 亦是公司赖以存活关键2 不良发生是产品和零件变异远离目标值 致使其无法执行要求功能所造成 3 顾客有权要求 OTD ZD 可靠度 零维修和服务 4 一个完美电子产品 须具优越设计宽放 能生产全良品 和在设计范围内 操作都永不失效 5 DFM是缔造稳健产品最佳设计方法 亦是减少CYCLETIME和对6 质量关键达成所在 1 增加顾客满意度2 减少制造成本3 减少修护保证成本4 增加质量保证5 留住顾客 1 高维修保证费用2 高制造成本3 增加资源浪费 检查 重工 4 增加CYCLETIME不能按时出货5 生意丧失给竞争者 4 减少DPU结果会导致 4 没有DFM和高DPU效应 客户满意的质量杠杆 根据美国汽车工业小组的调查统计报告 客户满意的质量杠杆研究 指出 在产品推出到市场的过程中 愈早投入品质的努力 愈能令客户满意 质量回收的利益亦愈大 100 110 11 1 1 12 1 120 1 产品设计开发阶段2 制造工程开发阶段3 装配生产阶段4 客户服务5 客诉抱怨处理 12345 变异 以单位来测定特性属性 以参考标准比较来判定其好或坏特性Cp是稳健设计测量Cpk是被用来测量和管理设计或制造有关变异之能力和不良发生频率 DISSATISFIESTHECUSTOMER SATISFIESTHECUSTOMER DISSATISFIESTHECUSTOMER 二 认识Cp Cpk绩效指数 A 终极产品性质 变异 VARIABLE 和属性 ATTRIBUTE B 符合变异需求之产品 流程特性 VALUESOFAPRODUCTCHARACTERSTIC产品特性值 TARGETVALUE MAX RANGEOFVARIATION MAXALLOWABLELOWERLMIT MAXALLOWABLEUPPERLMIT 若制程是随机变异u a固定 此变异使接近 常态分配 u MEAN 群体平均 TIGHTDISTRIBUTION 紧密分配 很小 BROADDISTRIBUTION 很大 变异 3 2 1 TARGET 1 2 3 是测量离势或变异 变异情形通常以平均值 和标准差 来表示质量特性值之位置及分散情形 其值愈小愈趋中心分配 质量变异越小越稳定 亦即是平均值愈接近目标值 反之 愈大分配离中心值愈远质量愈坏 X 2 1 1 2 X 2 VALUE 2 常态分配 母群体平均数 趋中势 样本平均数 质量特性平均值 之估计值 离中趋势 标准差 母群体 S 样本标准差 质量特性 之估计值 S C 常态分配机率 设Z为常态随机变量则则称Z为标准常态随机变量以代入得 a b Z N 0 1 0 3 2 1 1 2 3 x x 68 26 95 44 99 73 如a u 3 b u 3 则P u 3 x u 3 P 3 Z 3 1 0 00135 P 3 Z 1 0 00135 0 00135 0 9973 99 73 例 1 可将任意常态变量X经由转变成标准常态随机变量此为常态分配标准化过程因此经由转换过程再配合常态面积表就可求得所有常态随机变量之多种机率值 而Z值亦是用来表示Defects或NON CONFORMANCE部份 经此转换便可求出 和不良关系和Yield亦然 由此可求 其机率密度函数为 设X N u 求 3 机率值 u 3 u u 3 u P z aa 代入 X Z Z 例 2 2 00X N 25 2 求P Z 27 9 求P Z 27 9 25 00 0 0735 X N a P 3 X 3 P 3 Z 3 99 73 a 制程能力指数介绍 目标值与制程平均值 重叠 没有SHIFT Cpu 单边UPPERSpec Limit CpL 单边LowerSpec Limit Cp制程潜能指数 双边Spec Limit 27 90 ux D 制程能力 3 为99 73 良率 USL u 4 u 4 LSL 4 4 TARGET 使容许度愈大则Cp愈大愈好使制程稳定 减少变异亦可使Cp增大 要达成上述HIGHCp值唯一方法就是TEAMWORK共同参与产品设计和流程设计 亦即是利用同步工程和模拟工程原理 Cpk实际制程能力指数 Min CPU CPL 因此在 平均值与目标值一致时Cp Cpk OR i ii iii 设计规格容许度USL LSLCp 制程能力 3 TARGET 有SHIFT1 5 分配 USL LSL 4 4 原来分配 1 5 DPU 总缺点数 总检查数 DPU与卜氏分配 POISSONDISTRIBUTION 当制程稳定时 DPU呈现一常数 此时产品含有缺点数机率可用卜氏分配来计算 平均数 DPUX EVENTS q FTY FIRSTTIMEYIELD 当产品在初验时未发现缺点 