底模零件的数控加工

设计任务书设计题目：底模零件的数控加工设计要求：第一：熟悉数控铣床结构及的加工性能第二：零件图的分析及确定加工内容第三：AUTO CAD 图形的绘制第四：三维图形的绘制第五：选定加工设备第六：切削用量及刀具选择、装夹第七：制定零件的加工工艺路线第八：编写程序，完成加工操作设计进度要求：第一周：搜集资料和前期准备工作第二周：零件的工艺分析第三周：零件的尺寸计算第四周：整个零件工艺尺寸的计算部分第五周：校核、修改、成文和定稿第六周：电子稿的输入和排版第七周：毕业答辩指导教师（签名）： 摘 要本设计的主要课题主要是底模零件的数控编程与加工安排，其零件图是在数控相关的专业书籍中刷选出来的，其结构简单，但能够综合考察加工者的专业知识以及动手实践的能力，本零件有一定的加工精度要求，必须运用相关所学的专业知识及丰富的实践才能顺利的完成。此零件既有平面的加工，曲面的加工台又有阶孔的加工、圆角的加工。在这个毕业设计中不但考察了自己所学的专业知识（手工编程的能力，CAD,PRO/E 等绘图软件的操作能力） ，同时也考察了自己动手查阅资料的能力以及面对困难问题时，怎样处理困难的能力。在本课题中包括零件图的分析、零件的技术要求、加工刀具的选择、走到路线的选择、加工工艺的分析等，每一步都经过详细的分析，反复的查阅资料，多次论证，最后确定最佳最合理的加工方案。最后选用 FANUC 数控机床来顺利的完成了毕业设计任务。通过从设计到加工到实体的综合考验，使我对自己所学的基础知识有了更深的了解，同时也锻炼了自己的动手能力，独立分析问题，独立解决问题的能力，为自己以后在社会上行走，生产实践中打下了坚实的基础，留下了一笔宝贵的财富，为自己以后的道路指明了方向。关键词：底模零件图，AUTO CAD,PRO/E，编程，加工，FANUC引 言从 1952 年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。我国虽然早在 1958 年就开始研制数控机床，但由于历史原因，一直没有取得实质性成果。1980 年北京机床研究所引进日本 FANUC5、7、3、6 数控系统，上海机床研究所引进美国 GE 公司的 MTC1 数控系统，辽宁精密仪器厂引进美国 Bendix 公司的 Dynapth LTD10 数控系统。在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京机床研究所又开发出 BS03 经济型数控和 BS04 全功能数控系统，航天部 706 所研制出 MNC864 数控系统。 “八五”期间国家又组织近百个单位进行以发展自主版权为目标的“数控技术攻关” ，从而为数控技术产业化建立了基础。20 世纪 90 年代末，华中数控自主开发出基于 PC-NC 的 HNC 数控系统，达到了国际先进水平，加大了我国数控机床在国际上的竞争力度。 现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展我国机床行业正处于高速发展时期，行业总产值和销售收入连续 6 年保持 20%以上的增长，数控机床消费连续 5 年位居世界第一。强劲的市场需求带来了发展机遇，十一五期间将是数控机床大发展的时期，国家高度重视和支持发展国产数控机床，制定了数控机床发展规划，出台了相应的扶持政策，到 2010 年国产数控机床占国内市场比重达 50%。近年来，国内机床企业发展迅速。大连机床行业实现整合， 。沈阳机床行业通过改制整合，2006 年销售收入快速增长，市场占有率明显提高。北京第一机床厂并购了德国科宝公司，技术水平大幅提升。国内数控机床制造商正在拼搏奋起，中国企业完全有能力制造出满足市场需求的高质量标准的数控机床及柔性制造系统。在本设计说明书中，通过对零件的分析，加工设备等各方面的选择制定了完善的零件加工工艺；另外对材料的分析，加工毛坯的选择，工艺参数分析，制定了道具卡片，工艺卡片，设定了加工方案等，完成本次设计。