三通接头注塑模具的设计

本科毕业论文（设计）题目 三通接头注塑模具的设计 学生姓名 专业名称 机械设计制造及其自动化指导教师 2013 年 5 月 20 日教学单位 宝鸡文理学院 学生学号 编 号 目 录0 概论 .11 设计概念 .21.1 塑件制品的工业发展趋势 .21.1.1 加工技术的发展 .21.1.2 成型模具加工技术的发展 .21.2 塑料及应用 .31.2.1 塑料的组成 .31.2.2 塑料的分类 .41.2.3 塑料的性能、用途 .41.2.4 塑料的成型方法 .52 塑件的工艺分析 .62.1 塑件的原材料分析 .62.2 塑件的尺寸精度分析 .72.2.1 塑件尺寸 .72.2.2 塑件表面质量 .72.3 确定成型设备选择 .72.3.1 计算塑件的体积 .72.3.2 塑件模具成型工艺参数 .82.4 标准模架的选择 .92.4.1 普通标准模架的优点 .92.4.2 普通标准模架的选取 .92.5 型腔数目的确定 .102.6 分型面得设计 .112.6.1 模具分型面及类型 .112.6.2 模具分型面的选择 .112.7 校核 .122.7.1 注射量的校核 .122.7.2 锁模力的校核 .132.7.3 最大注射压力的校核 .132.7.4 开模行程的校核 .133 浇注系统的设计 .143.1 浇注系统设计的组成与流道设计 .143.1.1 浇注系统的组成 .143.1.2 浇注系统的设计 .153.2 浇口的设计 .173.2.1 浇口的作用 .173.2.2 浇口的类型 .173.3.3 截面形状及尺寸 .183.3.4 冷料穴和拉料杆的设计 .183.3.5 排气的设计 .194 成型零部件设计 .224.1 成型零件的结构设计 .224.1.1 凹模（型腔）的结构设计 .224.1.2 型芯的设计 .224.2 成型零件工作尺寸的计算 .234.2.1 影响塑件尺寸精度的因素 .234.2.2 成型零件工作尺寸的计算 .244.3 导向机构的设计 .284.3.1 导向机构的功用 .284.3.2 导向机构的设计 .294.3.3 设计导套和导柱须注意的事项 .294.4 推出机构的设计 .304.4.1 推出机构的分类 .304.4.2 推出机构的设计原则 .305 试模与模具的加工维修 .335.1 试模 .335.2 模具维修 .346 总 结 .35参考文献 .36谢 辞 .37I三通接头注塑模具的设计指导老师： （宝鸡文理学院 机电工程系 陕西宝鸡 721007）摘要： 随着塑料工业的飞速发展和其精度方面的不断提高，社会对塑料制品的需求也越来越大。塑料制品正在以其优异的独特性能，日益广泛的进入人们的日常生活和国民经济各个部门。塑料制品在日常生活和社会生活中已经取代了许多金属制品，用塑料模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，不仅可以提高生产效率，还可以保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。注射成型是塑料制品加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其他方法所望尘莫及的。本设计进行了三通连接弯头的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析，确定了分型面、浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸，采用侧浇口，利用直导柱导向，推杆顶料，液压侧抽芯方式并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。关键词：三通接头；注塑模；活动镶块IIThree joint injection mold designInstructor: （Department of Mechanical and Electric Engineering，Baoji University of Arts and Sciences Baoji Shaanxi 721007）Abstract: With the rapid development of plastics industry and the continuous improvement of its precision, the community demand for plastic products is also growing. Plastic Products is unique for its excellent performance, more extensive access to peoples daily life and all sectors of the national economy. Plastic products in daily life and social