A3233-[M]全套设计-摩托车把手下座注射模设计
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A3233-[M]全套设计-摩托车把手下座注射模设计,a3233,全套,设计,摩托,车把,手下,注射
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本科毕业设计说明书（论文） 第 1 页 共 32 页 目录 1 绪论 . 3 2 方案分析与设计 . 4 件分析 . 4 构分析如下 . 4 型工艺分析 . 4 料的选材及性能分析 . 4 用特点 . 5 型特性 . 5 主要性能指标 . 5 料的注射过程及工艺 . 5 射成型过程 . 5 注射工艺参数 . 6 主要缺陷及消除措施 . 7 余应力引起的龟裂 . 7 接痕 . 7 化 . 7 3 摩托车把手下座 模具设计方案 . 8 型面方案的优化确定 . 8 型面的选择原则 5 . 8 腔数量以及排列方式的优化确定 . 9 4 模具设计 .塑机选型 . 注射量计算 . 注射机型号的选定 . 型腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核 6 . 11 具浇注系统设计和浇口的设计 . 主流道的设计 . 浇口和流道的设计优化 .型零件工作尺寸的设计和计算 . 成型零件校核 . 型腔零件 刚 度和强度 校核 .架的确定和标准件的选用 . 6）推板（ 120度 15 .模导向机构和定位机构 . 导向机构的总体设计 . 导柱设计 . 导套设计 .模推出机构的设计 . 脱模推出机构的设计原则 8. 塑件的推出机构 .向分型与抽 芯机构设计 9 . 斜导柱的设计 . 本科毕业设计说明书（论文） 第 2 页 共 32 页 块的组合及设计形式 . 各项尺寸的计算与校核 .气系统设计 .却系统的优化设计 10 . 加热系统 . 冷却系统 . 冷却装置布置方案的对比 .具材料例表 . 模具装配 .料模具装配的技术要求 .料模具装配过程 . 装配动模部分 . 装配定模部分 . 模具工作过程 .束语 . 谢 . 考 文 献 . 本科毕业设计说明书（论文） 第 3 页 共 32 页 1 绪论 近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到 2m ，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模 7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具 1。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高， 速加工及 T 等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。中国塑 料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题。 （ 1）发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有 10年以上的差距。 （ 2）工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组 织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （ 3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 （ 4）供需矛盾短期难以缓解。近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低，估计不足 60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好 。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （ 5）体制和人才问题的解决尚需时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。 本科毕业设计说明书（论文） 第 4 页 共 32 页 2 方案分析与设计 件分析 图 托车把手下座 上 图 示是 摩托车把手下座参考零件。 构分析如下 该塑件为壳体，表面光滑，在模具设计和制造上要有良好的加工工艺，确保成型零件具 有一定的光洁度； 壳体顶部凹下的胶位是为了插入上盖时能配合紧密，所以必须具备一定的制造精度；左边的窗口需要用到侧抽芯成型 2。 型工艺分析 采用一般精度等级 5 级，大量生产。 该塑件壁厚约为 4右，考虑到壳体左右部分比较浅，脱模斜度为 1 度；由于下面的侧抽芯要用到滑块 也设置为 1 度。 料的选材及性能分析 该壳用于起支撑作用的支座， 抗拉强度、硬度、耐磨性要突出，综合机械性能要好。具备这些条件的塑料首选： 丙烯腈 苯乙烯 （ 英文名称 :简称： 本科毕业设计说明书（论文） 第 5 页 共 32 页 用特点 （ 1） 综合性能较好 ,冲击强度较高 ,化学稳定性 ,电性能良好 。 （ 2） 与 372 有机玻璃的熔接性良好 ,制成双色塑件 ,且可表面镀铬 ,喷漆处理 。 （ 3） 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 （ 4） 流动性比 一点，比 韧性好 3。 型特性 （ 1） 无定形料 ,流动性中等 ,吸湿大 ,必须充分干燥 ,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80 ,3小时 。 （ 2） 宜取高料温 ,高模温 ,但料温过高易分解 (分解温度为 270 度 )模温宜取 50 ,对高光泽 模温宜取 60 。 （ 3） 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 （ 4） 如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置 。 