目 录设计任务书 .I摘 要 .II引 言 .III1 零件的分析、制定加工方案 .11.1 加工零件图 .11.2 零件的工艺性分析、确定加工内容 .11.3 分析研究产品的零件图样 .21.3.1 零件的形状分析 .21.3.2 零件的技术要求分析及工艺方案的制定 .31.4 选定加工设备 .51.5 设定零件图的装夹方案 .51.5.1 定位基准的选择 .51.5.2 夹具的选择 .61.5.3 零件的加紧与定位 .61.6 制定零件的加工工艺路线 .61.6.1 刀具选择 .61.6.2 切削用量的选择 .81.6.3 制定工艺卡片 .102 零件的编程 .123 零件的实体加工 .233.1 加工之前的准备 .233.2 零件的实体加工 .24总 结 .33致 谢 .34参考文献 .351 零件的分析、制定加工方案1.1 加工零件图图 1.1 零件图1.2 零件的工艺性分析、确定加工内容零件的结构工艺性是指零件所具有的结构是否便于毛坯制造，是否便于机械加工、是否便于装配和拆卸，它是评价零件结构设计优劣的一个重要指标。零件的工艺性分析主要包括产品的零件图样分析、零件结构工艺性分析与零件毛坯的工艺性分析等方面的内容。工艺分析的目的主要包括一下两个方面：一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。1.3 分析研究产品的零件图样在编写加工工艺之前，首先要对工件的图样进行详细的研究并进行分析，明确该工件在零件中的哪个位置以及在零件中所起到的作用；熟悉该工件的材料、结构、用途、性能，同时并查阅工具书，了解各项技术条件的制定依据和制定步骤，找出其主要的技术要求和条件，以便在制定工艺章程时保证各项能顺利的完成，做到精确无误。1.3.1 零件的形状分析在平时的零件加工中，数控铣削是机械加工中最常用和最主要的加工加工方法之一，他除了能铣削普通铣床能铣削的各种表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需要 25 坐标联动的各种平面轮廓和坐标轮廓。根据数控铣床的特点，从铣削加工角度考虑，适合数控铣削的主要加工对象有平面类零件、变斜角类零件和曲面类零件三种。经过对图样的分析，我们所需要加工的底模零件为平面类零件，平面类零件既是加工面或垂直于水平面或加工面与水平面的夹角为定角的零件，其特点是各个加工平面都是平面或可以展成平面，平面类零件是数控铣削加工中最简单的一类零件，一般只需用三坐标数控铣床的两坐标联动；加工面与水平面的夹角成连续变化的零件成为变斜角零件，变斜角类零件的变斜角加工面不能展开为平面，但在加工中，加工面与铣刀圆周的瞬时接触为一条线，因此最好采用四坐标、五坐标数控铣床摆角加工；加工面为曲面的加工的零件称为曲面加工，如：模具、叶片、螺旋桨等曲面类零件不能展开为平面。加工时，铣刀与加工面始终为点接触，一般采用球头刀在三轴数控铣床上加工。经过上述文字的叙述描写，我们所需要加工的底模零件如图 1.2 的零件实体图，经过分析核对我们所需要加工的底模零件图为平面类零件。经过上述文字的叙述描写，我们所需要加工的底模零件如图 1.2 的零件实体图，经过分析核对我们所需要加工的底模零件图为平面类零件。1.2 零件的实体图1.3.2 零件的技术要求分析及工艺方案的制定零件图所示的零件的上表面的长、宽尺寸要求，公差，工件的高度、孔系的大小。型腔的大小和型腔的深度。从底模零件图可以看出，该零件主要由平面，孔系，型腔以及外轮廓组成，上表面及两台阶面粗糙度要求 Ra1.6m 其他表面的粗糙度要求为 Ra3.2m 上下面的平行度要求为 0.02mm 上下表面可采用粗铣精铣加工方案。台阶孔 6 和 8.5 无尺寸公差要求，可按自由公差尺寸 IT12 处理，6的孔表面粗糙度为 Ra1.6m 要求较高，选择钻孔铰孔加工方案，8.5 孔表面粗糙度为 Ra12.5m，要求不高，用锪钻锪孔即可。型腔内表面及外轮廓表面粗糙度要求为 Ra3.2m 采用粗铣精铣加工方案。根据以上对零件技术要求的分析，我们制定了如下的加工工艺方案：（1） 铣削上表面（2） 粗铣外轮廓 1（3） 粗铣外轮廓 2（4） 粗铣外轮廓 3（5） 粗铣内轮廓型腔（6） 钻中心孔（7） 锪孔（8） 铰孔（9） 精铣外轮廓 1（10）精铣外轮廓 2（11）精铣外轮廓 3（12）精铣内轮廓型腔分析零件的目的主要是为了保证在正常使用下，保证其经济合理性。