其机率为初产生机率 FTY 因此 以q 0代入则FTY e DPU 如有四个流程其DPU为a b c d则其FTY e a b c d TDU TOTALDefectsperunit 重要特性功能不良 Design 零件不良 MAT L 制程不良 Workmanship process machine DPU用途 A 预测产品质量 例有1000产品含有519不良 a DPU DPU 519 1000 0 519 b q由0 6 所含此不良产品数 E 认识DPU qP q D U UNITSDefects0595013093092p 2 0 088080X2 1603p 3 0 0141414X3 424p 4 0 001824X2 85p 5 6p 6 7p 7 11000519 B 计划和设计流程 例若检查效率为80 要设计一个流程符合ESCAPINGDPULEVEL800PPM SUBMITTEDDPULEVEL ESCAPINGDPULEVEL 800PPM DPU 3 200PPMOBSERVEDDPULEVEL DPU 4 000PPM Eff80 C 用作不良预算工具 DefectbudgetingTOOL 以改进质量 流程内多检查站分类登录各项不良之DPU 计算制程能力Cp Cpk 建立Target对产品DPU最大值 假设检查站之Eff 由SCAPINGDPU往前算SUBMITEDDPU 分类管制SUBMITED所订定DPULEVEL 若有超过LEVEL暂时可加INSP TEST 永久解决则改进或重设计更佳流程以降低DPU增加Cp Cpk Cpk是计算不正常LATENTDef s程度 若DPU减少增加Cpk亦即减少LATENTDef s改进产品质量与可靠度 D 用作绩效分析 在同样设计和管制程度下 DPU与产品内会制造不良机会成正比 在产品或设备上 DPU与零件数成正比 在软件上 DPU与CodeLines数成正比 在半导体上 DPU与其Die程序和Layers mask setsbonds成正比 同一种产品 在二个以上工厂生产 DPU会与管理不善工厂成正比 E 用作竞争基准Benchmarking 产品设计Benchmarking 以DPMO DPUX106 PARTS为基准如附件 制造Benchmarking 以DPMO为基准 产品质量Benchmarking 以PPM为基准 质量绩效Benchmarking以 FACTORYSYNOGYQUALITYRATING 为基准 三 6 PPM质量规划 B 品质策略规划 客户需求 企业竞争需求 品质长期策略规划 LONG TERMQUALITYPLANNING 业务制造制技生管品保工关工程品管信息 执行技术支援 顾客满意 1 每季诊断2 成果检讨 质量水平 工程能力提升 1 规划权责2 任务编组3 设定目标及优先级4 方针展开5 教育训练 设计 QFD SPC TM FMEA 设计规范 制造 QIT QCC 5S ZD 提案 SPC 制程规范 品管 QFD SPC TM FMEA DTS QCENG 测试规范 品保规范 系统 ISO9002 ISO9001 MIS ISO9000 3 WIP 2 TQM 顾客满意服务系统 方针管理 6 质量 年度 F 各部门计划执行内容 19941996 业务部 订单作业须考量 交期与品质 迅速回应顾客需求 寻找竞争对手产品资料 生管部 资材 工程部 制造部 品保部 品管部 制技部 工关部 信息部 生产与交期规划兼顾 生产计划与实效分析 生产计划计算机化 实施品管教育 QFD SPC TM FMEA 利用PERT来掌控整个开发流程 FMEA来修订现有设计系统 协助生产建立稳定制程 配合年度目标计划推动 全面人员教育训练计划推动 以改善人员质量 持续改善 QIT ZD QCC 5S推行及制程改善 源流管理 预防和FOOLPROOF措施 严格执行品管系统 ISO 9002 BABT 项目管理 利用团队力量 突破瓶颈 公司长期质量策略规划与推展 按需求订定训练与实施计划 建立质量绩效评估 以了解质量执行状况 提升质量年度计划 做好新产品质量评估 使FTY在95 建立工厂BestInClass 让彼此竞争 观摩 学习 确实执行质量政策目标与成果 并倡导 定期检讨质量问题与改进 分析制程能力 实时反馈 人员教育训练 提升检查正确率 QC工程图制订 并执行定期检查 实施教育训练 QFD SPC TM FMEA 加入FUNCTION TEAM掌握新产品机能及生产关键因素 协助生产自动化 测试计算机化 协助建立QC工程图 流程顺畅与协助改善制程能力 人员流动分析及掌握同业动况 ISO作业办法计算机化之协助 