life has replaced a lot of metal products, plastic molding process instead of the traditional machining processes, can not only increase productivity, but also to ensure part quality, save material, reduce production costs, to obtain high economic benefits. Injection molding is the most common plastics processing methods used. This method is suitable for all thermoplastic and thermoset parts, obtained large quantities of plastic products is unmatched by other means. The design of the three links connecting the elbow of the injection mold design, the structure of the components of process analysis to determine the sub-surface, casting systems, chosen injection machines, molding parts of size is calculated using the side gate, the use of straight column-oriented, putting the top material, hydraulic core pulling way side and the mold material of choice, so the structure can be designed to ensure reliable use of the die.Key words: tee coupling;injection mould;movable inser10 概论1课题来源、目的、和意义1、课题来源：生产实践2、目 的：通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，ABS 等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。3、意 义：此次毕业设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作、学习等都有很大的帮助，是大学四年学习的一个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次毕业设计的意义十分重大。2.我国塑料模具工业的发展现状80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%，1999 年我国模具工业产值为 245 亿， 2003 年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为 2.52 亿美元,我国模具的出口总额 3 亿美元,进口额则达到 13 亿多美元,在进口模具中的塑料模具占到 50%左右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具、大型模具。热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的 0.050.1mm 提高到 0.0050.01mm ,制造周期也由 8 个月缩短到了 2 个月,并且使用寿命也由过去可制 10 万20 万件制品延长到了可 60 万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有 20 多亿元，按照需求，国内约需注塑模架 30 多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要一个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。21 设计概念1.1 塑件制品的工业发展趋势1.1.1 加工技术的发展“注塑成型技术 ”是一门知识面广、专业性和实践性强的加工技术，注塑成型工艺条件的设定与塑料性能、塑件的结构/壁厚/大小、注塑模具的结构、流道系统及浇口的形式/大小/位置、注塑机的性能等有关。如果注塑工艺条件设定得不合理，就会造成生产过程中出现不良率高、料耗大、效率低及胶件外观质量缺陷等，严重的会出现粘模、顶痕、翘曲变形、内应力开裂、尺寸变化大、批量报废等现象。