如果是在工程实际中，那么我们就要结合现有的生产条件，分析这些技术要求的可行性，是否能完成加工任务。分析零件图还包括分析图纸的尺寸、公差和表面粗糙度。同时考虑其经济合理性，为我们制定零件的加工工艺方案打下坚实的基础。 1.4 选定加工设备经过对图纸的分析，其加工零件的形状、公差要求、表面的粗糙度以及加工工件的上表面、型腔，孔系，可选用立式铣床进行加工，考虑加工条件和尺寸大小，以及我们的实际情况，最后我们选择 FANUC 数控铣床进行加工。FANUC SK6140 数控铣床的主要参数如下：工作台面的尺寸：760 X 400 mm 2行程： X 轴：760 mmY 轴：400 mmZ 轴: 600 mm工作台外轮廓尺寸（长 X 宽）：860 X 450 mm主轴锥孔：7：24刀柄规格：ST40主轴功率：5.5kw主轴转速：180 6000 （r/min）进给速度：10 2500 （mm/min）快速移动速度：6000 (mm/min)加工精度：0.001 mm1.5 设定零件图的装夹方案我们所需要加工的底模零件结构对称，工件加工较简单不复杂，且多次需要在上表面进行加工，所以选择运用常规的平口虎钳装夹1.5.1 定位基准的选择根据基准重合原则，即设计基准与定位基准重合，加工时，要保证工件与机床刀具之间的正确位置，选择相应的定位基准尽量的减少装夹的次数，加工零件时，以底面为定位基准，一次性装夹，将工件的表面和轮廓全部加工完成，这样操作方便，保证图纸要求的尺寸精度和位置精度，最大限度的减少了定位误差1.5.2 夹具的选择 我们在数控铣床上所加工的零件结构不是很复杂，公差等个方面的要求也不是很高，所以我们所需要使用的夹具也并不复杂，只是要求简单的定位装夹机构即可，所使用装夹的方法与普通的铣床一样，在现实的加工生产过程中，我们要考虑经济效率等方面的问题。在生产小批量时可以选用通用的夹具或者组合夹具，在大批量生产时，一般采用专用的夹具这样可以保证精度，提高生产效率。在本次操作中我们所需要加工的为单件小批量的生产，只要夹具上各零部件不妨碍机床对零件各表面的加工，夹具不影响加工中的走刀即可，夹紧装置的操作应遵守方便、安全、省力等即可。因此考虑到数控铣床自身的加工特点，故我们选择的夹具为机用平口钳。1.5.3 零件的夹紧与定位工件的夹紧与定位是工件装夹的两个非常重要的过程，为了确保工件被加工表面的技术要求，我们必须固定其工件，并且使其相对于机床和刀具相对处于一个正确合理的加工位置，根据工件在空间坐标系中的六点定位的原则，我们通过限定零件的六个自由度来定位其零件。具体在机床上的操作，我们用机床平口钳装夹工件，校正平口钳固定钳口，使工件与工作台 X 轴移动方向平行，使平行垫片不能移动，加紧工件，保证工件在被加工过程中不晃动，确保其加工精度。1.6 制定零件的加工工艺路线1.6.1 刀具选择零件表面的加工采用硬质合金材料的铣刀，硬质合金材料的硬度高，耐磨性很好，耐热性也高，切削刃强度高，硬质合金的切削性远远高于高速钢，适用于不平整的断面和间断切削时的粗铣，也适用于连续断面的半精铣和精铣。零件上表面的加工应采用端铣刀加工，为了提高加工精度和效率并减少每次进给之间的接到痕迹，铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度为原则，所以选用 100 硬质合金端面铣刀。对于零件外轮廓，两台阶面的加工采用立刀加工，台阶面的所需要加工的宽度分别为 10mm、20mm，选用 20 的铣刀刚好和工件所需要加工的最大宽度相当，这样可以减少走到次数，减少每到之间的的接刀痕迹，提高工件被加工面的精度减少工件的误差。所以加工外轮廓和台阶面的时候采用 20 硬质合金立铣刀。零件的型腔轮廓的加工采用键槽铣刀加工，这样方便垂直进刀，由于是内轮廓加工，因此铣刀直径要受轮廓最小曲率半径(Rmin)限制最小直径是 5mm，根据经验，取刀半径 R=(0.8 0.9)Rmin，即采用 8mm 键槽铣刀加工。