19961998 顾客满意度提升 JIT 订定制程能力有计划性成长 FTY95 根据市场与客户反应 拟定设计策略推行 提升产品可靠度 SPC推动与管理系统建立 Cp Cpk分析 FMEA推行 推展方针管理 推展ISO14000 推展ISO9000 3 协助推展SPC 推展ISO9001 推展6 PPM 推展TQM 实施厂商辅导 提升DTS比率 推展SPC建立质量信息 落实EXTEND CTEST 落实材料DTS 做好试产 使FTY达到95 做好项目改善 消灭制程瓶颈 落实生产自动化 测试计算机化 建立训练制度绩效管理系统 工作环境改善 员工派训 ISO9000文件电脑化 SPC计算机化作业 19982002 运用评估资料 追求产品与服务之世界级领导地位 WIP2 ON TIMEDELIVERY 善用同步工程 缩短CYCLETIME 6 产品之设计 零缺点产品开发 TPM推行 利用实时反馈系统改善制程能力 使Cpk 1 5 MONITOR各系统推展与其成效 协助提升制程能力 使Cpk 1 5 而达到6 质量 落实SPC 做到预防性实时反馈 协助导入TPM并落实 协助提升制程能力 使Cpk 1 5 员工发展计划 质量资讯化 4 54 16 4 184 20 4 14 2 4 17 4 4 4 64 7 4 8 4 15 4 34 19 TQA SQA QSA DQA VQA MQA SSQA TRAINING EDUCATION SOP TQA SQA SSQA MQA VQA DQA QSA SOP 4 14 24 34 44 54 64 74 84 94 104 114 124 134 144 15 TOTALQUALITYASSURANCE STRATEGYQUALITYASSURANCE DESIGNQUALITYASSURANCE VENDORQUALITYASSURANCE MANUFACTURINGQUALITYASSURANCE SALES SERVICEQUALITYASSURANCE ST DOPERATIONPROCESS QUALITYSYSTEMAUDIT ManagementResponsibility管理责任Qualitysystem质量制度Contractreview合约审查Designcontrol设计管制Document datacontrol文件及资料管制Purchasing采购ControlofCustomer Suppliedproduct客户供应品之管制ProductIdentification Tractability产品之鉴别与追溯性Processcontrol制程管制Inspection Testing检验与测试ControlofINSPMeasuringandTestEquipment检查量测与测试设备之管制INSPandTeststatus检验与测试状况Controlofnon conformingproduct不合格品之管制Corrective Preventingaction矫正及预防措施Handling Storage Packaging Preservation Delivery搬运 储存 包装 保存与交货 G TOTALQUALITYASSURANCESYSTEM ISO9001 五 INTERNALBENCHMARKINGPROGRAM 2 说明 A 产品设计BENCHMARKING 1 产品 H HP TORGFAXSCN 2 方法 a 零件数 以平均数 b FTY计算c 由FTY计算DPU LNFTYd 由DPU和零件数计算其DPMO DPUx10 PARTSe 比较其DPMO最小者为BEST IN CLASS 3 举例说明 PRODUCTSPARTSFTYDPUDPMO GRADEH H5090 0 1052 1074 362P T6080 0 2233 7194 174ORG8078 0 2483 1064 243FAX45271 9 0 337304 691 6 1 目的 在各种产品具相等比较基础上 评估出最优者 作为内部竞争基准并以此激励向最佳者看齐 并迅速赶上和超越 以达到彼此学习和共同进步之目的 C 产品质量BENCHMARKING D 质量绩效BENCHMARKING 是以各厂各产品别之PPM计算其最少者为优 以FACTORYQUALITYRATING为评估标准 注 BEST IN CLASS INSTATES CALCULATOR 99 652 5 TV FAX99 695 6 本章摘要 一个优秀的执行长会指定他的一位高层主管 专门督导和支援整个计划的推动 藉此向整个公司传达一个讯息 公司是很认真要推