1.1.2 成型模具加工技术的发展早在 20 多年前，人们就已经开始利用注塑技术来实现双色注塑。开始之初，人们并没有意识到它的发展前景。随着这一技术在减少二次加工以及降低原料成本方面优点的逐渐显现，才引起了人们对其的足够重视。由于 2C 系统允许不同颜色、不同硬度或不同成分的材料掺合在一起，因此能应用在不同要求的场合，在未来甚至一些不相容的原料也能利用 2C 工艺进行加工。现代多色加工技术大致可分为三种形式：（1）双重注塑(BI-INJECTION)，即将两种原料同时注塑入模腔。该技术通常是根据预设的注塑速度和模腔的几何形状来决定原料的分布和两种原料的合模点。采用此方法时，需要注塑机具有非常高的准确性和出色的每一循环的重复性。该技术多用于一些灵活性的注塑场合，如加工因原料流动性较差而受阻的部件或者将部件的功能作为重点考虑的加工对象。（2）复合注塑(CO-INJECTION)。复合注塑的加工原理是，利用同一射嘴将两种原料注入模内。通常，先注入外层原料而内层原料则被包裹在内。根据产品的要求，外层流道可采用关闭式的结构设计。此方法通常被用于加工两种不同成分原料组合的产品。一般情况下，考虑到成本方面的因素，廉价原料可被用作产品的内层3或外层，复合注塑多用于聚酯瓶胚、外壳类产品和汽车部件等产品的加工。以聚酯瓶胚的加工为例，通过利用复合注塑，可增强产品对光线和渗氧性的阻隔。（3）多重注塑(OVERMOULDING)多重注塑一般可分为下列几种形式：移动注塑(SLIDE)当完成预注塑后，模具及滑块保持闭合状态，注塑机射嘴仍向模腔空位中注入第二部分原料，直至完成第二部分注塑并冷却后，模具打开，取出完整部件。通常，带滑块的模具不需要大的模板。因整个注塑加工并没有改变原来的加工工艺，这种工艺多用于几何形状简单的零部件，如：密封圈，盖子和密封盖等。转盘注塑(ROTARY PLATE)即动半模可旋转，只有定半模部分会受到产品几何形状的影响，因此可以利用此技术实现单边的良好设计构思。由于该技术允许进行同步注塑，因此常用于节省加工周期的情况下。该技术主要适用于饮用杯、手把、盖子和密封件等的加工。 转位注塑(INDEXING PLATE)该技术多用于部件的第二部分注塑或产品形状必须改变的加工场合。利用这一注塑技术，可大大提高产品设计的自由度，因此常用于汽车用调节轮、牙刷及一次性剃须刀等的加工。移位注塑(REPOSITIONING) 即利用机械手将预注塑工件移至第二位置再注塑，从而给予第一和第二注塑加工最大的自由度。该技术主要用于墨合转移轴、工艺性注塑和牙刷等加工领域。总之，上述三种加工方法的一个共同特点是，利用高度的全闭环控制，在预设的速度和实际压力下，使第二次注塑不会偏离要求，从而保证了产品的质量。1.2 塑料及应用1.2.1 塑料的组成塑料是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为制品的阶段可流动成新的材料。所谓高分子聚合物，是指由成千上万个结构相同的小分子单体通过加聚或缩聚反应形成的长链大分子。它既存在于大自然中（称之为天然树脂） ，又能4够用化学方法人工制取（称之为合成树脂） 。合成树脂是塑料的主体。在合成树脂中加入莫些添加剂，如稳定剂、填料、增塑剂、润滑剂、着色剂等，可以得到各种性能的塑料品种。由于添加剂所占比例较小，塑料的性能主要取决于合成树脂的性能。塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能，以及优良的成型加工性能。塑料的这种独特性能归根于高分子聚合物的巨大相对分子质量。一般的低分子物质的相对分子质量仅为几十至几百，如一个水分子仅含一个氧原子和两个氢原子，水的相对分子质量为 18，而一个高分子聚合物的分子含由成千上万个原子，相对分子质量可达到几万乃至几十万、几百万。原子之间具有很大的作用力，分子之间的长链会卷曲缠绕。这些缠绕在一起的分子既可相互吸引又可相互排斥，使塑件产生了弹性。高分子聚合物在受热时不像一般低分子物质那样有明显的熔点，从长链的一段加热到另一端需要时间，即需要经历一段软化的过程，因此塑料便具有可塑性。高分子聚合物与低分子物质的重要区别还在于高分子聚合物没有精确的、固定的相对质量。同一种高分子聚合物的相对分子质量的大小并不一样，因此只能采用平均相对分子质量来描述。例如，低密度聚乙烯的平均相对分子质量为.5 万3.5 万，高密度聚乙烯的平均相对分子质量7 万30 万。高分子聚合物常用来制造合成树脂、合成橡胶和合成纤维，这三大合成材料成了实际材料工业的一个重要支柱。其中，合成树脂的产量最大，应用最广。塑料是以合成树脂为主要成分，并根据不同的需要而添加不同添加剂所组成的混合物。（1）合成树脂 （2）稳定剂 （3）填料（4）增塑剂 （5）润滑剂1.2.2 塑料的分类目前，塑料品种已达 300 多种，常见的有 30 多种。我们可根据塑料的制造方法、成型工艺 用途将它们分类。（1）按制造方法分类可分为：聚合树脂、缩聚树脂。 （2）按成型性能分类可分为：热塑性塑料、热固性塑料。5（3）按用途分类可分为：通用塑料、工程塑料、特殊用途的塑料。