零件的内孔的加工，我们采用高速钢材料的钻头加工，高速钢材料的抗弯强度为一般的硬质合金的 2 到 3 倍，具有良好的切削性能，适用于各种铣刀，使用于加工孔系等，加工 6 的孔时，先用 5.8mm 钻头钻孔，这样接近加工的面积，再用 6mm 的铰刀铰孔，加工 8.5 孔时，采用 8.5X4.5 锪钻锪孔，这样的加工方式可以有效的保证了加工的精度要求。所有刀具详见表 1.1表 1.1 底模零件数控加工刀具卡片产品名称或代号 零件名称 底模 零件图号序号 刀具编号 道具规格名称 数量 加工表面 备注1 T01 100 硬质合金端面铣刀1 铣削上表面2 T02 20 硬质合金立铣刀1 铣削外轮廓及两台阶面轮廓3 T03 8 键槽铣刀 1 铣削型腔4 T04 5 高速钢中心钻 1 钻中心孔 4X55 T05 5.8 高速钢钻头 1 粗加工孔 4X66 T06 8.5X4.5 高速钢锪钻1 锪孔 4X8.57 T07 6 高速钢铰刀 1 精加工孔 4X6编制 李华龙 审核 批准 2010 年 10 月 19 日共 1页第 1页1.6.2 切削用量的选择铣削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量等。我们加工的底模工件选择的是 45 号钢，其切削性能较好，适用范围广，价格经济。在粗加工平面、台阶孔型腔时，留 0.5mm 的加工余量，铰孔 4X6 时，留 0.1 的铰削余量。（1）. 主轴转速确定主轴转速时，为了兼顾刀具的耐用度，和机床的加工钢性，以确保零件的加工质量，根据被吃刀量，确定切削速度，有公式 Vc= Dn1000 得计算主轴转速的公式为：n=1000 Vc/D粗精铣工件上表面的时候用 T01 计算 n=1000 70/3.145220 r/min粗精铣外轮廓以及台阶面的时候用 T02 计算n=100056/3.1420900 r/min粗精铣型腔轮廓的时候用 T03 计算 n=100015/3.148600 r/min钻中心孔 4X5 的时候用 T04 计算 n=10005/3.145300 r/min钻孔 4X5.8 的时候用 T05 计算 n=10005/3.145.8300 r/min锪孔 4X8.5 的时候用 T06 计算 n=10005/3.148.5200 r/min铰孔 4X6 的时候用 T07 计算 n=10005/3.146250 r/min（2）. 背吃刀量粗加工时，背吃刀量主要根据机床、工件、刀具的刚度及加工余量以及表面质量决定，为改善表面粗糙度，加工精度，可以留少许的余量进行精加工。根据经验和查工具书我们得出了表中的数据。（3）. 进给速度确实其进给速度 V，根据齿数 Z 以及每齿进给量 F（单位为 mm/z） ，利用公式 V = FZN 计算进给速度计算第一、二步粗精铣工件上表面时：由于工件的被加工表面过大，刀具的直径过大，所以进给的速度必须小一点，根据经验粗加工时我们选用40mm/min，精加工时我们选用 25mm/min计算第三步粗铣外轮廓 1 时 V=90030.12300 mm/min计算第四步粗铣台阶面时 V=90030.12300 mm/min计算第五步粗铣型腔时 V=60020.2240 mm/min计算第六步钻中心孔 4X5 时 V=30030.2180 mm/min计算第七步钻孔 4X5.8 时 V=30030.2180 mm/min计算第八步锪孔 4X8.5 时 V=20030.2120 mm/min计算第九步铰孔 4X6 时 V=20030.2120 mm/min计算第十步精铣外轮廓 1 时 V=90030.1270 mm/min计算第十一步精铣台阶面时 V=90030.1270 mm/min计算第十二步精铣型腔时 V=60020.1180 mm/min1.6.3 制定工艺卡片通过对零件图工艺的分析以及刀具的选择和铣削用量的分析，我们设计加工的零件的外形有一定的规则，属于对称结构而且构造相对简单，材料我们选用为铸铁，毛坯为 110X110X50 的标准件，各个表面均能满足零件所需加工精度的要求，它包括了平面，圆弧表面，台阶孔，型腔等面的加工，部分表面粗糙度要求较高，加工时必须拿出合理的加工方案进行加工，选择好合理的夹具以及合适的刀具，以便在实体加工时能精确无误的加工对于工件的外形很规则，因此我们选用平口钳装夹工件。