串激电机检验标准

核准 主管 审核 制表 一 目的 为规范我司马达的检验作业 明确检验内容和要求 有效管控材料品质 确保满足顾客和生产需 要 二 范围 本标准适用于公司生产的所有马达 作为指导生产人员和检验人员的依据 三 抽样方案 采用 GB T2828 1 2003 单次抽样 检查水平 IL 和接收质量限 AQL 遵循如下规定 项目检查水平 IL 接收质量限 AQL 外观 0 65 尺寸 S 21 5 性能 S 21 5 严重缺陷 CR CRITICAL 所有可能对使用者造成伤害 以及潜在有不安全或危险情况的 以及违反 进口国家或地方的法律及管理要求的缺陷 AC 0 主要缺陷 MA MAJOR 所有会导致产品功能失效 销售困难或客户投诉的缺陷 AQL 0 65 轻微缺陷 MI MINOR 所有不会影响产品使用 不会降低产品销售力的缺陷 AQL 1 5 四 定义和术语 4 1 A 面 指组装成整机后的正前面 上表面 在使用过程能直接看到的表面 4 2 B 面 指组装成整机后的侧面 需将视线偏转 45 90 才能看到的四周边 4 3 C 面 指组装成整机后的背面及底面 正常使用时看不到的背面及底面 4 4 断线 由于绕线机拉力过大或者毛毡太脏等造成的不良 4 5 挂错勾 漏勾 由于换向器角度偏差或者绕线机头与转子芯片间绕线间隙过大 4 6 线挂芯片 飞线 下索咀松 排芯板和送芯座角度不正 管枝位置不正等 4 7 线松 线胀 由于拉力过小或者漆皮过厚排线不良等造成的 4 8 刮花 由于车削时刀磨损 进刀速度不合 操作时撞花 转子芯片表面有杂物或高低不平等 4 9 车铜勾 铜勾外 进刀过深 换向器不合 铜勾点焊碰扁程度不一 铜勾来料尺寸不一等 核准 主管 审核 制表 4 10 车削深度短 进刀太浅 换向器尺寸不符等 4 11 表面光洁度差 车刀磨损 刀架位置调整不合 进刀速度不合 压臂皮带压力过小 大 皮带 磨损 转子芯片表面不平等 4 12 牙仔 进刀量过大 车刀未调好 进刀速度不合等 4 13 转子虚焊 点焊机压力过小造成的铜勾没有压扁 4 14 定子虚焊 由于焊锡温度过高过低或者脱漆不到位造成的不良 4 15 振动 由于转子平衡没做好或者支架不良导致的麻手现象 4 16 火花 由于车削不良或者碳刷组件不良造成的电机火花偏大 五 检验条件 5 1 外观缺陷检验条件 5 1 1 光源 在朝背散射的自然光照下 或在物件距光源 0 65 1 0m 的 40W 日光灯下 5 1 2 目视距离 300 500mm 5 1 3 目视角度 检测面与人眼方向成 45 90 5 1 4 目视时间 5 10S 5 2 尺寸规格检验条件 5 2 1 测量工具 游标卡尺 直尺 千分尺 深度尺 低压电阻测试仪 线圈匝数测试仪 万用 表 电子称 螺纹规 塞规 5 3 性能检验条件 5 3 1 测试仪器 变频仪 耐压仪 转速测试仪 扭力计 温度测试仪 电动气泵寿命测试仪 六 检验标准 6 1 检验规范 马达是由转子 定子以及支架碳刷组件一起组装而成的产品 所以在检验的时候转 子部分 定子部分以及总装都要进行检验确认 6 2 外观检验标准 MA 6 2 1 转子外观检验标准 a 轴芯和芯片无生锈磨损现象 不要有缺螺纹不良 b 换向器铜勾压扁度正常 无虚焊假焊现象 无转子断线不良 核准 主管 审核 制表 c 平衡胶涂抹均匀 无披锋毛刺及高出转子芯片平面 d 绝缘漆用量合适 转子芯片面及轴心处无沾染到绝缘漆 e 端板不能用错 区分前后端板 f 车削表面光滑 锃亮 无划痕刀纹等 g 换向器沟槽内无铜砂 6 2 2 定子外观检验标准 a 定子芯片无生锈 变形以及裂开现象 b 原子线无脏 烂 破皮等现象 线头无绝缘漆 线头镀锡和不镀锡要区分 c 定子无散线飞线现象 爬电距离 2 5mm d 玛拉胶纸及绝缘胶片不要用错 e 线圈镶嵌正确 无线头一致现象 6 2 