1.2.3 塑料的性能、用途不同品种的塑料具有不同的性能和用途，综合起来，塑料具有如下性能及用途。（1）质量轻；（2）比强度高；（3）耐化学腐蚀能力；（4）绝缘性能好；（5）光学性能好；（6）加工性能好、经济效益显著。1.2.4 塑料的成型方法塑料成型的方法很多，下面列举其中六种主要的成型方法。（1）注射成型；（2）挤出成型；（3）中空成型；（4）压缩成型；（5）压注成型；（6）固相成型。塑料工业是由树脂合成业、塑料加工业和塑料制品开发应用三个领域组成的。塑料加工业起着承前启后的作用，是连接原料与制品的纽带。塑料制品的成型加工方法很多，包括注塑成型、压缩成型、挤出成型、压注成型、吹塑成型等等。由于注塑成型工艺的成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸比较精确或带有金属嵌件的塑料制品,生产效率高，易于实现全自动化生产。并且早期的注塑成型方法主要用于加工热塑性塑料制品，但是随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品应用范围的不断扩大，注塑成型方法己经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。目前，除了少数几种塑料外，注塑成型己经成为塑料制品主要的成型加工方法。注塑成型的原理是将松散的粒状或粉状塑料，从注塑机的料斗送入加热的6料筒内熔融、塑化，使之成为粘流熔体，在柱塞或螺杆的推动下，以合理的流速通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具中，经冷却保压后，开模分型，得到具有一定形状和尺寸的塑料制品。完整的注塑成型过程包括注射充模、保压补料和冷却定型。注射充模是指合模后，熔融流体从注塑机的注塑部位注入较凉的模腔过程。整个阶段从柱塞或螺杆向前移动将己被塑化的塑料熔体注入模具型腔开始，到模腔被塑料熔体充满为止。熔体在模腔内流动时会受到一系列的流动阻力，这些阻力一部分来源于注塑机筒、喷嘴、浇注系统和模腔表壁对熔体的外摩擦，另一部分则来源于熔体自身内部产生的粘性内摩擦。为了克服流动阻力，注塑机必须通过螺杆或柱塞向熔体施加很大的注射压力。充模阶段对聚合物大分子的取向有很大影响，该阶段进行得不好有可能引发短射、过保压等缺陷，对制品质量有很大影响。保压补料是指熔体充满模腔那一刻起到浇口固化为止的一段时间。充模结束时模腔被充满，熔体的快速流动也停止，喷嘴处的压力达到最大值(即注射压力)，但模腔内的压力还未达到最大值，由于熔体的可压缩性，在喷嘴压力的作用下，熔体继续进入模腔，使模腔内压力迅速升高，并使充模结束时的非均匀压力场迅速均匀。当浇口凝固时，由于没有物料进入模腔，模腔内的压力迅速降低。冷却定型是注塑成型过程的最后一个阶段，从浇口固化后开始到制品达到脱模温度从模腔中顶出为止。冷却定型结束时的模腔压力和模腔温度对制品质量非常重要。若脱模温度太高，制品在脱模后不仅会产生较大的收缩，而且容易发生热变形。若脱模时模腔内压力太高，容易使制品在脱模后产生较大的残余应力，导致制品在以后使用中发生形状、尺寸的缺陷。只有模腔压力和外界压力相差不大时，脱模才比较顺利，并能获得满意的制品。2 塑件的工艺分析塑件的工艺分析包括原材料分析、塑件的精度分析、塑件的表面和塑件的7结构工艺分析，具体分析如下：2.1 塑件的原材料分析塑件选用 PVC 物料其性能：力学性能良好、电性能优良耐酸碱力极强、化学稳定性好，适于制作薄板、电线电缆绝缘层、密封件、管等。PVC 成型性能：a.无定型料，吸湿小，流动性差。为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥，模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角，模具须冷却，表面镀铬。b.容易分解，在 200易与钢、铜接触更容易分解，分解时溢出腐蚀、刺激性气体，成型温差偏小。c. 采用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料。最好不带镶件，如果有镶件先预热。d.成型温度范围小，应严格控制料温。2.2 塑件的尺寸精度分析2.2.1 塑件尺寸塑件尺寸精度无特殊要求，所以尺寸均为自由尺寸，可按 6 级公差查取，其主要尺寸如下：图 1 塑件2.2.2 塑件表面质量表面要求光滑，无飞边、毛刺、凹坑、银丝、水波纹、缩痕、斑点、气泡等注塑缺陷。82.3 确定成型设备选择2.3.1 计算塑件的体积大概计算塑件的体积如下：V=R h= 28.1 6.21.74.12.5322 =29.606cm塑件的质量，塑件的比重：1.351.45 克/立方厘米 2M= v 克93.45.160.29估算废料大概要 15 克，所以 /3V= 31.)