将该工件的零点选定在工件的中心，然后根据零件图样，制定零件加工工艺，编制程序（手工和自动编程） ，运用加工程序在数控铣床上加工出零件。在加工过程中，我们应该遵循尽量减少换刀次数的原则，因此用直径为 100mm 的铣刀分别粗精铣，铣出工件的上表面，然后用直径为 20mm 的铣刀分别粗铣出外轮廓 1，外轮廓 2，然后用直径为 8mm 的铣刀粗铣出内轮廓型腔，粗加工加工完成零件大致外轮廓之后，然后再对孔系进行加工。接着再分别的按照刚才的顺序依次再精加工外轮廓 1，外轮廓 2，内轮廓型腔。我们制定了如下的工艺卡片，如表 1.2 1.2 零件的数控加工工艺卡片零件号 O001 编写者:李华龙 夹具名称:平口虎钳 使用设备:FANUC工步 工步内容刀具号 刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm长度补偿半径补偿/mm1 粗铣上表面T01 100 220 40 2 H012 精铣上表面T01 100 220 25 0.5 H013 粗铣外轮廓 1T02 20 900 300 4 H02 D02=9.54 粗铣台阶面T02 20 900 300 4 H02 D02=9.55 粗细型腔T03 8 600 240 3 H03 D21=156 钻中心孔4X5T04 5 300 180 2.5 H04 D03=3.57 钻孔4X5.8T05 5.8 300 180 2.9 H058 锪孔4X8.5T06 8.5 200 120 1.45 H069 铰孔4X6T07 6 250 120 0.1 H0710 精铣外轮廓 1T02 20 900 270 0.5 H02 D22=1011 精铣台 T02 20 900 270 0.5 H02 D22=10阶面12 精铣型腔T03 8 600 180 3 H03 D33=42 零件的编程O0001N10 G17 G54 G90 G21N20 M03 S250 T01 粗铣上表面N30 G00 X120 Y10N40 G43 Z50 H01N50 G01 Z-2N60 G01 X-10 F40N70 G00 Z5N80 G00 X120 Y-10N90 G01 Z-2N100 G01 X-10 F40N110 G00 Z5N120 X120 Y10 精铣上表面N130 Z-3N140 G01 X-10 F25N150 G00 Z5N160 X120 Y-10N170 Z-3N180 G01 X-10 F25N190 G00 Z100 G49N200 X0 Y0N210 M00 N220 M05N230 M03 S900 T02 粗加工外轮廓 1N240 G43 Z50 H02N250 G00 X-60 Y-80N260 Z-10N270 D02 F300N280 G41 G01 Y-50N290 Y45N300 G02 X-45 Y-50 R5N310 G01 X45N320 G02 X50 Y-45 R5N330 G01 Y-45N340 G02 X45 Y-50 R5N350 G01 X-45N360 G02 X-50 Y-45 R5N370 G40 G01 X-60N380 G00 X-60 Y-80N390 Z-20N400 G41 G01 Y-50N410 Y45N420 G02 X-45 Y-50 R5N430 G01 X45N440 G02 X50 Y-45 R5N450 G01 Y-45N460 G02 X45 Y-50 R5N470 G01 X-45N480 G02 X-50 Y-45 R5N490 G40 G01 X-60N500 G00 X-60 Y-80N510 Z-30N520 G41 G01 Y-50N530 Y45N540 G02 X-45 Y-50 R5N550 G01 X45N560 G02 X50 Y-45 R5N570 G01 Y-45N580 G02 X45 Y-50 