主要性能指标 表 技术指标 密度 /(kg/体积 v/(水率 100)24( 缩率 s 点 /t 130 160 硬度 121 抗拉屈服 强度 50 拉伸弹性模量 1 体积电阻率 /( / 弯曲强度 80 热变形温度 t/c 0 108 冲击韧度 /(kj/无缺口 261 3 103 缺口 11 料的注射过程及工艺 射成型过程 （ 1）成型前准备，对 行干燥。 吸水的塑料，于室温下， 24小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的 影响，所以对 行成型加工时，一定要事先干燥， 本科毕业设计说明书（论文） 第 6 页 共 32 页 而且干燥后的水分含量应小于 干燥方法 : 常压热风干燥 80 保持 2时 ；真空热风干燥 80保持 1时。 （ 2）注射过程 化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，起过程可分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 5个阶段。 注射工艺参数 （ 1）螺杆类别：标准螺杆（直通式喷嘴） （ 2）回料转速 ( 1 30 （ 3）注射机 料筒温度 : 前段 180 200 中段 165 180 后段 150 170 （ 4）喷嘴 ： 170 180 。 （ 5）模具 ： 50 80 ，玻纤增强制品取 75 。 （ 6）注射压力 :60 100 。 （ 7）注射速度、注射压力 : 一般 品采用高速及多级注射，但是对于阻燃品级，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐热 要快速注射 (可减少内部应力 )，注射压力在 75右，保压时可低些。 （ 8）熔胶温度 : 190 （ 9）成型时间 ( /s ): 注射时间 :20 90 高压时间 :0 5 冷却时间 :20 120 总周期 : 50 220 在 265 温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过 5温度为 280 ，则物料在机筒内停留时间就不能超过 2钟。 （ 10）后处理 :把塑件放在红外线或者烘箱下 ,温度设为 70 度烘干 2时 4。 本科毕业设计说明书（论文） 第 7 页 共 32 页 主要缺陷及消除措施 余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。 （ 1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （ 2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （ 3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可 减低应力的产生。 （ 4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 保压切换效果较好。 接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： （ l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 （ 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 （ 3）尽量减少脱模剂的 使用。 （ 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 化 白化现象最主要发生在 脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 本科毕业设计说明书（论文） 第 8 页 共 32 页 3 摩托车把手下座 模具设计方案 型面方案的优化确定 分型面是模具上用 来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面 ,分型面的选择对模具设计方式影响最大 ,分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。基本上是一种分型面对应着一种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模具总体的设计方案。 型面的选择原则 5 （ 1） 保证 塑料 制品能够脱模 。 （ 2） 使分型面容易加工 。 （ 3） 尽量避免侧向抽芯 。 （ 4） 使侧向抽芯尽量短 。 （ 5） 有利于排气 。 （ 6）有利于保证塑件的外观质量。 （ 7）尽可 能使塑件留在动模一侧。 （ 8）尽可能满足塑件的使用要求。 （ 9）尽量减少塑件在合模方向的投影面积。 （ 10）长型芯应置于开模方向。 （ 11）有利于简化模具结构。 综上所述，由于该塑件曲面不多，型面在一个平面上 ,为了顺利脱模 ,分型面采用如下模具结构，只需要侧抽芯，加工成本经济，塑件成型精度可靠。 图 型面形式与位置 123 本科毕业设计说明书（论文） 第 9 页 共 32 页 腔数量以及排列方式的优化确定 如图 块侧抽芯相对模架基准来说是向左抽芯。 