(根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸、对塑件材料的分析及注射时所需的压力情况，选螺杆式注射机：XS-ZY-60，如表 2.1 所示表 2.1 XS-ZY-60 注射机的主要参数模定注射量/ 3注射压力 MPa 注射行程 mm 合模力 KN 最大开模行程mm60 122 170 500 180模具最大厚度mm模具最小厚度mm定位尺寸 mm 推出形式 注射方式200 70 5中心推出 柱塞式2.3.2 塑件模具成型工艺参数查资料得，聚乙烯（PVC）的注射成型参数见表 2.2，试模时，可根据实际情况作适当调整。表 2.2 聚乙烯注射成型工艺参数见主要参数 规 格 工艺参数 规 格9温度：70-90 注射时间 15-60预热干燥时间：4-6h 高压时间 0-5喷嘴温度 60-100 中段 15-60模具温度 30-60成型时间s后段 10-130注射压力 80-130MPa 螺杆转速（r/min） 28102.4 标准模架的选择2.4.1 普通标准模架的优点（1）简单方便、买来即用、不必库存；（2）能使模具成本下降；（3）简化了模具的设计和制造；（4）缩短了模具的生产周期，促进了塑料的更新换代；（5）模具的精度和动作可靠性得到保证；（6）提高了模具中易损零件的互换性，便于模具的维修。2.4.2 普通标准模架的选取中小型模架周界尺寸范围560mm900mm.按结构特征可分为基本型和派生型。基本型有 A1、A2、A3 和 A4。派生型 P1-P9，以导柱和导套安装方式可分为正装型（代号为 Z）和反装型（代号为 F） 。又以脚码 1、2、3分别代表带头导柱、有肩导柱、和有肩定位导柱的种别。中小型模架全部采用国家标准（GB4169.1/1-1984 塑料注射模零件）组成。以模板宽度 B长度 L 为系列参数。按同系列所选用的模板厚度 A、B 和垫块厚度 C 组成作为一系列的规格。设计中选用的模架如图 2 所示图 2 模架112.5 型腔数目的确定（1）. 根据所用注射机的最大注射量确定型腔的数目每次注射量不超过注射机最大注射量的 85%，型腔数可用如下公式计算2-1件 浇公 GkN式中：N 为型腔数；k 为注射机公称注射量的利用系数，一般取 0.75-0.85；为注射机公称注射量（g）; 公G为浇注系统凝料及溢边的质量（g） ；浇为塑料质量（g）.件（2）.根据注射机最大锁模力确定型腔数2-2 ABf)/(FN锁锁式中：N 为型腔数；为注射机锁模力（N） ；锁F为型腔内单位面积上的锁模力（N/） ；锁fB 为浇注系统的投影面积（） ；A 为塑料的投影面积（） ；（3）.从经济性考虑确定型腔数如果略去准备时间及试模费用，可按下式计算：2-3)()60(10NGynwt式中：W 为总成型费用（元） ；n 为总成型数；y 为单位小时的加工费用（人工费用+其他费用） （元/ 时） ；t 为成型周期（min）; 为注射模费用、与型腔数目无关部分的费用（元） ；0G12N 为型腔数；为与型腔数目成比例部分的每一个型腔的费用（元） 。1G再根据塑件的最大尺寸将近 72mm，所以选择一模一腔。2.6 分型面得设计2.6.1 模具分型面及类型模具上用于取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面通常为分型面。分型面的形式如下：（1）按分型面的位置分：分型面垂直于注射机开模运动方向分型面倾斜于注射机开模运动方向（2）按分型面的形状来分：曲面分型面阶梯形分型面2.6.2 模具分型面的选择1.分型面的选择原则：分型面选择应便于塑件脱模和简化模具选择分型面，应尽可能使塑件开模时留在动模。这样便于利用注射机锁模机构中的顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，应增加脱模机构的复杂程度。分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的缺陷易于消除或修正。由于分型面处不可避免地要在塑料上留下溢料痕迹，因此分型面最好不要设在塑料光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。分型面的选择应保证塑件的尺寸精度。分型面的选择应有利于排气。分型面的选择应尽可能使分型面与料流末端重合，这样有利于排气。分型面的选择应便于模具零件上的加工。分型面的选择应考虑注射机的技术规格。2.分型面选择是否合理对于塑件质量、模具制造与使用性能均有很大影响，13它决定了模具的结构类型，是模具设计中的重要环节。现根据制品的结构形状，尺寸精度。浇注系统形式，退出方式，排气方式及制造工艺等多种因素。现选如下图 3 所示平面分型面。图 3 分型面开模时弹簧使模具首先沿 I-I 分型面分型，脱出浇口，随后同拉杆及垫圈定距限位，模具沿 II-II 分型面分型。此时三对滚动轴承沿三对滑板的导滑槽滚动，通过轴带动侧型芯完成抽芯。推杆将制品顶出。2.7 校核2.7.1 注射量的校核注射生产中，注射机每一个成型周期向模内注入的熔体体积或质量成为制品的注射量。