R5N590 G01 X-45N600 G02 X-50 Y-45 R5N610 G40 G01 X-60N620 G00 X-60 Y-80N630 Z-38N640 G41 G01 Y-50N650 Y45N660 G02 X-45 Y-50 R5N670 G01 X45N680 G02 X50 Y-45 R5N690 G01 Y-45N700 G02 X45 Y-50 R5N710 G01 X-45N720 G02 X-50 Y-45 R5N730 G40 G01 X-60N740 G00 X-60 Y-80N750 Z50N760 G00 X0 Y0N770 G00 X-50 Y-80 粗加工外轮廓 2N780 Z-8N790 D02 F300N800 G41 G01 Y-40N810 Y35N820 G02 X-35 Y40 R5N830 G01 X35N840 G02 X40 Y35 R5N850 G01 Y-35N860 G02 X35 Y-40 R5N870 G01 X-35N880 G02 X-40 Y-35 R5N890 G40 G01 X-65N900 G00 X-50 Y-80N910 Z-13N920 G41 G01 Y-40N930 Y35N940 G02 X-35 Y40 R5N950 G01 X35N960 G02 X40 Y35 R5N970 G01 Y-35N980 G02 X35 Y-40 R5N990 G01 X-35N1000 G02 X-40 Y-35 R5N1010 G40 G01 X-65N1020 G00 X-50 Y-80N1030 Z-17.5N1040 G41 G01 Y-40 N1050 Y35N1060 G02 X-35 Y40 R5N1070 G01 X35N1080 G02 X40 Y35 R5N1090 G01 Y-35N1100 G02 X35 Y-40 R5N1110 G01 X-35N1120 G02 X-40 Y-35 R5N1130 G40 G01 X-65N1140 G00 X-50 Y-80N1150 Z-10.5 粗加工外轮廓 3N1160 D21 F300N1170 G41 G01 X0 Y-30N1180 G02 X-22.36 Y20 R30N1190 G01 X22.36N1200 G02 Y-20 R30N1210 G01 X-65N1220 G00 G40 X-50 Y-80N1230 D02 F60N1240 G41 G01 X0 Y-30N1250 G02 X-22.36 Y20 R30N1260 G01 X22.36N1270 G02 Y-20 R30N1280 G01 X-65N1290 G00 G40 X-50 Y-80N1300 G00 Z100 G49N1310 M00 N1320 M05N1330 T03 粗加工内轮廓型腔N1340 G43 Z50 H03N1350 M03 S600N1360 G00 X10 Y0N1370 Z3N1380 G01 Z-8N1390 X-10N1400 D03 F240N1410 G41 G01 X10 Y10N1420 G03 X0Y10 R10N1430 G01 X-10N1440 G03 X-15 Y5 R5N1450 G01 Y-8N1460 G03 X-10 Y-10 R5N1470 G01 X10N1480 G03 X15 Y-5 R5N1490 G01 Y5N1500 G03 X10 Y0 R10N1510 G01 X0N1520 G03 X-10 Y0 R10N1530 G01 G40 X0 Y0N1540 G00 Z100 G49N1550 M00 N1560 M05N1570 T04 钻中心孔N1580 G43 Z50 H04N1590 M03 S600N1600 G00 X-30 Y30N1610 G81 R5 Z-15 F180N1620 X30N1630 Y-30N1640 X-30N1650 G80 Z100 G49N1660 M00 N1670 M05N1680 M03 