123图 腔排列方式一 本科毕业设计说明书（论文） 第 10 页 共 32 页 4 模具设计 塑机选型 注射机 是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进 行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 射量计算 该产品为 书设计与制造实训得知其密度为 缩率为 计算其平均密度为 均收缩率为 通过计算得塑件体积为： V 塑 =件的质量： M 塑 =注系统体积： V 浇 =注系统质量： 得总体积和总质量为： M 总 = 注射机型号的选定 根据以上的计算初步选定型号为 30 型卧式注射机，其主要技术参数见表 本科毕业设计说明书（论文） 第 11 页 共 32 页 表 30 型注射机主要技术参数 螺杆直径 /0 拉杆内间距 /70动行程 /50 最大模具厚度 /00 理论容量 / 3140 最小模具厚度 /50 注射速度 /(g/s) 110 顶出杆根数 1 塑化能力 /(g/s) 位孔直径 /25 额定注射压力 /26 顶出中心孔直径 /5 螺杆转速 /(r/14200 顶出力 /500 锁模力 /30 喷 嘴 球半径 SR/5 开模行程 /70 孔直径 /腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核 6 （ 1） 型腔数量的校核 （ a）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 1255 m （ 0s, 符合要求。 式中 K 注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料一般取 M 注射机的额定塑化量，改注射机为 s； T 成型周期，因塑件还比较大，壁厚，取 60s； 单个塑件的质量，取 55g； 浇注系统的质量，取 1g； （ b）按注射机的最大注射量校核型腔数量 1 4 m n 符合要求。 式中 注射机允许的最大注射量，该注射机为 140g。 其他符号意义与取值同前。 （ c）按注射机的额定锁模力校核型腔数量 壳体正反两面产生的胀模力由内模壳抵消；左右两行位压力由导柱和前模板的斜面抵消，取这两处力的一半为正压力： 本科毕业设计说明书（论文） 第 12 页 共 32 页 211 1 2 8 6 ( 7 2 3 0 ) 8 7 7 22A m m 分型面合模处的作用面积： 222 2 2 2 0 0 8 0 0A m m 塑料熔体对型腔的成型压力是 60 100一般 是注射压力的 30% 取平均压力为： 415002 10)6518( 3 P ( 0 08 7 7 2( 3 0 0 0 0)(2211 n (符合要求。 （ 2） 注射机工艺参数的校核 （ a）注射量的校核 注射量以容积表示最大注射容积为： 3m a x 1 1 91 4 085.0 最少注射容积： 3m 525.0 m 而 符合要求。 （ b）锁模力的校核 前面计算过，符合要求。 （ c）最大注射压力的校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 26m 应该大于注射成型所需调用的注射压力的 00式中 25.1k ； 00 90代入数据计算，符合要求。 本科毕业设计说明书（论文） 第 13 页 共 32 页 (3）安装尺寸的校核 最大与最小模具厚度 模具厚度 m a xm 式中 0 0,1 5 0m a xm 该套模具厚度 H =25+50+60+60+25=220 很明显，选择该注射机能满足模具设计的要求。 (4）开模行程 校核 H (5 10) 注射机动模板的开模行程，取 270 1H 塑件推出行程取 22 2H 为包括流道凝料在内的塑件高度； 代值计算发现开模行程能满足。 具浇注系统设计和浇口的设计 浇注系统是引导凝料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道， 具有传质、 传压和传热的功能。 流道的设计 主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一 段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，具有一顶的锥度，以便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。 (1）主流道尺寸和浇口的设计 （ a）主流道的小端直径 D =注射机喷嘴直径 +（ 1） =3+（ 1） ，取 D= （ b）主流道的球面半径 注射机喷嘴球头半径 +（ 1 2） =15+（ 1 2），取 6 （ c）球面的配合高度 h=3（ d）主流道的长度 取 L=22+流道大端直径 6 半锥角 1 ） 取 本科毕业设计说明书（论文） 第 14 页 共 32 页 浇口套总长 50 （ 2） 浇口套的设计 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 ，热处理硬度为505图 示。 图 流道衬套 （ 3） 定位圈的设计与固定 由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式， 注射机定位孔尺寸 为 ， 定位圈尺寸取 ， 两者之间呈较松的间隙配合 。 定位圈结构尺寸如 图 示；定位圈和衬套的固定形式如 图 示。 本科毕业设计说明书（论文） 第 15 页 共 32 页 图 定位圈 图 主道衬套 的固定形式 1 2345口和流道的设计优化 选择侧进胶 ,如图 料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易。另外传递压力好，保压补缩作用强 . 本科毕业设计说明书（论文） 第 16 页 共 32 页 图 口和流道的设置形式 型零件工作尺寸的设计和计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要 求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。 成型收缩率为 以平均收缩率取 s= 塑件尺寸公差按 准中的 5 级精度成型。 型零件校核 摩托车把手下座 顶部两小孔用镶件成型设置 脱模角度， 方便加工和替换。 （ 1）镶件（见图 本科毕业设计说明书（论文） 第 17 页 共 32 页 图 件 （ a） 采用台肩固定的形式，下底面用模珂与动模压紧。 （ b） 塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差 数值表 件尺寸 0 0 式中 s 塑料的平均收缩率， 塑件外径尺寸； x 修正系数（取 塑件尺寸公差，见上塑料尺寸公差值； 模具制造误差，其他误差忽略，当尺寸小于 50， 4 ；当塑件尺寸大于 50， 5 。 （ 2） 动模型芯（ 图 图 芯 （ a）采用台肩固定的形式，下底面用模珂与动模压紧。 （ b） 塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。 本科毕业设计说明书（论文） 第 18 页 共 32 页 塑件尺寸 ， 。 0 0 01 1 0 . 2 5 0 . 4 4 0 . 1 1 (1 ) (1 0 . 5 5 % ) 2 2 0 . 7 5 0 . 4 4 2 2 . 1s d x 0 0 02 2 0 . 2 5 0 . 8 0 0 . 2 (1 ) (1 0 . 5 5 % ) 4 4 0 . 7 5 0 . 8 0 4 4 . 2 2s l x 式中各符号同前。 腔零件 刚 度和强度 校核 由于塑件成型部分采用模仁，再从模板上开框把模仁镶入，用螺丝吃紧。成型部分离模仁有满足条件的规定距离 （ 20 25，而模仁离模板四周也有满足条件的规定距离，所以成型时型腔零件完全满足强度和刚度的要求，在这里就不一一校核。在动模板上，由于成型压力很大部分垂直压在其上，底部为了节约材料不打算采用支撑板。 架的确定和标准件的选用 根据前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合 标准模架，选用 下列的 结构形式。即采用数量为 1 的标准模架。 （ 1）定模座板（ 250为 25 定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为 45 钢。通过 4个 内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过 2 个 内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为 H8/合 7。 （ 2）定模板（ 250 90 用于固定型芯、导套。固定板应有一定的厚度，并有足够强度，一般用 45 号钢，调质到 23070上的导柱和导套一端采用 H7/合，另外一段采用 H7/模板与浇口套采用 H7/合 7。 （ 3）动模座板（ 250为 25 材料为 45 钢，其上的注射机顶孔为直径 40 （ 4）动模板（ 250 70 行位滑块通过矩形导滑槽在模套中滑动，以完成侧向分型和合模复位，材料为 45钢。其上的导柱和导柱孔为 H7/合 7。 （ 5）垫块 (48厚 90（ a）主要作用 在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 本科毕业设计说明书（论文） 第 19 页 共 32 页 （ b）结构形 式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。 （ c）垫块材料 垫块材料为 可以用 墨铸铁等。改套模具采用 造。 （ d）垫块的高度 5515201521 式中 1h 推板厚度，为 152h 推杆固定板厚度，为 20s 推出行程，为 15 推出行程余量，一般为 46 5（ 6）推板（ 120度 15 材料为 45 钢，其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/合。用 （ 7）推杆固定板（ 110度 20 钢材为 45 钢 ,其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/合 7。 模架如图 示： 图 架 模导向机构和定位机构 采用标准模架，模架本身带有导向装置，按模架规格选取即可。 向机构的总体设计 （ 1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分，其中心至模 本科毕业设计说明书（论文） 第 20 页 共 32 页 具边缘应有足够的距离，以保证模具的精度，防止压入导柱和导套后变形。 （ 2）该导套采用 4 根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。 （ 3）导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模固定板上。 （ 4）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应只有承屑槽，在导柱孔口倒角。 （ 5）在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。 （ 6）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 柱设计 （ 1）采用带头导柱，加油槽，如图 示。 （ 2）导柱长度必须比凸模端面高度高出 6 8 （ 3）为了使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形的先导部分。 （ 4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证有足够的抗弯强度。 （ 5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按 H7/合，导柱滑动部分按 H7/8/隙配合 7。 （ 6）导柱工作部分的表面粗糙度为 （ 7）导柱应具有坚硬耐磨的表面、不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢 淬火处理，硬度为 50上或 45 钢经调质、 表面淬火、低温回火、硬度为 50上。 图 柱 套设计 导套与安装在另外一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对
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