其中包括模内浇注系统和飞边所用的熔体量。选择注射机时，必须保证注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的 80%。当注射机最大注射量以最大注射容积标定时按下式校核4-1 max1nikvv浇式中： 注射机的最大注射量，单位为 ； maxv 3c14V制品总体积,（包括制品，浇注系统及飞边在内） ，单位 ； 3cm一个制品的体积，单位 ；iv3cmN 型腔数；K注射机最大注射量利用系数，取 0.8；浇注系统机飞边体积，单位 。v浇 3c因为塑料体积与压缩比 f 有关，所需塑件体积为 v=fv式中： f压缩比，可查表的聚酰胺的压缩比为 2.0-2.1，现取 2.0；V塑料体积，单位。2.7.2 锁模力的校核高压塑料熔体充满型腔时，会产生很大的力，使模具沿分型面分开，该压力等于制品与浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔体的压力，即为作用在这个面积上的总力，该力称为工艺锁模力，它必须小于注射机的额定锁模力，反之，在注射成型过程中会因为锁模不紧出现胀模溢料现象。2.7.3 最大注射压力的校核注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度、流动比，喷嘴及模具流道系统，以及注射机类型等因素有关。以往仅能给模具设计者提供一些定型的经验和原理。用来帮助估计成型所需的注射压力。2.7.4 开模行程的校核开模行程也叫合模行程，指模具开合过程中，动模固定板的移动距离，用符号 S 表示。当模具厚度确定时，开模行程的大小直接影响模具所能成型的制品高度，S 太小，模具不能成型高度很大的制品。否则，成型后的制品无法从动、定模之间脱出。因此，设计模具时必须校核它所需用的开模距离是否与注射机的开模行程相适应。所选用注射机开模行程与模厚无关，且为单分型面，故用如下公式校核：4-2mHS)105(21max15式中： 制品所用的脱模距离，单位为 mm；1H包括与制品相连的浇注系统凝料在内的制品高度，单位为 mm。23 浇注系统的设计3.1 浇注系统设计的组成与流道设计3.1.1 浇注系统的组成浇注系统设计是注射模设计中最重要的内容之一。对于浇注系统的要求是充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，凝料易于与塑件分离或切除。浇注系统设计要求：注射模浇注系统设计时应考虑如下要求：（1）塑料成型特性。浇注系统需适应所用塑料成型特性的要求，以保证塑件质量。（2）塑件大小及形状。根据塑件大小、形状、壁厚及技术等因素，在选择分型面的同时，应考虑浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证塑件的正常成型，防止料流直接冲击嵌件及细弱型芯或型芯受力不均匀。应充分估计可能产生的质量弊病和所在部位，从而采取相应的措施或预留修理的余地。（3）塑件型腔数目。应考虑到注射模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。（4）塑件外观质量，应便于祛除、修整进料口，且不能影响塑件外表的美观。（5）注射机安装模板大小，塑件投影面积比较大，应考虑注射机模板大小是否合适，应防止偏单边开设注射模进料口，造成注射时受力不均匀。（6）成型效率。大量生产时，在保证成型质量的前提下，应尽量缩短成型流程、减少断面积，以缩短填充机冷却时间和成型周期。（7）冷料。在注射间隔时间内，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量。故应考虑储存冷料的措施。16浇注系统得组成：主流道、分流道、冷料穴注射机的组成：注射装置、锁模装置、液压传动和电器控制注射机的分类：（1）按驱动方式分为 液压式机械式（2）按工作发明格式分为全自动半自动手动 3.1.2 浇注系统的设计 流道的设计主流道是紧接注射机喷嘴的那一段流道，所以它应与注射剂的喷嘴轴线重合，一般位于模具的中轴线上，以利于浇注系统对称布置。主流道应有足够大的截面，以利于塑料熔体顺利向分流道流动。但主流道截面也不应太大，过大则延长了冷却时间，增大了材料消耗。主流道一般设计成圆锥形，其锥角为 23 度，现取 3 度，内壁粗糙度应小于 0.4 微米，现取 0.2 微米。入口端直径一般取 3-6 毫米。根据喷嘴口直径为4 毫米，故入口端直径为 4.5 毫米。球面凹坑半径 为 12.5 毫米由表 2-9 主流道截面直径的推荐表查得入口端直径为 4.5 毫米，出口端直径为 6 毫米 ，主流道的长度一般小于 60 毫米。由以前模架的选择中选 50 毫米。（1）主流道衬套的设计主流道衬套里侧断面承受熔体高压 ，入口断面受喷嘴的冲撞和挤压，因此，需要有足够的硬度和可靠的紧固。衬套材料选 T10A。衬套与定模的之间的配合采用 H7/m6。类型为 B 型如下图：170.