S600 T05 钻 5.8 孔N1690 G43 Z50 H05N1700 G00 X-30 Y30N1710 G81 R5 Z-46 Q9 F180N1720 X30N1730 Y-30N1740 X-30N1750 G80 Z100 G49N1760 M00N1770M05N1780 M03 S400 T06 锪孔N1790 G43 Z50 H06N1800 G00 X-30 Y30N1810 G81 R5 Z-21 F120N1820 X30N1830 Y-300N1840 X-30N1850 G80 Z100 G49N1860 M00 N1870M05N1880 M03 S600 T07 铰孔N1890 G43 Z50 H07N1900 G00 X-30 Y30N1910 G81 R5 Z-41 F120N1920 X30N1930 Y-30N1940 X-30N1950 G80 Z100 G49N1960 M00 N1970 M05N1980 M03 S900 T02 精铣外轮廓 1N1990 G43 Z50 H02N2000 G00 X-60 Y-80N2010 Z-38N2020 D22 F270N2030 G41 G01 Y-50N2040 Y45N2050 G02 X-45 Y-50 R5N2060 G01 X45N2070 G02 X50 Y-45 R5N2080 G01 Y-45N2090 G02 X45 Y-50 R5N2100 G01 X-45N2110 G02 X-50 Y-45 R5N2120 G40 G01 X-60N2130 G00 X-60 Y-80N2140 G43 Z50 H02 精铣外轮廓 2N2150 G00 X-50 Y-80N2160 Z-18N2170 D22 F270N2180 G41 G01 Y-40N2190 Y35N2200 G02 X-35 Y40 R5N2300 G01 X35N2400 G02 X40 Y35 R5N2500 G01 Y-35N2600 G02 X35 Y-40 R5N2700 G01 X-35N2800 G02 X-40 Y-35 R5N2900 G40 G01 X-65N2910 G00 X-50 Y-80N2920 Z-11 精铣外轮廓 3N2930 G41 G01 X0 Y-30N2940 G02 X-22.36 Y20 R30N2950 G01 X22.36N2960 G02 Y-20 R30N2970 G01 X-65N2980 G00 G40 X-50 Y-80N2990 G00 Z100 G49N3000 T03 精加工型腔内轮廓N3010 G43 Z50 H03N3020 M03 S600N3030 GOO X-10 Y0N3040 Z3N3050 G01 Z-8N3060 D33 F180N3070 G41 G01 X10 Y10N3080 G03 X0Y10 R10N3090 G01 X-10N3100 G03 X-15 Y5 R5N3110 G01 Y-5N3120 G03 X-10 Y-10 R5N3130 G01 X10N3140 G03 X15 Y-5 R5N3150 G01 Y5N3160 G03 X10 Y0 R10N3170 G01 X0N3180 G03 X-10 Y0 R10N3190 G01 G40 X0 Y0N3200 G00 Z100 G49N3210 M05N3220 M023 零件的实体加工3.1 加工之前的准备1、开机开前应先检验机床的内外（刀具、导轨、工作台、平口钳、防护门、润滑油、气压以及面板与开关） ，应具备一切正常。首先先开启机床的总电源电源接着打开机床的控制系统（NC）电源，此时显示屏（CRT）上应出现机床的初始位置坐标。2、机床的回零操作分别使 X、Y、Z 各轴依次回到机械零点处，此时机床控制面板上的 X 轴、Y 轴、Z 轴，回零指示灯全部点亮，同时显示屏上的机械零点也会出现零点的标志，表明机床已经回到机床的零点位置。3、安装工件清理夹具和工件上的定位表面，以保证工件装夹精度，采用平口虎钳装夹工件时，应首先找正虎钳固定钳口，使其平行于 X 轴。 