3 成品马达外观检验标准 a 按工程发放的图纸检验有无缺少配件 印字 b 检查垫片有无漏装 错装 碳刷组件有无用错 c 检查有无漏装螺丝 型号有无用错 d 检查温控 保险丝有无紧贴线圈 e 爬电距离 2 5mm 漆包线无漆皮破 原子线无破皮 脏 烂现象 f 检查支架有无轴承坏 无烂牙 滑牙 无牙现象 6 3 尺寸规格检验标准 MA 6 3 1 检验要求 a 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量 如 游标卡尺 深度尺 直尺 螺纹规 塞规等 b 根据图纸尺寸 对影响产品功能 组装配合等重要尺寸作测量 依据尺寸规格公差作出是否合 格的判断 测量尺寸时需注意 c 不要提供不准确数据和假数据 核准 主管 审核 制表 d 按图纸要求建立基准 注意图纸的版本和设变尺寸 e 操作仪器要严格按照仪器使用要求 f 仪器要定期保养 g 不使用不合格的未经校验的仪器 6 3 2 转子尺寸规格检验标准 a 根据工程图纸以及物料清单确认芯片 端板 换向器等物料是否符合规定要求 b 根据工程图纸以及物料清单确认冲芯尺寸 啤换向器的尺寸是否符合规定要求 c 检查线径规格以及匝数是否符合规定要求 d 检查车削长度 6 5 0 1mm 6 3 3 定子尺寸规格检验标准 a 根据工程图纸以及物料清单确认定子芯片 漆包线 原子线等物料是否符合规定要求 b 检验线圈匝数 线径以及重量是否符合规定要求 c 检验脱皮温度 焊锡温度是否正常 d 检验引线长度是否符合规定要求 e 检验套管长度及直径是否符合规定要求 f 检验定子外径尺寸是否符合规定要求 有无没压到位 转子套入困难现象 6 3 4 组装马达尺寸检验标准 a 根据工程发放的图纸及物料清单检验所用物料规格尺寸是否符合固定要求 b 检验原子线引线是否符合图纸要求 c 检查虚位 轴突长度是否符合图纸要求 d 检验线圈有无超出定子平面 影响装配的现象 6 4 性能检验标准 6 4 1 转子耐压 电阻测试 核准 主管 审核 制表 a 测试要求 把点焊完毕的转子放入测试机中进行测试 调试 1800V 0 5MA 1S b 检验标准 测试机器没有报警 电阻在规定范围为即为合格 6 4 2 转子平衡测试 a 测试要求 把平衡机打开 调节档位在 4 档 使用调制好的平衡胶粘在转子线圈上 放在平 衡机的皮带上进行测试 b 检验标准 指针指在四档两小格内即为合格 如若不平衡 继续粘平衡胶 指导指针定格两 小格内为止 6 4 3 定子通电测试 a 测试要求 使用万用表 拧到测试通电档 把定子上的同一个线圈两个引线接在万用表上 观 察万用表读数 b 检验标准 如果万用表有读数或者报警灯闪烁 判定合格 6 4 4 定子耐压测试 a 测试要求 把耐压机调制 1800V 0 5MA 1S 带上绝缘手套 高压棒一端接在定子芯片上 一 端 接在线圈引线上 b 检验标准 如不报警 则检验合格 6 4 5 空载性能测试 a 测试要求 把电机接在规定的额定电压和频率下 观察其电流 功率和功率因素 检查有无 震动 火花 转子断线 功率高等不良现象 b 电流功率及功率因素在范围内 无震动火花火环等不良现象即为合格 c 把粘有感光纸的套环套在电机的轴芯上 使用转速仪测试转速 在规定范围内即可 d 使用分贝仪测试噪音 要求在 84dB 以下 6 4 6 温升测试 a 测试条件 组装成成品 测量冷态电阻 记录环境温度在额定电压下运行电机 把感温线接在 温度最高的线圈处 测量温度 等温度稳定或者功率稳定后测量热态电阻 根据公式计算出温升 值 T R1 R0 R1 229 t1 t2 t1 R0 实验开始时的电阻 冷态电阻 核准 主管 审核 制表 R1 实验结束时的电阻 热态电阻 k 对铜绕组 等于 234 5 对于铝绕组 229 t1 实验开始时的室温 t2 实验结束时的室温 b 检验标准