。注意工件应安装在钳口中间部位，工件被钳口加工部位要高于钳口，避免刀具与钳口发生干涉。加紧工件时，注意工件上浮。4、 对刀首先使主轴转起来，对刀时注意使刀具刚刚碰到工件为适宜，这样能最大限度的减少误差。在这里我们以工件上表面的几何中心为工件的加工中心坐标。对 X 轴时，刀具移动到工件的左边，使刀具尖落到工件上表面的下方，轻轻的接触工件，然后记下参数 X1 的数值。然后提起刀具，使刀具靠在工件的右边，使其轻轻的碰触，这是记下此时的 X 值 X2。对 Y 轴，方法和对 X 轴的方法相同， ，把刀具分别移动到工件的前面和后面，使其轻轻的碰触，分别记下参数 Y1、Y2。对 Z 轴时，慢慢的移动 Z 轴，使其刚刚接触到工件的上表面，记下参数 Z的数值，然后移动刀具使其远离工件。5、计算数值把刚刚记录下的 X、Y 的两个数值分别相加的得数除以 2，这样的数值就是工件坐标系的 X、Y 轴的原点。6、输入数值打开机床上面的工件的坐标系，把刚刚算好的 X、 Y 的数值输入到 G54 的工件坐标系 X、Y 轴的后面，同时 把对刀时记录的 Z 的参数值输入，这样加工坐标系就设定完成了。7、 输入程序程序的输入分为手动输入和通信输入。手动输入只适用于短小的程序和临时编写的程序，这种方法是直接将编写好的程序在操作面板上输入系统。另一种方法是采用通信口传输程序，这种方法是在计算机上使用编程软件编制好程序，这种方法可以大大的提高程序的输入速度，有效的提高机床的利用率。在这里根据我们的实际情况，所需的加工程序并不长，所以采用手动输入的方法。8、刀具补偿的设定半径补偿：编程人员在编程时，是把刀具看成一个点的运动轨迹来编写程序的，但是在实际的操作中，刀具总是有一定的半径补偿或者刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓的加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，他们之间相差一个道具半径为了使刀具点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这样的偏移成为刀具的半径补偿。长度补偿：是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置的补偿。3.2 零件的实体加工当加工之前的准备工作完成之后，检查机床的参数，看机床是否正确。一切准备完毕之后，导入我们的程序 O0001 开始加工工件。1、用硬质合金端面铣刀 T01 粗加工工件的上表面，效果图为：2、用硬质合金端面铣刀 T01 精加工工件的上表面，效果图为：3、用硬质合金立铣刀 T02 粗加工工件的外轮廓 1，效果图为：4、用硬质合金立铣刀 T02 粗加工工件的外轮廓 2，效果图为：5、用硬质合金立铣刀 T02 粗加工工件的外轮廓 3，效果图为：6、用 T03 键槽铣刀粗加工内轮廓型腔，效果图为：7、用 T04 的中心钻钻中心孔，效果图为：8、用 T055.8 的钻头钻 5.8 孔，效果图为：9、用 T06 5.8X4.5 的锪钻锪孔，效果图为：10、用 T07 6 的铰刀铰孔，效果图为：11、用硬质合金立铣刀 T02 精加工工件的外轮廓 1，效果图为：12、用硬质合金立铣刀 T02 精加工工件的外轮廓 2，效果图为：13、用硬质合金立铣刀 T02 精加工工件的外轮廓 3，效果图为：14、用 T03 键槽铣刀精加工内轮廓型腔，效果图为：15、最后用 PROE 画出来的效果图为：总 结这次的毕业设计是我们经历了经历了两个月，使我从理论到实践有一个过渡，让我锻炼了自己独立思考，动手操作的能力。从刚开始动手在图书馆查阅资料，到最后的顺利完成。中间经历了太多的酸甜苦辣，使我学到了许多的知识。很值得让人回味，积累了一笔宝贵的精神财富。在这次毕业设计的制作过程中，运用所学的专业知识进制作，是对大学期间所学的专业知识的一个综合的考察。由于在平时学习的过程中没有认真努力的学习，课下也没有认真的复习，有一部分的专业知识掌握的不够的牢固，在制作的过程就凸现